KR19980070183A - 드로우 어웨이 팁 및 드로우 어웨이식 드릴 - Google Patents

Abstract

(과제) 고능율 조건이나 고부하 조건에서도 밸런스가 유지되어 가공이 안정되고, 칩처리도 양호하게 행할 수 있는 드로우 어웨이식 드릴을 실현하는 것이다.

(해결수단) 바깥날 팁(1A), 안날 팁(1B)으로 하여, 도면과 같이, 절삭날(5)이 R형상의 정상부(5a), 제1경사부(5b), 적어도 일부가 곡선으로 구성되는 제2경사부(5C)에서 이루어진 칼날형의 드로우 어웨이 팁을 사용한다. 또, 바깥날 팁(1A)이 본래 절삭하는 영역(B1)을 안날팁의 코너부(6a)측 절삭날이, 안날팁(1B)이 본래 절삭하는 영역(A2)을 바깥날 팁의 정상부(5a)를 중심으로 하는 절삭날이 각각 절삭하도록 팁(1A,1B)을 배치하였다.

Description

드로우 어웨이 팁 및 드로우 어웨이식 드릴

본 발명은 자동차 부품이나 기계부품등을 가공하는 회전절삭공구용의 드로우 어웨이 팁, 그 가운데에서도 드릴용으로 적합한 드로우 어웨이 팁과, 그 팁으로 절삭날을 구성하여 절삭 밸런스, 가공구멍정밀도, 칩처리성능을 높인 드로우 어웨이 식 드릴에 관한 것이다.

(종래의 기술)

경제적인 복수 코너사용의 드로우 어웨이 팁을 사용하는 드로우 어웨이식 드릴로, 절삭 밸런스를 고려한 것으로서, 예컨대, 일본국 특공소 61-21766호 공보에 개시된 것이 있다. 이 드릴은, 도 12에 도시한 바와 같이, 둔각 코너와 예각 코너를 상호로 형성한 육각형의 드로우 어웨이 팁(20)을 드릴본체(24)의 선단의 180°회전한 위치에 도면과 같이 부착하고, 회전중심측에 있어서의 팁을 안날로, 외주측에 있어서의 팁을 바깥날로 하여 양팁의 산형의 절삭날(25)로 피삭영역을 직경방향으로 2분하여 절삭하도록 되어 있다. 종래품중에는, 도 12의 드로우 어웨이 팁 대신에 도 13에서 표시하는 형상의 드로우 어웨이 팁(21)을 사용하는 것도 있지만, 이 드릴도, 바깥날, 안날의 양팁으로 피삭영역을 직경 방향으로 2분하여 분담 절삭하는 점은 도 12의 팁을 사용하는 것과 한가지이다.

또, 별도의 종래품은, 안날, 바깥날에 도 14에 표시하는 형상의 드로우 어웨이 팁(22)을 사용하여, 절삭날의 중앙부에 설치한 볼록부(26)가 피삭재에 선행하여 깊숙히 베어지는 드릴을 제품화하고 있는 것도 있다.

또, 본 출원인이 일본국 실공소 60-1928호로 제안하고 있는 드릴도 있다.

이밖에 종래품 중에는, 도 15에 도시하는 바와 같이, 직사각형을 기본으로 하는 팁의 짧은 변의 양단에 볼록절삭날부(27)를 형성한 드로우 어웨이 팁(23)을 안날팁, 바깥날팁으로서 이용하는 것도 있다.

(발명이 해결하고자 하는 과제)

상술한 일정각의 산형 절삭날(25)을 이용하는 드릴은, 산의 정점에서 교차하는 좌우의 절삭날부의 경사각을 동일하게 함으로써, 각각의 절삭날부에 동작하는 절삭저항의 수평분력을 제거하도록 되어 있다.

일본국 실공소 60-1928호의 드릴도, 안날, 바깥날을 역방향으로 경사지게 하여 각각의 칼날에 동작하는 절삭저항의 수평분력을 상쇠하는 것을 겨누고 있으나, 이것등의 드릴은, 고능률조건(고속, 고속이송)에서의 가공이나 경도가 높은 피삭재의 가공을 행하면 절삭저항이 안정되지 않고, 절삭밸런스가 무너져 가공 구멍 정밀도가 나쁘게 되거나, 팁, 드릴이 파손되는 등의 문제가 생기고 있었다. 특히 드릴 강성이 요구되는 고속이송가공, 및 소직경 깊은 구멍가공에서는 피삭재에의 파고 들어갈때에 급격하게 큰 부하가 걸리면 절삭 밸런스가 현저하게 무너지고, 드릴 파손등의 트러블이 생기기 쉽다.

절삭속도는, 드릴의 경우 회전중심부에서는 0이고, 외주측만큼 빨라진다. 이 때문에, 절삭저항도 칼끝의 위치(회전중심에서의 거리)에 의하여 변화한다. 그 경향은, 절삭조건이나 피삭재의 종류에 따라서도 변하고, 따라서, 안날팁은 피삭영역의내측을, 바깥날 팁은 같은 영역의 외측을 담당하는 방식의 종래 드릴은, 고능율 혹은 고부하 절삭에 사용하는 안날, 바깥날에 발생하는 절삭력의 차가 커지고, 절삭밸런스가 무너지기 쉬웠다.

또, 칩 분할 수는 팁 사용수와 동수로 폭이 넓은 칩이 발생하기 때문에, 접기 어려운 연강등을 고속 혹은 고속이송가공하여 칩배출량이 많아지면 칩 막힘이 생기기 쉽고, 이것도 가공정밀도 저하, 드릴 파손의 원인이 되고 있다.

더욱이, 연강의 구멍 뚫기에서는, 외주부의 절삭날각이 크면 구멍 출구에 커다란 버리가 생기기 쉬운 문제가 있었다.

도 14의 드로우 어웨이 팁(22)을 사용하는 드릴은, 볼록부(26)가 피삭재에 선행하여 깊이 잘라져 절삭저항의 수평분력을 막아내지만, 회전중심에서 칼끝까지의 거리차로 안날, 바깥날의 절삭력의 차가 커지는 좋지 않은 상태는 해소되지 않는다. 또, 이 드릴은, 절삭날 형상이나 팁(22)을 지지하는 시트의 형상이 복잡해지는 외에, 볼록부(26)의 부분이 강도적으로 약해지기 때문에, 고능율가공, 고부하 가공에서는 특히 팁, 드릴의 파손이 생기기 쉽다.

더욱이, 볼록부(26)와 그 양면의 절삭날 직선부의 3개소에서 동시에 칩이 유출하므로 그것이 엉켜서 칩막힘을 발생시킬 우려가 있다.

또, 도 15의 팁을 사용하는 종래의 드릴은, 볼록절삭날부(27)가 다른측의 팁의 오목절삭날부 통과구역을 보완 절삭하므로 칩처리성은 양호하다고 고려되지만, 볼록절삭날부(27)간에 오목절삭날부가 있고, 그 부분에서 클램프 구멍과의 사이의 두께가 엷어지기 때문에, 팁강도가 저하하여 고능률조건, 고부하조건의 절삭으로는, 팁결손등의 트러블이 생기기 쉽다.

이 발명은, 상기의 제문제를 해결하여 드로우 어웨이식 드릴의 또다른 고성능화를 실현하는 것을 과제로 하고 있다.

(과제를 해결하기 위한 수단)

상기의 과제를 해결하기 위하여, 이 발명에 있어서는, 드로우 어웨이 팁의 날형 형성과, 드릴 구성시의 팁배치에 연구를 가한다. 날형 형상의 연구에 관해서는 중심에 클램프 구멍을 갖고, 더욱이 동일 형상의 복수의 절삭날과 레이크 면에 예각으로 교차하는 정의 도피면을 보유하고, 클램프 구멍을 중심으로 한 소정각도의 회전으로 코너간의 사용 절삭날의 위치가 서로 엇갈리게 한 복수 코너 사용의 회전 절삭공구용 드로우 어웨이 팁을, 하기 구성의 절삭날, 즉, R형상의 정상부와,그 정상부에서 좌우의 코너부에 향하여 각각에 하강하는 제1경사부 및 제2경사부를 보유하고, 더욱이, 제2경사부는 적어도 일부가 곡선으로 구성되고, 그 경사각이 정상부측 보다 더 하강 종점의 코너부측에서 작아진 절삭날을 구비한 것으로 한다.

또, 드릴 구성시의 팁 배치에 관하여는, 드릴 본체의 선단부의 회전중심을 기준으로 한 양측에 팁시트를 동수씩 나누어서 설치하고, 그 팁시트의 각각에 드로우 어웨이 팁을 클램프 나사로 조여 붙여서 장착하고, 각 드로우 어웨이 팁으로 피삭영역을 분담하여 절삭하는 드로우 어웨이식 드릴을 개선의 대상으로 하여 본 발명의 드로우 어웨이 팁을, 도 3과 같이, 코너부(6a)가 직경방향의 외측에 있고, 또한, 절삭날의 회전 궤적에 있어서 각각의 팁의 절삭날 정상부(5a)와 코너부(6a)간에 다른 팁의 절삭날 정상부(5a)를 중심으로 하는 절삭날 또는 코너부(6a)측의 절삭날이 돌출하도록 배치한다.

절삭날 정상부는, 제1경사부 하강 종점의 코너부(6b)측에 편재하여 배치하는 것이 바람직하다. 또, 제2경사부 하강종점의 코너부(6a)를 면따기 부착의 코너부로 하면, 이 부분의 절삭성을 높일수가 있다.

또한 드로우 어웨이 팁은, 레이크 면에 팁 브레커를 장비하고 있는 것이나, 절삭날에 면띠기에 의한 칼날끝 강화처리를 하고, 절삭속도가 빠른 쪽에 있어서의 제2경사부 하강종점의 코너부측에서 절삭속도가 느린쪽에 있는 제1경사부 하강종점의 코너부를 향하여 절삭날부의 면따기 량을 크게 한 것이 바람직하다.

또, 드릴은, 절삭날부에 절삭액을 공급하는 기름구멍을 본체의 내부에 구비하는 것이 바람직하다.

이밖에, 드릴 직경에 따라서는, 종래 행하고 있던 거와 같이 드릴 직진성을 높이는 파이럿 드릴을 본체의 선단중심에 설치하거나 가공구멍면에 접하는 방진용의 경질 가이드를 본체의 선단 외주에 설치하거나, 회전중심의 양측에 팁을 각 2개씩 배치하는 것도 고려할 수 있다.

(작용)

이하의 설명은, 편의상, 사용팁의 안날팁과 바깥날팁의 2개인 경우의 예를 들어서 행한다.

본 발명의 드로우 어웨이 팁은, 일종의 일정각 팁이지만, 종래의 일정각 팁과 달라서, 제2경사부의 적어도 일부를 곡선으로 구성한 것에 따라 절삭날 정상부의 정상각을 작게할 수 있기 때문에 피삭재에의 파고 뚫을 때 급격하게 큰 부하가 걸리지 않고 뚫고 들어가는 성능이 향상된다. 또, 제2경사부의 경사각이 하강 종점의 코너측에서 작아지고 있기 때문에, 공구의 외주 절삭날부의 절삭날각을 작게 하여 가공 구멍에 발생하는 버리를 작게하는 것도 가능하게 된다. 면따기된 코너부를 갖는 팁은, 코너부의 절삭성이 향상되고 버리의 발생을 보다 적게 할 수가 있다.

또, 본 발명의 드릴은, 상기의 날형 형상 및 팁배치에 의하여, 안날팁이 본래 맡은 내측영역의 일부를 바깥날팁이, 또, 바깥날팁이 본래 맡은 외주측 영역의 일부를 안날팁이 각각 절삭하도록 되기 때문에, 절삭저항은, 절삭조건, 피삭재의 영향을 받지 않게 되고, 고능율 조건이나 고부하 조건에서의 가공에서도 안날팁과 바깥날팁 간에 생기는 절삭저항의 수평분력차가 작으므로 절삭 밸런스의 무너짐이 적어진다.

또, 안날팁, 바깥날팁의 정상부를 중심으로 하는 절삭날부와 외단 코너측 절삭날부가 유효날로서 동작하므로, 칩분할수가 (팁수×2)가 되어 칩이 미세하게 된다.

또, 바깥날팁과 안날팁에 의한 절삭영역이 직경방향으로 서로 늘어서므로 동시에 절삭된 칩이 서로 얽힐 염려가 없고, 이에 따라서 칩 배출이 원활하게 되고 칩 막힘을 방지할 수 있다.

더욱이, 팁의 절삭날부에 오목이나 복잡한 잠입부가 되지 않기 때문에, 팁강도의 저하가 일어나지 않고, 고능율 조건이나 고부하 조건에서의 가공에서도 팁결손이 일어나기 어렵다.

또한, 팁 브레커를 보유하고 있으면 칩의 처리가 보다 효과적으로 행할 수 있다.

또, 제1경사부 하강 종점의 코너측 만큼 면따기 양이 대가 되는 칼날끝 강화처리를 행한 것은, 팁의 결손방지, 가공구멍 정밀도의 향상의 효과를 이룩할 수 있다. 회전중심부의 절삭날은 절삭속도가 늦고 용착을 발생하기 쉽기 때문에 강도를 높일것이 요망되고, 한편, 외주측의 절삭날은 절삭속도가 빠르므로 양호한 절삭성을 갖는 것이 요망된다. 이 두가지 요구가 상기의 칼날끝 처리에 의하여 공히 채워지고, 그결과 팁의 결손이 감소하고, 가공구멍도 버리등이 없는 고정밀도의 구멍이 된다.

이밖에, 드릴 본체에 기름구멍을 설치한 것은, 절삭액에 의한 칩의 강제배출작용으로 고능율 가공의 효과가 보다 높아진다.

도 1a는 본 발명의 드로우 어웨이 팁의 제1실시형태를 표시한 사시도,

도 1b는 동상의 드로우 어웨이 팁의 평면도,

도 2a는 도 1의 팁을 사용한 드릴의 측면도,

도 2b는 동상의 드릴을 반회전 시켰을때의 측면도,

도 2c는 b의 상태로 있을때의 정면도,

도 3은 도 2의 드릴의 팁배치를 표시한 도면,

도 4는 드로우 어웨이 팁의 제2실시형태를 표시하는 평면도,

도 5는 도 4의 팁의 드릴에 대한 배치도,

도 6a는 도 4의 팁에 팁 브레카를 부착한 상태의 평면도,

도 6b는 도 6a의 Ⅰ-Ⅰ선부의 확대 단면도,

도 6c는 도 6a의 Ⅱ-Ⅱ선부의 확대단면도,

도 6d는 도 6a의 Ⅲ-Ⅲ선부의 확대단면도,

도 7a는 칼끝날 강화처리를 한 드로우 어웨이 팁의 평면도,

도 7b는 도 7a의 Ⅰ-Ⅰ선부의 확대단면도,

도 7c는 도 7a의 Ⅱ-Ⅱ선부의 확대단면도,

도 8은 절삭저항의 수평분력을 비교한 도표,

도 9는 칩형태의 비교도,

도 10a는 본 발명의 드릴에서 생긴 칩중, 최대폭의 것을 확대한 도,

도 10b는 종래의 드릴에서 생긴 칩중, 최대폭의 것을 확대한 도면,

도 11은 절삭 동력의 측정결과를 표시한 도표,

도 12는 일본국 특공소 61-21766호의 드릴의 사용도,

도 13은 드릴에 사용되고 있는 팁의 다른 종래예를 표시하는 평면도,

도 14는 드릴에 사용되고 있는 팁의 다른 종래예를 표시하는 평면도,

도 15는 드릴에 사용되고 있는 팁의 다른 종래예를 표시하는 평면도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1,13: 드로우 어웨이 팁 1A: 바깥날 팁 1B: 안날 팁

2: 클램프 구멍 3: 레이크면 4: 도피면

5: 절삭날 5a: 정상부 5b: 제1경사부

5c: 제2경사부 6a,6b: 코너부

7: 코너간을 연결하는 직선 8: 드릴본체 9: 팁 시트

10: 칩배출홈 11: 클램프 나사 12: 기름구멍

14: 팁의 평탄한 측면 15: 팁 브레커 16: 면따기부

a부: 면따기량의 큰부분 b부: 면따기량의 작은 부분

A1,B1,A2,B2: 분할된 피삭영역 C: 드릴의 축심

20,21,22,23: 드로우 어웨이 팁 24: 드릴 본체

25: 산형 절삭날 26: 볼록부 27: 볼록 절산날부

(발명의 실시의 형태)

도 1에 본 발명의 드로우 어웨이 팁의 제1의 실시형태를 표시한다.

이 드로우 어웨이 팁(1)은, 삼각형을 기본으로 하는 3코너 사용형이고 중심에 클램프 구멍(2)을 갖고 있다. 또, 각 코너간에, 레이크면(3)과 도피면(4)과의 교차능으로 구성되는 동일 형상의 3개의 절삭날(5)을 갖고 있다. 도피면(4)은, 절삭날을 포지티브하는 방향으로 경사진 정의 도피면으로 되어 있다.

절삭날(5)은, R형상의 정상부(5a), 이 정상부(5a)에서 코너부(6b)를 향하여 하강하는 제1경사부(5b) 및 정상부(5a)에서 코너부(6a)를 향하여 하강하는 제2경사부(5c)로 구성되어 있다. 또, 제2경사부(5c)는, 일부가 오목형으로 만곡한 곡선으로 구성되어 경사각이 정상부(5a)측 보다더 코너부(6a)측에서 작아지고 있다.

여기서 말하는 경사각은, 코너부(6a와 6b)를 연결하는 직선(7)에 대한 경사각이다.

또한, 도면의 제2경사부(5c)는 직선과 곡선의 짜맞춤으로 되어 있지만, 전체가 곡선이라도 된다. 또, 제1경사부(5b)는, 곡선으로 하는 것도 제한되지 않지(곡선으로 하면 정상부(5a)의 정상각이 보다 작게 된다)만, 팁의 강도유지의 면에서는 직선으로 하는 편이 좋다.

이 도 1의 드로우 어웨이 팁(1)은 클램프 구멍(2)을 중심으로 하여 120°회전시키면 사용 절삭날의 위치가 교체된다.

도 2는 도 1의 드로우 어웨이 팁을 바깥날 팁(1A), 안날팁(1B)로서 사용한 드로우 어웨이식 드릴의 실시형태이다.

드릴 본체(8)는, 선단의 180°회전한 위치에 대략 V자형의 팁시트(9)를 보유하고, 또, 외주의 180°회전한 위치에 팁시트(9)의 위치에서 후방으로 뻗어 나간 칩 배출홈(10)을 갖고, 각 팁시트(9)에 바깥날 팁(1A)과 안날(1B)이 명두의 클램프 나사(11)를 사용하여 고정된다.

바깥날, 안날의 각 팁(1A),(1B)는, 도 3에 도시한 바와 같이 코너부(6a)가 직경방향의 외측, 코너부(6b)가 내측에 있고, 또한, 양팁의 절삭날 정상부(5a)가 드릴의 축심(회전 중심축)(c)과 직교하는 선상에 거의 갖추어지고, 더욱이, 안날팁(1B)의 정상부(5a)와 코너부(6a)와의 사이에 바깥날팁(1A)의 정상부(5a)를 중심으로 하는 절삭날부가 또, 바깥날팁(1A) 정상부(5a)와 코너부(6a) 사이에 안날팁(1B)의 코너부(6a)측 절삭날부가 각각 돌출하도록 직경방향으로 소정량 위치를 비키고, 또한, 안날, 바깥날 팁을 축심(c)에 대하여 각각의 자세가 변하는 방향으로 소정량 경사지게 배치되어 있다. (12)는 드릴 본체의 내부에 설치한 기름구멍이고, 본체의 선단에 빠지는 이 구멍에서 절삭액이 공급된다.

이와 같이 구성한 도 2의 드릴은, 도 3에 표시한 바와 같이, 피삭영역이 A1, B1, A2, B2의 4개로 분리되고, 칩이 미세하게 되어 원활하게 배출된다. 또, 절삭날 정상부(5a)의 좌우의 2변에 동작하는 절삭저항의 수평분력이 서로 부정하는 것에 덧붙여, 바깥날팁(1A)이 A1의 영역밖에 B1, B2의 영역 A2를, 안날팁(1B)이 B2의 영역외에 A1, A2간의 영역 B1을 각각 절삭하므로, 양팁의 절삭날에 가해지는 절삭저항의 수평분력의 차도 작게 억제되고, 고능률 가공, 고부하 가공에서도 밸런스가 잡힌 절삭이 행해진다.

더욱이, 피삭재에 대한 달라 붙음이, 안날, 바깥날 팁의 절삭날 정상부(5a)의 위치에서 서서히 진행하기 때문에, 고능율 가공이나 고부하 가공에서도 밸런스가 잡힌 절삭이 행해진다.

또, 최외주의 절삭날 각이 작기 때문에, 구멍 관통시에 발행하는 버리도 작아진다.

도 4는 제2실시형태의 드로우 어웨이 팁이다. 이 드로우 어웨이 팁(13)은 대개 직사각형이고, 대향 2변이 절삭날(5)로 되어 있다. 그 절삭날(5)의 날형은 도 1의 팁과 거의 같다. 따라서, 도 1과 동일요소에 대하여는 동일 부호를 붙여서 상세한 설명도 생략한다. 도 1의 팁과의 상이점은 클램프 구멍(2)을 중심으로 한 180°의 회전에서 절삭날(5)이 교체되는 2코너 사용형인 것과, 절삭에 사용되지 않는 측면(14)을 2개 갖고 있는 것이다. 측면(14)은 좌측면에 의한 전용의 유지면으로서 사용된다.

도 5에, 도 4의 드로우 어웨이 팁을 바깥날팁(1A), 안날팁(1B)으로 하여 배치한 상태를 도시한다. 이 팁을 사용한 드릴은, 팁 및 팁시트의 형상이 상이할 뿐이고, 그 밖의 구성은 도 2, 도 3의 드릴과 동일하므로 전체도는 생략한다.

도 6은 도 4의 드로우 어웨이 팁(13)에 칩처리용의 팁 브레커(15)를 부가한 것이다. 여기서는 홈형상의 팁브레이커를 사용하였으므로 절삭날의 날끝각이 예리하게 되어 절삭성도 향상한다. 도 7의 드로우 어웨이 팁은 도 6의 팁에 면따기에 의한 날끝 강화처리를 행하였다. 날끝각이 예리해지면 절삭 속도가 느린 회전중심축에서 절삭날이 결여되기 쉽게 되므로, 면따기부(16)의 면따기량을 회전 중심측에 있는 X부에서 도 7(b)에 표시한 바와 같이 크게 하고, 외주측에 배치되는 Y부는, 강도보다 더 절삭성이 중시되므로 도 7(c)에 표시한 바와 같이 면따기량을 작게 하여 날끝의 예리함이 보존되도록 하고 있다.

또, 여기서는, 2개 있는 절삭날(5)의 날끝처리를 달리 하여 처리정도가 심한 도중 윗쪽의 절삭날(5)을 안날팁용, 또 한쪽의 절삭날(5)을 바깥날 팁용으로서 사용할 수 있도록 하고 있고, 그 때문에, 팁의 종류를 늘리지 않고 안날, 바깥날의 수의 밸런스를 유지할 수가 있다.

(실시예 1)

도 1의 팁을 사용한 도 2의 형상의 본 발명 드릴을 시험 제작하고, 절삭저항의 수평분력을 조사하였다. 비교품은, 도 12에 표시한 종래 드릴로 하였다.

드릴 직경운, 발명품, 비교품 모두 26mm이었다.

이 발명품, 비교품을 사용하여 피삭재 S50C에, 절삭속도 V=150m/min의 조건에서 직경 26mm의 구멍을 뚫었다. 이때의 이송량과 수평분력과의 관계의 조사결과를 도 8에 표시한다. 이 도 8에서 알수 있듯이, 이 발명의 드릴은, 절삭저항의 수평분력이 절삭 밸런스가 좋은 것으로 알려진 도 12의 드릴 보다 더 더욱 작고, 가공의 안정성에도 뛰어나다.

(실시예 2)

도 2의 날형 형상의 드릴(발명품)과, 도 12의 날형 형상의 드릴(종래품)에 의하여 생성되는 칩형태의 상위를 조사하였다. 드릴 직경은 공히 14mm로 하고, 피삭재 S50C에, 절삭속도 V=120m/min으로 구멍을 뚫고, 이송 0.08mm/rev, 0.12mm/ rev, 0.15mm/rev시의 칩을 사진촬영하였다. 도 9에 사진의 칩을 덧그려 그림으로한 것을 비교하여 표시한다.

이와 같이 발명품의 드릴에 의한 칩은 비교품의 드릴에 의한 칩은 보다 더 분할 수가 많고, 미세힌 칩로 되어 있다.

도 10은, 실시예 2에 있어서 이송 0.12mm/rev의 조건에 의한 가공에서 생긴 칩 가운데, 가장 폭이 넓은 것을 선택하여 비교한 것이고, 동도(a)의 칩(발명품의 드릴에 의한 것)의 폭 W는 2.0mm, 동도(b)의 칩(비교품의 드릴에 의한 것)의 폭 W는 4.3mm이었다. 이 결과에서 칩 처리성에도 뛰어남을 알 수 있다.

도 11은 실시예 2에 있어서 이송을 0.25mm/rev까지 올렸을때의 절삭동력을 측정한 것이다. 이 결과에서, 본 발명의 드릴은, 종래의 소직경 드릴로서는 불가능하였던 0.25mm/rev의 이송까지 안정하고 사용할 수 있음을 알 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 이 발명의 드로우 어웨이팁 및 이것을 사용한 드로우 어웨이식 드릴은, 날형 형상과 팁배치의 연구에 의하여 절삭저항의 수평분력이 종래 드릴보다 더 작게 억제되어 절삭 밸런스가 좋아진다. 또, 절삭날 정상부의 정상각을 작게할 수 있기 때문에, 피삭제에의 파고두는 성능이 향상하고, 더욱이, 외주 절삭날의 절삭각이 작아지기 때문에, 구멍의 관통부에 발생하는 머리를 작게하는 것이 가능하다.

이에 덧붙여, 칩 분할수가 증가하여 칩이 미세하게 되고, 그 처리성이 향상한다. 그 결과, 종래보다더 굳은 재료의 가공, 고능율 조건에서의 가공이 가능해진다.

이밖에, 팁 브레커나 기름구멍을 갖는 것을 칩처리가 보다 효과적으로 행해진다. 또 절삭날에 회전중심측에서 면따기량을 크게한 날끝 강화처리를 행한 것은, 회전중심측 절삭날의 결여 방지와 외주측 절삭날에 양호한 절삭성에 의한 가공구멍 정밀도 향상의 효과가 얻어진다.

또한, 이 발명의 드로우 어웨이 팁은, 특히 드릴용으로서 적합하지만 주지의 서핀팁과 동일한 사용방법으로 절삭용 엔드밀 등에 이용하는 것도 가능하다.

Claims (8)

1. 중심에 클램프 구멍을 갖고, 더욱이, 동일 형상의 복수의 절삭날과 레이크면에 예각으로 교차하는 정의 도피면을 갖고 클램프 구멍을 중심으로 한 소정강도의 회전으로 사용 절삭날이 교체할 수 있도록 한 회전절삭공구용 드로우 어웨이 팁에 있어서, 상기 절삭날이, R형상의 정상부와, 그 정상부에서 좌우의 코너부를 향하여 하강하는 제1경사부 및 제2경사부를 갖고, 더욱이, 제2경사부는 적어도 일부가 곡선으로 구성되고, 그 경사각이 정상부측 보다 더 하강종점의 코너부측에서 작게되어 있는 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이 팁.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 정상부를 제1경사부측에 편재시켜 배치한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이 팁.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제2경사부의 하강종점에 위치하는 코너부를, 면따기 부착의 코너부로 한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이 팁.
4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 레이크면에 팁브레커를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이 팁.
5. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 절삭날에 날끝 강화를 위한 면따기를 행하고, 그 면따기량을 제2경사부 하강 종점의 코너부측에서 제1경사부 하강 종점의 코너부측을 향하여 점점 크게 한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이 팁.
6. 드릴 본체의 선단부의 회전 중심을 기준으로 한 양측에 팁시트를 동수씩 분리하여 설치하고, 그 팁시트의 각각에 드로우 어웨이 팁을 클램프 나사로 조여 붙여서 장착하고, 각 드로우 어웨이 팁으로 피삭영역을 분담하여 절삭하는 드로우 어웨이식 드릴에 있어서, 상기 드로우 어웨이 팁으로서 청구항 1 내지 5의 어느항의 기재의 것을 사용하고, 그 드로우 어웨이 팁을, 제2경사부 하강종점의 코너부가 직경방향의 외측에 있고, 또한 절삭날의 회전 궤적에 있어서 각각의 팁의 절삭날 정상부와 제2경사부 하강종점의 코너부간에 다른 팁의 절삭날 정상부를 중심으로 하는 절삭날 또는 제2경사부 하강종점의 코너부측 절삭날이 돌출하도록 배치한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이식 드릴.
7. 제 6 항에 있어서, 각각의 드로우 어웨이 팁을, 각 팁의 자세가 각각 다르게 한 드릴의 축심에 대하여 경사지게 한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이식 드릴.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 절삭날부에 절삭액을 공급하는 기름구멍을 드릴 본체의 내부에 구비한 것을 특징으로 하는 드로우 어웨이식 드릴.