KR19980068123A

KR19980068123A - 화섬판재(化殲板材)의 성형방법 및 성형장치

Info

Publication number: KR19980068123A
Application number: KR1019970004571A
Authority: KR
Inventors: 류봉현
Original assignee: 류봉현
Priority date: 1997-02-15
Filing date: 1997-02-15
Publication date: 1998-10-15
Also published as: JPH11299954A; KR100231130B1

Abstract

본 발명은 화섬판재(化殲板材)의 성형방법 및 성형장치에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 폐기된 화학 섬유설(殲維屑) 또는 화섬직물의 재단시 발생되는 폐화섬유와 폐합성수지 및 유리섬유를 주원료로 하여 분쇄, 혼합, 가열 및 압축, 냉각, 절단을 행하여 건축 판재, 내·외장판재 및 범용의 판재를 제조하는 화섬판재의 성형방법 및 성형장치에 관한 것인바, 폐기된 화학 섬유설(殲維屑) 또는 화섬직물의 재단시 발생되는 폐화섬유와 폐합성수지 및 유리섬유를 원재료로 하여 가열 및 가압하여 부식 및 파손이 잘 되지 않으며, 흡수와 함수율이 낮아 외부용으로 사용하기 용이하며, 방열, 방음, 방냉, 방수효과가 우수하고 표면강도가 높으며 미려하고 방탄효과가 양호하며, 패널 및 장식용 판재로 사용할 때 반 영구적으로 사용하고, 변형이 거의 없으며 여러분야(거푸집, 스레트, 기와, 주방기구, 가구재, 자동차부품등)에서 사용가능한 화섬판재의 성형방법 및 성형장치를 제공하는 데 있다.

Description

화섬판재(化殲板材)의 성형방법 및 성형장치

본 발명은 화섬판재(化殲板材)의 성형방법 및 그 성형장치에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 폐기된 화학 섬유설(殲維屑) 또는 화섬직물의 재단시 발생되는 폐화섬유와 폐합성수지 및 유리섬유를 주원료로 하여 분쇄, 혼합, 가열 및 압축, 냉각, 절단을 행하여 건축 판재, 내·외장판재 및 가구등 범용의 판재를 제조하는 화섬판재의 성형방법 및 성형장치에 관한 것이다.

일반적으로 폐화섬유물이란 주로 아크릴섬유(acrylic fiber), 나이론섬유(nylon fiber), 폴리에스테르섬유(polyester fiber), 폴리프로필렌섬유(ployporlene fiber), 유리섬유(glass fiber)를 의미하며 화섬판재(化纖板材)란 폐화섬유와 면섬유 및 혼재섬유, 합성수지재를 혼합하여 고온의 열로 원재료를 연화시키고 고압으로 압축하여 만든 판재를 말한다.

현재 국내외의 산업 폐기물은 엄청난 수량으로 증가하고 있으나 이를 처리할 방법이 없어 매립하거나 태우고 있는데, 매립한 것은 50 - 100 년이 지나면 빗물에 의해 썩으면서 땅 속으로 독극물이 스며들어 수질과 토양을 오염시키며 또한 소각시에는 완전한 연소가 되지 않아 발암물질인 다이옥신(Dioxin)이 공기에 함유되어 공기 오염을 유발시키게 되었다.

또한, 판재가 주로 많이 사용되는 곳이 건축현장인데, 이때 사용되는 판재(거푸집 및 목재)는 관리가 용이하지 않아 파손 및 부식이 일어나며, 화재시 발화되는 시간이 빨라 인명피해를 일으키는 주된 원인이 되기도 하였다.

특히 1992년 리오데자네이로의 세계환경회의에서 결정된 오존층 파괴를 막기 위하여 나무를 함부로 자르지 말아야 한다고 하자 목재의 가격이 상승하여 수입에만 의존하는 우리나라는 크나큰 타격이 아닐 수 없게 되어 무역 적자의 원인이 되었다.

이러한 상기의 제반 문제를 해결하고자 한국 특허출원 제88-16945가 제안된바, 이는 아크릴섬유설, 나이론섬유설, 폴리프로필렌섬유설 등과 면섬유가 섞인 화섬유의 원료를 커팅머신을 이용하여 절단한 것을 타면기로 개섬하고, 크리너머신을 통과시켜 매트형태로 한 중간재를 1차압축공정인 니들펀칭기로 펀칭하여 일정길이로 절단한 2차 중간재를 소정의 온도로 가열시켜 가압하며 냉각하는 공정을 걸쳐 절단하면 수개의 층으로 적층되어 이루어진 화섬판재가 생성되었다. 그러나 이와 같은 공정을 걸쳐 제작되어진 화섬판재는 다음과 같은 문제점이 있었다.

첫째, 타면공정시 분진이 발생되게 되는데 이 분진을 제거하는 장치가 없어 작업자의 건강과 주변환경을 오염시키는 커다란 문제점이 있고 둘째, 타면된 화섬유인 원료의 두께를 조정시 수작업에 의하여 조정하므로 고르게 두께를 조정하기가 어려웠으며, 또한 소정의 부위에 원료가 뭉치는 문제점이 있었다. 셋째, 두께가 조정된 원료를 가열시 온도조절이 불가능하며 가열되어 연화된 원료를 탈거하여 재차 두께를 수작업으로 조정하여 대량생산이 불가능한 문제점이 있었다. 넷째, 각 작업라인 마다 1인 이상의 작업자가 필요하여 생산원가 상승의 원인이 되었다. 다섯째 완성품이 수개의 층으로 이루어진 관계로 오랜시간의 사용으로 층을 이루는 부위가 탈거되는 문제점이 있었다.

본 발명은 이와 같은 문제점을 감안하여 안출한 것으로써, 이의 목적은 화학섬유 및 합성수지재의 열처리로 부식 및 파손이 잘 되지 않으며, 흡수와 함수율이 낮아 외부용으로 사용하기 용이하며, 방열, 방음, 방냉, 방수효과가 우수하고 표면강도가 높고 방탄효과가 양호하며, 패널 및 외관이 미려하여 장식용, 가구 등의 판재로 사용할 때 반 영구적으로 사용할 수 있으며, 변형이 거의 없어 여러분야(거푸집, 스레트, 기와, 주방기구, 가구재, 자동차부품등)에서 사용가능한 화섬판재를 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적으로는 타면공정시 발생되는 분진을 제거하여 작업자의 건강과 주변환경을 오염시키는 것을 방지하고, 각 작업라인이 자동화되어 균일한 제품의 대량생산, 생산원가의 절감과 개면된 원료의 혼합이 용이하여 수개의 층을 이루어 오랜시간의 사용으로 층을 이루는 부위가 탈거되는 것을 방지하는 화섬화판을 제작하는 장치를 제공하는데 있다. 본 발명의 또다른 목적으로는 판재의 주원료인 나무를 대체하여 판재를 양산하므로 환경을 보호하도록 하는 목적이 있다.

이러한 본 발명의 목적은 원료를 솜과 같이 개면시키는 분쇄공정과, 분쇄공정에 의하여 개면된 원료를 혼합하는 혼합공정과, 혼합공정으로부터 이송된 재료를 수차에 걸쳐 가열 및 가압하는 압축공정과, 압축공정을 지나면서 고온화되며 소정의 두께를 갖는 재료를 냉각시키는 냉각공정과, 제품화된 화섬판재를 원하는 크기로 절단하는 절단공정으로 화섬판재를 만드는 성형방법과, 원료를 소정의 크기로 1차분쇄하고 분쇄된 원료를 이송하여 2차분쇄로 솜과 같이 개면시키는 분쇄수단과, 분쇄수단에 의하여 개면된 원료를 1차혼합하여 에어이송하고 이송된 원료의 두께를 조정하는 동시에 응결재를 혼합하는 혼합수단과, 혼합수단으로부터 이송된 매트형의 재료를 수차에 걸쳐 가열 및 가압하는 압축수단과, 압축수단을 지나면서 고온화되며 소정의 두께를 갖는 재료를 냉각시키는 냉각수단과, 제품화된 판재를 원하는 크기로 절단하는 절단수단을 포함한 화섬판재의 성형장치에 의하여 달성된다.

도 1은 본 발명인 화섬판재의 성형방법을 보여주는 공정도

도 2는 본 발명의 기술에 따른 분쇄수단의 설치상태를 보여주는 개략도로써 (가)는 평면도 (나)는 정면도이다

도 3은 본 발명인 성형장치중 분쇄로울러의 사시도로써, (가)는 1차분쇄장치의 분쇄로울러의 사시도이며, (나)는 2차분쇄장치의 분쇄로울러의 사시도이다

도 4는 본 발명의 기술에 따른 혼합장치의 설치상태를 보여주는 정단면도

도 5는 본 발명의 혼합장치에 있어서, 도 4의 A-A선 평단면도

도 6은 본 발명의 기술에 따른 가압수단의 설치상태를 개략적으로 보여주는 평면도

도 7은 본 발명의 기술에 따른 가압수단중 가열로의 구성을 보여주는 정단면도

도 8은 본 발명인 가열로의 다른 실시예를 보여주는 단면도

도 9는 본 발명의 기술에 따른 가압수단중 1차가압장치의 구성을 보여주는 정단면도

도 10은 본 발명에 따른 1차가압장치중 가압로울러의 폭 조정을 보여주는 도 9의 B-B선 단면도

도 11은 본 발명에 따른 가압로울러의 구동을 보여주는 측단면도

도 12는 본 발명의 기술에 따른 가압수단중 2차가압장치의 구성을 보여주는 정단면도

도 13은 본 발명의 기술에 따른 가압수단중 3차가압장치의 구성을 보여주는 정단면도

도 14는 본 발명인 화섬판재에 도장 및 코팅작업의 일예를 보여주는 단면도

도 15는 본 발명의 기술에 따른 냉각수단의 설치상태를 개략적으로 보여주는 평면도

도 16은 본 발명의 기술에 따른 냉각수단중 1차냉각장치의 사시도

도 17은 본 발명의 기술에 따른 냉각수단중 3차냉각장치의 구성을 보여주는 정단면도

도 18은 본 발명의 기술에 따른 절단수단의 설치상태를 개략적으로 보여주는 것으로 (가)는 평면도이며 (나)는 정면도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

2 : 분쇄수단3 : 혼합수단

4 : 압착수단5 : 냉각수단

6 : 절단수단7 : 집진기

20 : 1차분쇄기22 : 2차분쇄기

31 : 용량조절장치32 : 두께조절장치

33 : 분배장치34 : 피드콘베이어밸트

35 : 송풍장치40 : 열풍공급장치

41, 42, 43 : 가열로44, 45, 46 : 가압장치

47 : 분사체48 : 냉각장치

51, 52, 53, 54 : 냉각장치55 : 냉각온도공급장치

62, 65c : 절단부재63 : 구동모터

64 : 작동부재65 : 브라켓

66 : 회동모터67 : 감지센서

본 발명에 따른 실시예를 첨부된 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

첨부도면 도 1은 본 발명인 화섬판재의 성형방법을 보여주는 공정도로써, 이에 따르면 폐아크릴섬유, 폐나이론섬유, 폐폴리에스터섬유, 폐폴리프로필렌섬유, 폐유리섬유, 폐면섬유, 폐합성수지류 등의 원재료를 소정의 크기로 절단한다. 즉 투입되는 원료를 10㎜ - 20㎜로 1차분쇄하고 분쇄된 원료를 이송하여 2차분쇄인 솜과 같은 형태로 개면시키도록 하는 분쇄공정(a)과, 분쇄공정에 의하여 개면된 원재료를 이송장치로 이송하되 원재료의 이송량 및 혼합비를 조절하면서 이송시켜 용량조절장치에서 적층되도록 하고 송풍장치로 에어이송하며 이송된 원재료의 두께를 조정하는 동시에 가열시 열화되는 원재료의 흐트러짐을 방지하며 형태를 유지하도록 일정한 회전속도로 회전하는 분배기에 의하여 응결재를 혼합하되 내측 하단의 회전로울러에 의하여 원료가 매트형태를 갖도록 하는 두께조절장치에 의하여 이루어지는 혼합공정(b)과, 이 혼합공정으로부터 이송된 매트형의 재료를 수차에 걸쳐 100℃-300℃의 고열 및 고압으로 압입하여 재료를 소정의 두께가 되도록 하는 압축공정(c)과, 압축공정을 지나면서 고온화되며 소정의 두께를 형성한 재료를 냉각시켜 표면을 매끄럽게 하는 냉각공정(d)과, 냉각공정을 거쳐 제품화된 화섬판재를 원하는 크기로 절단하는 절단공정(e) 등의 공정을 거치도록 하여 완성품인 화섬판재(f)를 만드는 성형방법을 제공한다.

이러한 본 발명의 방법에 따라 구체적으로 실시할 수 있도록 하는 본 발명인 화섬판재의 성형장치를 첨부된 도면에 의거하여 살펴보기로 한다.

화섬판재의 성형장치는 원재료를 개면하는 분쇄수단(2)과, 개면된 원재료를 혼합하는 혼합수단(3), 혼합된 원료를 가열 및 압입하는 압축수단(4), 고온의 열을 냉각하는 냉각수단(5) 및 절단수단(6)을 포함하여 이루어진다.

상기 분쇄수단(2)은 첨부도면 도 2에서와 같이 원료를 10 - 20㎜로 절단하는 1차분쇄기(20)와 절단된 원료를 이송하는 라인연결이송수단(21)(예컨대 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 사용할 수 있는 콘베이어벨트 이송, 로울러구동에 의한 이송)과, 절단되어 이송된 원료를 솜과 같이 개면시키는 동시에 개면된 원재료를 혼합하는 2차분쇄기(22)로 이루어진다.

상기 1차분쇄기(20)는 구동모터에 의하여 일측방향으로 이송되는 이송부재(201)가 몸체(202)의 상부에 설치되되 이의 일측 끝단에는 첨부도면 도 3의 (가)에 도시된 바와 같이 원통형의 드럼(203a) 외주면에 소정 간격 즉 10 - 20㎜의 간격으로 이격되어 폐아크릴섬유, 폐나이론섬유, 폐폴리에스터섬유, 폐폴리프로필렌섬유, 폐유리섬유 등을 의미하는 폐화학섬유와 폐합성수지 등의 원재료를 절단하도록 끝단부가 날카롭게 형성된 다수의 커터부재(203b)가 구비된 분쇄로울러(203)가 설치되어 이루어진 구조이다.

한편, 2차분쇄기(22)는 구동모터에 의하여 일측방향으로 이송되는 이송부재(222)가 몸체(221)의 상부에 고정 설치되되 2차분쇄로울러(223)가 일정한 간격을 유지하며 이송부재(222)의 상부에 다수 설치되고, 이때의 2차분쇄로울러(223) 형상은 첨부도면 도 3의 (나)에서와 같이 원통형의 드럼(223a) 외주면에 산형의 커터부재(223b)가 다수로 구비되어 띠형을 형성한다.

또한, 2차분쇄기(22)에는 도 2의 (나)에 도시된 바와 같이 원재료를 개섬할 때 발생되는 분진을 흡입하도록 분진흡입파이프(71)가 2차분쇄로울러(223)의 사이에 각각 설치되어 집진기(7)와 연결 설치되고, 한편 원재료가 개섬될 때 2차분쇄로울러(223)에 의하여 절단과 혼합이 동시에 연속적으로 행하여지는 분쇄수단(2)이 한 라인상에서 첨부도면 도 2의 (가)에서와 같이 복수로 설치되어 하나의 이송수단(8)에 모이도록 하여 개섬된 원재료가 혼합수단(3)의 용량조절장치(31)로 이송된다.

상기 혼합수단(3)은 첨부도면 도 4에 도시된 바와 같이 분쇄수단(2)에 설치된 이송수단(8)으로부터 이송되어 온 원재료를 상부로 이송하면서 개섬된 원재료의 이송량과 원재료의 혼합비 즉 폐면사와 폐화학섬유와 폐합성수지의 혼합률을 어느 일측의 재료가 과다하게 유입되지 않도록 조절하는 피드콘베이어밸트(34)와, 상기 피드콘베이어에 의하여 이송된 원재료를 혼합이 용이하도록 하는 용량조절장치(31)와, 이 용량조절장치에 의하여 혼합된 원료를 가압하여 매트형을 형성하도록 하는 두께조절장치(32)를 포함하여 이루어진 구조이다.

상기 용량조절장치(31)는 내측에 공간부(311)를 구비한 저장통(310) 하부에 고정 설치되어 회전속도가 제어되는 회전로울러(312)가 복수로 설치되어 회전 속도에 따라 개섬된 원료가 로울러 사이로 감압되며, 이때 일측의 회전로울러 하단에는 가이드판(313)이 설치되어 원료가 한쪽방향으로 용이하게 이송되도록 유도하되 송풍장치(35)에 의하여 원료가 이송관(36)를 따라 두께조절장치(32)로 에어 이송된다.

상기 두께조절장치(32)는 뚜껑(321)의 상부 일측으로 이송관(36)의 끝단이 연결 설치되고, 또한 에어 이송된 원재료의 양에 따라 응결재(S)를 일정하게 투여하도록 케이스(331) 하단의 출구부(332)에 십자형의 용량조절날개를 형성한 분배로울러(330)가 구비된 분배장치(33)가 설치되며, 뚜껑(321)의 하부 내측에는 수용공(322)을 형성한 몸체(320)가 받침대에 고정 설치되되, 상기 몸체(320)의 하부 내측으로는 한쌍의 회전로울러(323)가 설치되며 회전로울러 하단에는 가이드판(313)이 설치되어 원재료가 한쪽으로 이송되게 유도하도록 설치되고, 화섬판재의 두께를 조정하도록 몸체(320)가 유동가능한 구조이다.

상기 몸체(320)는 첨부도면 도 5에서 도시된 바와 같이 저면 양측에 가이드레일(320a, 320b)이 설치되며, 가이드레일의 내측 요홈(320c)에는 받침대(320j)에 고정되어 회동로울러(320f)가 설치된 고정판(320d)과 핸들(320i)의 회전방향에 따라 스크류봉(320e)을 전·후진하여 고정판(320d)과 동일한 회동로울러(320g)가 설치된 유동판(320h)의 가이드편(320k)이 삽설된 구조이며, 상기 몸체(320)에 설치된 각각의 회전로울러(320f, 320h)의 회전방향은 도면상 미도시된 별도의 구동수단에 의하여 대향되는 로울러를 향하여 회전되도록 설치된다.

또한, 압축수단(4)은 첨부도면 도 6에서와 같이 1, 2, 3차 가열로(41, 42, 43)와 1, 2, 3차 압축장치(44, 45, 46)와 상기 가열로 및 압축장치에 고열의 열풍을 공급하는 열풍공급장치(40)로 이루어져 구성되며, 가열로(41, 42, 43)는 첨부도면 도 7에서와 같이 받침대(411, 421, 431) 내측으로 이송장치(412, 422, 432)과 관통되게 설치되며, 1차가열로는 약 100℃ - 200℃의 온도를 2차가열로는 150℃ - 250℃의 온도 3차가열로는 200℃ - 300℃ 가량의 히팅열이 공급되게 열풍공급장치(40)에서 이송파이프(401)를 통하여 라디에이터로 이송되면 송풍기로 송풍하여 히팅열을 이송시키되 이송파이프(401)가 받침대(411, 421, 431) 하부를 관통하여 내측의 공간이 구비된 몸체(410, 420, 430)에 공급되도록 하며, 몸체의 상부에는 덕트(413, 423, 433)가 설치된다. 이때 몸체와 덕트의 단면은 열손실을 방지하기 위하여 외측에는 샤시(413a, 423a, 433a)가 설치되고 내부에는 단열재(413b, 423b, 433b)가 설치되며, 몸체의 내측 공간 적정부위에 격벽(490)이 설치된 구조이다.

한편, 몸체(410, 420, 430) 내측으로 이송장치(412, 422, 432)가 관통되게 설치되며, 내부의 온도가 100℃ - 300℃ 가량의 히팅열이 공급되게 열풍공급장치(40)에서 이송파이프(401)를 통하여 라디에이터로 이송된 송풍기로 송풍하여 히팅열을 이송시키되 이송파이프가 하부를 관통하여 내측의 공간이 구비된 몸체(410, 420, 430)에 공급되도록 하며, 몸체의 상부에는 덕트(413, 423, 433)가 설치된 가열로에 있어서, 첨부도면 도 8에 도시된 바와 같이 몸체(410, 420, 430)의 중앙을 관통하면서 원재료가 고열의 열풍에 의해 연화될 때 연화되는 시간을 가속화 시키기 위하여 다수의 노즐이 형성되어 원재료의 상·하면에 소정의 거리가 이격되게 설치한 분사관(47)을 열풍공급장치(40)와 연결한 가열로를 설치하여 사용할 수도 있다.

한편 1·2·3차 가압장치(44, 45, 46)는 첨부도면 도 9 및 도 12, 13에서와 같이 받침대(441) 내측으로 전장에 기 설치된 가열로(41, 42, 43)의 내부 온도와 동일한 히팅열이 공급되게 열풍공급장치(40)에서 이송파이프(401)를 통하여 라디에이터로 이송되면 송풍기로 송풍하여 히팅열을 이송시키되 이송파이프가 하부를 관통하여 내측의 공간이 구비된 몸체(440, 450, 460)에 공급되도록 하며, 몸체의 상부에는 덕트(446, 456, 46)가 설치된다. 이때 덕트는 열손실을 방지하기 위하여 내부에 단열재가 설치되며, 몸체(440, 450, 460)의 내측 공간 적정부위에 격벽(490)이 설치되되, 상기 격벽 사이에는 내측 하단의 받침대(441, 451, 461)에 고정되어 공회전하는 고정로울러(442, 452, 462)가 다수 설치되며, 이 고정로울러와 대향되게 상부로는 고정플레이트(445, 455, 465)에 유동로울러(443, 453, 463)가 설치된다.

상기 고정로울러와 유동로울러의 설치구조를 구체적으로 설명하면 첨부도면 도 10 및 도 11에서와 같이 몸체(440, 450, 460) 내부 하단에서 양 측벽의 장공(440a, 450a, 460a)을 관통하여 동력전달부(446, 456, 466)에 자유각도로 절곡되며 길이의 변형이 가능한 연결부재(447, 457, 467)에 의하여 회전가능하게 고정 설치되는 고정로울러(442, 452, 462)의 상부에 대향되도록 유동로울러(443, 453, 463)가 설치된다.

상기 유동로울러(443, 453, 463)는 하방이 개방된 플레이트(445, 455, 465)의 내측에 일정간격 이격되게 다수로 설치되며 선단에 설치된 소수의 로울러는 냉각장치(48)와 연결되어 냉매가 흐르도록 구성되며 고정로울러(442, 452, 462)의 설치구조와 동일하게 동력전달부(446, 456, 466)와 연결된 연결부재(447, 457, 467)에 의하여 회전가능하게 고정 설치되되, 플레이트(445, 455, 465)는 몸체(440, 450, 460)에 설치된 다수의 실린더(448, 458, 468)의 로드에 고정설치된 구조이며, 각 고정/유동로울러(442, 452, 462)(443, 453, 463)의 구동은 동력전달부(446, 456, 466)와 연결 구성된 로울러의 축에 축설된 구동기어(444, 454, 464) 사이에 위성기어(449, 459, 469)가 설치되어 각각의 로울러에 동력이 전달된다.

상기 고정로울러(442, 452, 462)와 유동로울러(443, 453, 463)는 매트형 원료의 진행방향으로부터 각 로울러의 폭이 대략 1차가압장치(44)는 1500㎜ - 2000㎜ 내부온도는 100℃ 이상이며, 2차가압장치(45)는 200㎜ - 50㎜ 내부온도는 150℃ - 250℃이고, 3차가압장치(46)는 50㎜ - 15㎜ 내부온도는 200℃ - 300℃ 이상으로써 1차가압장치에서 3차가압장치로 갈수록 로울러의 폭은 좁아지도록 설치되며 내부온도는 상승되도록 설치된다. 즉, 1차가압장치(44)의 시작단과 3차가압장치(46)의 끝단의 폭(두께)차는 1/100로 압축되며, 상기에서 서술된 온도와 로울러의 간격은 필요에 따라서 임의대로 조정가능하다.

한편 도 14는 건축재 즉 거푸집을 제외한 내·외장재, 가구 및 타일, 보드를 생산하고자 할 때 외관을 미려하게 하기 위하여 다양한 색상을 구비할 수 있도록 화섬판재의 표면부에 도색을 하는 도장장치(49)와 상기 도장장치에 의하여 도포된 표면을 가열하여 코팅처리가 되게 하는 3차가압로와 같은 4차가압로(46a)를 별도로 설치하여 사용할 수도 있다.

상기 냉각수단(5)은 첨부도면 도 15에 도시된 바와 같이 1, 2, 3, 4차냉각장치(51, 52, 53, 54)와 냉각을 할 수 있도록 하는 냉각수 또는 유체 및 쿨링에어(이하 냉매라함)를 사용하는 냉각온도공급장치(55)를 포함하여 구성된다.

상기 1차냉각장치(51)는 첨부도면 도 16에 도시된 바와 같이 몸체(551)에 공회전하는 고정냉각로울러(512)가 다수 설치되고, 이 고정냉각로울러(512)의 상부로 소정거리 이격되게 유동냉각로울러(513)가 설치되어 냉각부(514)를 형성하며, 상기 로울러의 폭은 제작하고자 하는 판재의 두께와 동일하게 조절가능케 한다.

상기 몸체(511) 내측에는 하방이 개방된 플레이트(515)에 일정간격 이격되게 다수의 유동냉각로울러(513)를 회전가능하게 고정 설치하되, 플레이트(515)는 몸체(511)에 설치된 다수의 실린더(516)의 로드에 고정설치된 구조이며, 각 고정/유동냉각로울러의 구동은 별도의 구동장치에 의하여 일측 로울러의 축에 축설된 기어(517)와 기어(517) 사이에 위성기어(518)가 설치되어 각각의 로울러에 동력이 전달되며, 각 로울러와 로울러축은 유로(519)를 형성하며 냉각온도공급장치(55)와 연결파이프(551)로 연결 구성된다.

또한, 냉각부(514)를 이루는 각 냉각로울러 내측으로는 냉매 및 냉각수가 냉각온도공급장치(55)에 의하여 순환되어지되 각 로울러의 내측에는 소정의 각도를 갖도록 형성된 절곡편(519a)이 설치되어 순환하는 냉매의 흐름을 맴돌아 현상이 일어나도록 유도하여 냉각의 효율을 극대화하도록 하였다.

상기 2차, 4차냉각장치(52, 54)는 가압·가열된 화섬판재의 상·하부에 소정의 거리로 이격된 바디에서 다수의 노즐에 의하여 쿨링에어를 분사하도록 설치하여 화섬판재의 온도를 저온화시키도록 하며, 상기 3차냉각장치(53)는 첨부도면 도 17에서와 같이 몸체(531)에는 일정한 형태를 구비하도록 된 화섬판재의 진행방향의 선단과 후단에 가압이송과 동시에 판재의 온도를 냉각하는 냉각부재(532)가 무한순환되도록 드럼(533)에 걸려서 설치되며, 상기 냉각부재(532)의 장력을 조절하는 장력조절로울러(533a)가 적정부위에 설치된다.

한편 몸체의 전/후에 설치된 드럼(533) 사이에는 냉각밸트(534)가 다수의 로울러(535)에 의하여 냉각부재(532)와 동일하게 가압이송됨과 동시에 판재의 온도를 냉각하도록 설치된다. 이때 고온의 화섬판재와 접하여 온도가 상승된 냉각부재(532)는 쿨링에어를 분사하는 분사체(536)에 의하여 냉각되고 냉각밸트(534)는 냉매가 수용된 냉각통(537)을 지나면서 냉각되도록 되어 있다.

상기 절단장치(6)는 첨부도면 도 18에서와 같이 화섬판재가 냉각수단(5)을 거쳐 이송장치(61)에 의하여 이송된 배드(60)의 선단 양 측에 설치되어 폭의 끝단을 다듬는 절단부재(62)가 설치되고, 상기 배드(60)의 중심 즉 이송장치(61)의 하단에는 구동모터(63)와 연결되어 구동하는 작동부재(예컨대 작동되는 기기를 전후왕복운동을 시키는 장치로 스크류봉 및 체인, 루우프 또는 실린더를 일컬음)(64)가 설치되되, 이 작동부재에는 브라켓(65)이 연결 설치된다.

상기 브라켓(65)에는 상·하측에 복수조로 설치되어 화섬판재의 절단시 유동을 방지하도록 하는 흔들림방지실린더(65a)가 설치되며 작동부재의 중심과 교차하는 가이드봉(65b)이 고정 설치되고, 이 가이드봉을 따라 유동하여 화섬판재를 필요한 길이로 절단하는 절단부재(65c)가 회동모터(66)와 연결되어 설치된 구조이다.

한편 상기 흔들림방지실린더(65a)와 구동/회동모터(63, 66)는 물체를 감지하여 일정한 시간이 경과하면 신호를 출력하는 감지센서(67)와 연결되어 센서의 신호에 따라서 연동되도록 설치된 구조이다.

이와 같이 구성된 본 발명의 화섬판재 성형장치의 작동을 살펴보면 폐아크릴섬유, 폐나이론섬유, 폐폴리에스터섬유, 폐폴리프로필렌섬유, 폐유리섬유, 폐면섬유, 폐합성수지류 등 폐품 처리된 원재료를 분쇄수단(2)에 투여하면 첨부도면 도 2에서와 같이 이송되어 1차분쇄기(20)의 분쇄로울러(203)에 의하여 소정의 길이인 10㎜ - 20㎜로 1차분쇄되며, 분쇄된 원재료는 연속적으로 이송되어 재차 2차분쇄기(22)의 2차분쇄로울러(223)에 형성된 커터부재(223b)에 의하여 솜과 같은 형태로 개면시키며 각 로울러의 구동은 별도의 장치에 의하여 구동 및 제어된다.

이때, 2차분쇄기(22)의 이송부재(222)가 드럼(223a)과 같은 원호로 형성되어 있어 1차 분쇄된 원재료가 개면되면서 혼합이 동시에 이루어져 이송부재(222)의 운동방향을 따라 원재료가 이송한다.

한편, 분쇄수단(2)을 지나온 개면된 원재료는 수단과 수단을 연결하는 연결이송장치(8)를 따라 이송하다가 원재료의 이송량 및 개면된 폐섬유중 어느 한 종류의 섬유가 과다하게 유입되는 것을 조절하는 피드콘베이어(34)에 의하여 용량조절장치(31)에서 적층된다.

용량조절장치(31)의 저장통(310) 내부 공간(311)에 적층된 원재료는 회전로울러(312)에 감기면서 안내판(313)에 안내되어 일측 방향의 하부로 떨어지게 되고, 이때 송풍장치(35)에서 에어를 불어 넣어 원재료가 에어에 의하여 이송관(36)를 따라 두께조절장치(32)로 이송된다.

한편 이송된 원재료는 몸체(320)의 내부에서 유입되는 에어에 의하여 압입되면서 쌓이게 되되 일정량이 몸체의 내부에 쌓이게 되면 자동으로 송풍장치(35)가 정지한다. 이때 몸체(320)의 수용공간(322)의 넓이는 도 5에서와 같이 일측의 핸들(320i)을 돌리면 가이드레일(320a, 320b)의 요홈(320c)에서 유동판(320h)의 가이드편(320k)이 슬라이딩되는데, 이는 유동판(320h)이 스크류봉(320e)를 따라 유동되기 때문이다. 한편 자동으로 몸체의 수용공간을 조절 가능하게 구조를 변경할 수 있으며, 예를 들면 실린더, 기어, 벨트 등을 사용할 수도 있다.

한편 원재료가 수용공간(322)으로 이송관(36)에서 토출될 때 몸체 상부 일측의 분배장치(33)에서 항상 일정하게 분배로울러(330)의 회전에 의하여 투입되는 응결재(S)와 함께 적층된다.

그리하여 내측 하단의 회전로울러(323)에 의하여 원재료가 압입되면서 개면된 원재료가 매트형태로 안내판(324)에 의하여 일 방향으로 진행방향을 바꾼다.

그러면 혼합수단(3)으로부터 이송된 매트형의 원재료는 압축수단(4)에 의하여 압축되어 부피가 현저히 줄어들면서 경도 및 강도가 증가된다. 이를 좀더 상세히 설명하면 약 100℃ - 200℃의 열풍이 열풍공급장치(40)에서 공급되면 이송장치를 따라 1차가열로의 중앙을 지나면서 지속적으로 공급되는 열풍의 온도를 받게 되며 이때의 온도는 자연발화온도 직전이어서 원재료가 용이하게 연화된다.

또한 응결재도 자연적으로 용해되어 전부위에 도포되는 것과 같이 되어 원재료가 1차가열로를 지나면서 연화될 때 변형이 일어나지 않도록 방지하며, 도 8에서와 같이 연화되는 시간을 가속화하기 위하여 열풍공급장치(40)와 연결된 분사관(47)을 원재료에 근접되게 설치하여 직접 열풍을 받도록 하여도 무방하다.

한편 1차가열로(41)에서 연화된 원재료는 연속적으로 작동하는 1차가압장치(44)에 의하여 가압되어져 부피(두께)가 줄어든다. 이는 첨부도면 도 9에 도시된 바와 같이 1차가압장치(44)의 첫 번째 로울러의 간격이 1500㎜ - 2000㎜ 이상이고 마지막 로울러의 간격은 200㎜ - 50㎜로써 1차가압장치의 마지막 로울러를 지나온 원재료는 화섬판재의 형태를 구비한다.

그러나 로울러(442, 443)가 원재료를 가압할 때 원재료가 연화되어 있으며, 또한 가압장치의 내측 온도가 라인이송중 온도변화에 따른 변형을 방지하기 위해 1차가열로(41)의 온도와 같은 온도의 열풍이 공급되기 때문에 로울러가 고열을 받아 가열된 상태가 되므로 1차가압장치(44)의 선단 로울러에 원재료가 눌러붙으면서 압축되어 선단을 제외한 나머지 로울러에는 원재료가 눌러붙지 않게 된다.

그리하여 상기 1차가압장치(44)의 선단 로울러에 원재료가 눌러붙게 되는 것을 선단에 설치된 소정의 로울러에 도 17에 도시한 바와 같은 냉각로울러(512, 513)와 동일한 로울러를 냉각장치(48)와 연결 설치하여 방지한다.

한편 1차가압장치(44)를 지나온 매트형의 원재료는 2차가열로(42)에서 1차가열로(41)의 온도보다 더 높은 온도를 공급받게 된다. 이는 압축이 되어 연화가 용이하게 되지 않아서이며 재료의 자연발화 온도는 압축에 따른 관계로 상승되어 연화시 발화되는 온도에는 영향을 받지 않는다.

한편 2차가열로(42)에서 연화된 재료는 2차가압장치(45)에서 재차 가압되는데, 이때의 로울러 간격은 선단이 200㎜ - 50㎜이고 끝단이 50㎜ - 15㎜이며 내부온도는 2차가열로(42)의 온도와 같으며, 3차가열로(43)에서 역시 2차가열로(42)의 온도보다 높은 온도로 가열된다. 이때의 온도는 200℃ - 300℃이며 3차가압장치(46)에서 가압되는데 이때 로울러의 간격은 50㎜ - 15㎜이다. 이는 강도와 경도를 높이기 위해 다지는 것으로 완전한 화섬판재를 형성한다.

상기 1, 2, 3차가압장치(44, 45, 46)의 로울러 간격은 유동로울러(443, 453, 463)가 고정 설치된 플레이트(445, 455, 465)를 첨부도면 도 11에서와 같이 실린더(448, 458, 468)로 상·하 작동케 하여 조정하며 선·후단의 높이도 조절한다.

한편 로울러의 회전속도가 일정하여야 하고 간격조정으로 플레이트(445, 455, 465)가 유동되므로 동력전달부(446, 456, 466)와 로울러는 각도변형과 이에 따른 길이변형이 자유로운 연결부재(447, 457, 467)로 연결하여 동력을 전달하며, 이의 동력전달 순서는 선단의 첫 번째 로울러의 축에 기어(444, 454, 464)를 설치하며 두번째 로울러의 축에도 기어(444, 454, 464)를 설치하고 위성기어(449, 459, 469)와 치합되도록 하여 동력을 전달시킨다.

한편 가압장치에서 완전한 형태의 화섬판재가 되지만 높은 열로 인하여 가열된 화섬판재를 냉각시켜야 한다. 그리하여 이송장치에 의하여 냉각수단(5)의 1차냉각장치(51)로 이송된다.

상기 1차냉각장치(51)에서는 첨부도면 도 16 내지 도 17에 도시된 바와 같이 냉각부(514)를 이루는 각 냉각로울러(512, 513) 내측으로는 냉매가 냉각온도공급장치(55)에 의하여 순환되도록 하되, 각 로울러의 내측 유로(519)에는 소정의 각도를 갖도록 형성된 절곡편(519a)에 의하여 순환하는 냉매의 흐름을 맴돌이 현상이 일어나도록 유동하여 냉각의 효율을 극대화시키므로 로울러 사이를 통과하는 화섬판재를 냉각토록 하여 고온의 열을 저온화 시킨다.

이때, 화섬판재의 표면은 급속한 온도변화에 따른 결과로 매끄럽게 되어 광택이 난다. 상기 2차냉각장치(52) 및 4차냉각장치(54)는 가압·가열된 화섬판재의 상·하부에 소정의 거리로 이격된 바디에서 다수의 노즐에 의하여 쿨링에어를 분사하도록 설치되어 화섬판재의 온도를 저온화시키며, 3차냉각장치(53)는 첨부도면 도 17에서와 같이 몸체(531)에 일정한 형태를 구비하도록 된 화섬판재의 진행방향의 선단과 후단으로 가압이송과 동시에 판재의 온도를 냉각하는 냉각부재(532)가 무한순환되도록 설치되고 상·하부에 대향되도록 설치되어 냉각과 동시에 변형을 방지하기 위하여 화섬판재의 상·하를 눌러주게 된다.

한편 고온의 화섬판재와 접하여 온도가 상승된 냉각부재(532)는 쿨링에어를 분사하는 분사체(536)에 의하여 냉각되고 냉각벨트(534)는 냉매가 수용된 냉각통(539)을 지나면서 냉각 된다.

상기와 같이 냉각된 화섬판재를 필요한 크기로 절단하게 되는데, 이는 첨부도면 도 18에서와 같이 화섬판재가 냉각수단(5)을 거쳐 이송장치에 의하여 이송되되 절단장치(6)의 선단에서는 절단부재(62)에 의하여 측면이 절단되며, 계속 이송장치(61)에 의하여 이송되다가 화섬판재의 선단이 통상의 감지센서(67)에 감지되면 일정한 시간 즉, 이송속도에 따른 화섬판재의 크기가 정하여져 소정 시간의 경과후 감지센서(67)의 신호에 따라 구동모터(63)가 구동하여 작동부재(64)을 작동시킨다.

그리하면 브라켓(65)이 전·후진하게 되며 이때 흔들림방지실린더(65a)가 화섬판재의 상·하에서 승·하강하여 브라켓이 화섬판재의 이송속도와 같은 방향으로 이동하면서 절단부재(65c)에 의하여 화섬판재가 절단되고 절단이 완료되면 브라켓이 자동으로 초기 작동상태인 선단으로 위치 이동이 된다.

이와 같이 구성 및 작동되는 본 발명인 화섬판재의 성형방법 및 성형장치는 폐기된 화학 섬유설(殲維屑) 또는 화섬직물의 재단시 발생되는 폐화섬유와 폐합성수지 및 폐유리섬유를 주원료로 하여 원재료를 솜과 같이 개면시키는 분쇄공정과, 분쇄공정에 의하여 개면된 원료를 혼합하는 혼합공정과, 혼합공정으로부터 이송된 재료를 수차에 걸쳐 가열 및 가압하는 압축공정과, 압축공정을 지나면서 고온화되며 소정의 두께를 갖는 재료를 냉각시키는 냉각공정과, 제품화된 화섬판재를 원하는 크기로 절단하는 절단공정으로 부식 및 파손이 잘 되지 않으며, 흡수와 함수율이 낮아 외부용으로 사용하기 용이하며, 방열, 방음, 방냉, 방수효과가 우수하고 표면강도가 높고 방탄효과가 양호하며, 패널 및 장식용 판재로 사용할 때 반 영구적으로 사용하고, 변형이 거의 없으며 다양한 분야(거푸집, 스레트, 기와, 주방기구, 가구재, 자동차부품등)에서 사용가능한 화섬판재를 제공하도록 하는 매우 유용한 발명임이 명백하다.

Claims

폐아크릴섬유, 폐나이론섬유, 폐폴리에스터섬유, 폐폴리프로필렌섬유, 폐유리섬유, 폐면섬유, 폐합성수지 등의 원재료를 10㎜ - 20㎜로 분쇄 및 이송하여 솜과 같은 형태로 개면시키는 분쇄공정(a)과, 분쇄공정에 의하여 개면된 원료의 이송량을 조절하면서 이송시켜 용량조절장치에서 적층되도록 하여 송풍장치에 의하여 두께조절장치로 에어 이송하고, 내측 하단의 회전로울러에 의하여 원료가 매트형태를 갖도록 하는 혼합공정(b)과, 이 혼합공정으로부터 이송된 매트형의 원재료를 고열 및 고압으로 가열/가압하여 재료를 소정의 두께가 되도록 하는 압축공정(c)과, 압축공정을 지나면서 고온화되며 소정의 두께를 형성한 재료를 냉각시켜 표면을 매끄럽게 하는 냉각공정(d)과, 냉각공정을 거쳐 제품화된 화섬판재를 원하는 크기로 절단하는 절단공정(e) 등으로 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형방법.
제 1 항에 있어서, 용량조절장치에서 적층되도록 하여 송풍장치에 의해 두께조절장치로 에어 이송된 원료를 가열시 연화되는 원료의 흐트러짐을 방지하며 형태를 유지하도록 응결재를 혼합하는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 송풍장치에 의하여 두께조절장치로 이송된 원재료가 두께조절장치의 수용공간에서 이송하는 에어에 의하여 압입되어 적층되는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형방법.
제 1 항에 있어서, 혼합공정으로부터 이송된 매트형의 원재료를 150℃로 가열하면서 점차로 그 온도를 300℃의 고열로 가열하여 가압하는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형방법.
제 1 항에 있어서, 가압공정은 인입되는 매트형의 원재료 두께와 가압공정 완료후 두께의 차가 1/100 이상으로 압축되는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형방법.
원재료를 절단하는 1차분쇄기와 절단된 원재료를 개면하는 2차분쇄기로 이루어지는 분쇄수단(2)과, 개면된 원재료를 혼합하도록 용량조절장치와 두께조절장치로 이루어진 혼합수단(3)과, 1, 2, 3차 가열로(41, 42, 43)와 1, 2, 3차 압축장치(44, 45, 46)와 상기 가열로 및 압축장치에 고열의 열풍을 공급하는 열풍공급장치(40)로 이루어져 혼합된 원료를 가열 및 가압하는 압축수단(4)과, 고온의 열을 냉각하도록 하는 1, 2, 3, 4차냉각장치(51, 52, 53, 54)와 이 냉각장치에 저온의 온도를 공급하도록 연결된 냉각온도공급장치(55)를 포함하여 구성된 냉각수단(5)과, 완성품의 화섬판재를 필요한 길이로 절단하는 절단수단(6)을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 분쇄수단(2)은 이송부재(201)의 상부 일측 끝단에 드럼(203a)의 외주면에 소정간격 이격되어 원재료를 절단하도록 끝단부가 날카롭게 형성된 다수의 커터부재(203b)가 구비된 분쇄로울러(203)가 설치된 1차분쇄기(20)와, 이송부재(222)가 몸체(221)의 상부에 고정 설치되되 드럼(223a) 외주면에 산형의 커터부재(223b)가 다수로 구비되어 띠형을 형성한 2차분쇄로울러(223)에 의하여 원재료가 개섬할 때 발생되는 분진을 흡입하도록 분진흡입파이프(71)가 2차분쇄로울러(223)의 사이에 각각 설치되어 집진기(7)와 연결 설치된 2차분쇄장치(22)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 7 항에 있어서, 2차분쇄장치(22)의 이송부재(222)는 원재료가 개섬될 때 분쇄로울러(223)에 의하여 절단과 혼합이 동시에 연속적으로 행하여지도록 분쇄로울러의 하단에 외주면과 같은 반구형의 원호로 설치된 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 혼합수단(3)은 원재료의 이송량 및 개면된 폐섬유설 중 어느 한 종류의 섬유가 과다하게 유입되는 것을 조절하는 피드콘베이어(34)와, 상기 피드콘베이어에 의하여 이송된 원재료를 수용 적층토록 하는 저장통 하부의 회전로울러(312)에 감기어서 안내판(313)에 안내되어 일측방향으로 원재료를 토출시키는 용량조절장치(31)와, 상기 용량조절장치(31)에서 토출된 원재료에 에어를 불어넣어 이송시키는 송풍장치(35)와, 핸들(320i)을 돌리면 가이드레일(320a, 320b)의 요홈(320c)에서 유동판(320h)의 가이드편(320k)이 슬라이딩되되, 이는 유동판(320h)이 스크류봉(320e)를 따라 유동되어 몸체(320)의 수용공간(322)이 조절 되는 두께조절장치(32)를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항 또는 제 9 항에 있어서, 두께조절장치(32)의 상부 뚜껑(321)에는 응결재(S)를 일정한 시간동안 일정량을 수용공간(322)에 투여하도록 십자형의 용량조절날개가 형성된 분배로울러(330)가 구비된 분배장치(33)가 설치된 것을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 가열로(41, 42, 43)는 받침대(411, 421, 431) 내측으로 이송장치(412, 422, 432)과 관통되게 설치되며 히팅열이 공급되게 열풍공급장치(40)에서 이송파이프(401)를 통하여 히팅열을 이송시키되 이송파이프(401)가 받침대(411, 421, 431) 하부를 관통하여 내측의 공간이 구비된 몸체(410, 420, 430)에 공급되도록 하며, 몸체의 상부에는 덕트(413, 423, 433)가 설치되고 내측 공간 적정부위에 격벽(490)이 설치되어 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항 또는 제 11 항에 있어서, 가열로(41, 42, 43)의 내측을 관통되게 설치된 이송장치(412, 422, 432)의 상·하부에 원재료가 고열의 열풍에 의해 연화될 때 연화되는 시간을 가속화 시키기 위하여 다수의 노즐이 형성되어 원재료의 상·하면으로부터 소정거리가 이격되게 설치한 분사관(47)을 열풍공급장치(40)와 연결 설치한 것을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 가압장치(44, 45, 46)는 몸체에 히팅열을 공급하는 열풍공급장치(40)와, 몸체 내부 하단에서 양 측벽의 장공(440a, 450a, 460a)을 관통하여 동력전달부(446, 456, 466)에 자유각도로 절곡되며 길이의 변형이 가능한 연결부재(447, 457, 467)에 의하여 회전가능하게 고정 설치되는 고정로울러(442, 452, 462)의 상부에 대향되도록 플레이트(445, 455, 465)의 내측에 일정간격 이격되게 설치된 유동로울러를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 13 항에 있어서, 플레이트(445, 455, 465)는 몸체(440, 450, 460)에 설치된 다수의 실린더(448, 458, 468)의 로드에 고정설치되어 각 고정/유동로울러(442, 452, 462)(443, 453, 463)의 간격을 조절할 수 있는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 13 항에 있어서, 고정로울러(442, 452, 462)와 유동로울러(443, 453, 463)는 매트형 원료의 진행방향으로부터 각 로울러의 폭(거리)이 점차로 좁아지도록 설치되는 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 13 항에 있어서, 유동로울러(443)의 선단에는 냉각장치(48)와 연결 설치되어 원재료가 눌러붙지 않도록 한 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 1차 냉각장치에는 몸체(511)에 공회전하는 고정냉각로울러(512)가 다수 설치되고, 이 고정냉각로울러(512)의 상부로는 하방이 개방된 플레이트(515)에 일정간격 이격되게 다수의 유동냉각로울러(513)를 회전가능하게 고정 설치하여 냉각부(514)를 형성하고 각 로울러와 로울러축은 유로(519)를 형성하며 냉각온도공급장치(55)와 연결파이프(551)로 연결 구성된 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 17 항에 있어서, 고정/유동냉각로울러의 유로에는 소정의 각도를 갖도록 형성된 절곡편(519a)이 설치되어 순환하는 냉매의 흐름을 맴돌이 현상이 일어나도록 유동하여 냉각의 효율을 극대화하도록 한 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 3차 냉각장치는 몸체(531) 내측 전/후에 설치된 드럼(533)에는 판재를 냉각하는 냉각부재(532)가 걸리도록 설치되며, 드럼(533) 사이에는 냉각밸트(534)가 다수의 로울러(535)에 설치되어 쿨링에어를 분사하는 분사체(536)에 의하여 냉각되고 냉각밸트(534)는 냉매가 수용된 냉각통(537)을 지나면서 냉각되도록 설치된 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.
제 6 항에 있어서, 상기 절단장치(6)는 배드(60)의 선단 양 측에 폭의 끝단을 다듬는 절단부재(62)가 설치되고, 배드(60)의 중심에 설치된 이송장치(61)의 하단에는 구동모터(63)와 연결되어 구동하는 작동부재(64)가 설치되되, 이 작동부재에는 화섬판재의 절단시 유동을 방지토록 하는 흔들림방지실린더(65a)가 설치되며 스크류봉의 중심과 교차하는 가이드봉(65b)이 고정 설치되고, 가이드봉을 따라 유동하여 화섬판재를 필요한 길이로 절단하는 절단부재(65c)가 회동모터(66)와 연결되어 설치된 브라켓이 설치되어 구성된 것을 특징으로 하는 화섬판재의 성형장치.