KR19980043087A - 집진기용 다공질막 코팅의 여과재 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 건식 집진기의 필터 백에 쓰일 수 있도록 다공질막을 발포하여 코팅시킨 섬유 복합 여과재와 그 제조 방법에 관한 것이다. 여과재는 직포 또는 부직포 메디아의 기재층과 코팅층으로 이루어진다. 코팅층은 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지인 주제를 분산제 및 정포제를 포함하는 조제와 중합시키고, 이 합성수지 중합체 70∼97중량%에 조암광물로부터 추출되는 충진제 3∼30중량%를 배합하며, 이 배합물의 고형분 총 중량에 대하여 올레인산계 발포제 약 0.1∼1.0중량%를 혼합하고, 이 혼합물에 공기를 강제로 주입하면서 기재층 표면에 코팅한 후, 100∼200℃로 약 10분 이내에서 건조하여 약 1.3∼4배의 비율로 발포시켜 얻는다. 미세 다공질 구조의 벌키한 코팅층을 얻으므로 낮은 압력손실, 높은 집진 효율 및 분리 효율을 갖는다.

Description

집진기용 다공질막 코팅의 여과재 및 그 제조 방법

본 발명은 건식 집진기의 필터 백에 쓰일 수 있도록 다공질막을 발포하여 코팅시킨 섬유 복합 여과재와 그 제조 방법(Microporous Membrane Coated Filtration Media for Dust Collector and Production Process Therefor)에 관한 것이다.

집진기는 시멘트산업, 식품산업, 화학원료산업, 광산업, 철강산업 등에서 원료의 가공시에 유체 중의 원료 입자를 포집하거나 유해 먼지 등의 분진을 포집하여 여과시킨다. 이 집진기는 통상, 용량에 따라 싸이클론 형태의 챔버(또는 하우징)가 1∼4개 쓰이고, 각 챔버의 내부에는 필터 백이 6∼2,000개 가량 설치되어 있다. 필터 백은 다수개의 구멍이 외면에 뚫려 있는 원통 케이지에 여과재를 원통상으로 끼운 것으로, 챔버의 유입구로 들어오는 건조한 유체 속의 입자들을 포집하고, 일정 압력이 차면 필터 백 위의 청정배기구 쪽에서 가해지는 펄싱(pulsing) 공기압에 의하여 여과재에 붙어 있던 입자들을 떨어뜨려 하부의 배출구로 배출시키는 일을 반복하게 된다.

종래의 여과재로서 섬유 기재의 일면 또는 양면에 플라스틱류로 된 다공질의 여과막 또는 여과층을 형성시키는 기술은 몇 가지가 공지되거나 사용되고 있다.

여과막 또는 여과층을 기재의 일면에 형성시키는 방법은 접착제를 이용하여 접착시키는 방법과, 일체로 가열성형시키는 방법이 있다. 일본 특개소58-74115는 전자에 해당하는 것으로서, 직포 또는 부직포의 일면에 폴리우레탄 포움을 접착제로 접착시킴에 의하여 포움이 여과층을 이루도록 한 것이다. 같은 방법의 미국특허 제4,983,434호는 중간에 지지망이 들어있는 부직포 메디아의 표면에, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)을 다공질로 팽창시킨 막을 별도의 접착제를 이용하여 접착시킨 것이다.

후자에 해당하는 것으로는 미국특허 제4,631,077호와 미국특허 제5,292,438호가 있다. 앞의 것은 지지망의 양면에 폴리우레탄 포움을 일정 두께로 성형시킨 것으로, 분진 입자의 보지력을 높이기 위한 염소가스 수정의 장쇄(長鎖)파라핀탄화수소와 대두유 추출물을 포움의 표면에 함침시킨 것이다. 뒤의 것, 즉 미국특허 제5,292,438호는 비발포에 의하여 다공질층을 형성한 여과재로서, 기재의 상면에 수지 입자와 탄산칼슘 입자를 산포하고 가열하여 수지 입자가 기재에 녹아 붙으면 탄산칼슘 입자를 털어 냄으로서 탄산칼슘이 있던 공간이 기공을 이루도록 한 것이다.

본 발명은 섬유 기재의 일면에 다공질막을 포움 형태로 코팅시킨 것이므로, 미국특허 제4,631,077호와 유사한 분야에 속한다 할 수 있지만, 이 보다 진보된 기술에 의한 여과재가 국내의 우다섬유(주)에서 생산되고 있다. 이 여과재는 폴리에스터 기재에 아크릴 수지 포움을 일명 공기발포, 즉 공기를 발포제에 주입하면서 발포시킨 것으로, 본 발명의 여과재와의 비교는 본 발명의 작용 설명에서 언급된다.

그러나, 상기에서 지지망의 양면에 폴리우레탄 포움층을 형성시킨 미국특허 제4,631,077호는 집진기의 여과재로 적당하지 않다. 왜냐 하면, 포움층의 셀이 갖는 기공들이 인치당 45∼65개밖에 되지 않기 때문에 미세 분진의 여과가 거의 불가능하고, 이를 보완하기 위하여 대두유 추출물 등의 첨가제를 사용함으로써 미세하거나 많은 양의 분진을 연속적으로 여과시키는데 부적합하다고 할 수 있다. 그것은 일정량의 분진이 기공에 달라붙어 떨어지지 않음으로서 유동되는 공기의 압력 손실을 높이게 되고, 시간이 지남에 따라 분진의 여과 효율도 급속히 저하시키는 결과를 낳기 때문이다.

상기한 미국특허 제5,292,438호 역시 그 제시된 제법으로는 미세 기공의 형성이 기술적으로 불가능하기 때문에 집진기용 필터 백의 여과재로 적합하지 않다. 또, 상기 미국특허 제4,983,434호와 상기 일본 특개소58-74115의 경우에도 미세 기공의 형성이 어려울 뿐만 아니라 접착제에 의한 유로의 차단과 큰 압력 손실을 수반하기 때문에 여과력이 저하되는 단점을 가지고 있어서 이 역시 집진기용 필터 백의 여과재로 부적합하다.

상기한 우다섬유(주)에서 생산되는 여과재의 경우에는 다공질 코팅층의 기공 형성이 불규칙하고 밀도 차이가 매우 심한 비정형(날카로운)의 셀구조를 갖기 때문에 미세 입자의 포집이 적은 영역에서만 이루어지며 포집된 분진의 분리 효율이 그 만큼 낮아진다는 단점을 가지고 있다.

집진기의 필터 백에 적용되는 여과재는 압력 손실이 낮으면서 집진 효율과 분리 효율이 높은 기능을 요구한다. 발포성의 다공질막 코팅층을 가진 여과재에 의하여 이러한 기능을 충족시키기 위해서는, 기재의 표면에 처리되는 코팅층이 적어도 미세 원료 입자 또는 먼지 입자의 여과가 가능한 고밀도의 미세 기공을 갖는 다공질로 이루어져야 하고, 정형성을 갖는 기공들이 균일하게 분포되어 있어야 하며, 인접하는 각 기공들이 서로 공간 결합되면서 기재의 섬유사 표면 및 섬유사들 간의 빈 공간 쪽으로 개방되는 벌키한 형상(구멍이 숭숭 뚫린 공간 결합 형태)의 셀 구조로 이루어져 있어야 한다.

본 발명의 목적은 위와 같은 요구를 충족시켜 낮은 압력 손실과 높은 집진 효율 및 분리 효율을 얻을 수 있는 집진기용 필터 백의 여과재를 얻고자 하는데 있다.

도 1은 본 발명의 여과재 단면도.

도 2는 본 발명의 공기 발포 공정 예시도.

도 3은 본 발명 여과재와 종래 여과재의 입자 크기별 집진 효율 비교 곡선도.

도 4는 본 발명 여과재와 종래 여과재의 압력 손실 비교 곡선도.

도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

2: 기재층, 2a,2b: 섬유층, 2c: 지지체, 4: 코팅층, 21: 메디아, 22: 건조기, 23: 바인더, 24: 나이프, 25: 공기압축기, 26: 유동로

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위하여, 직포 또는 부직포 메디아로 이루어진 기재층과, 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지를 주제로 한 합성수지 중합체 70∼97중량%에 조암광물로부터 추출되는 충진제 3∼30중량%가 배합된 배합물을 기포의 강제 주입을 수반하는 올레인산계 발포제에 의하여 상기 기재층의 표면에 1.3∼4배의 비율로 발포시킨 미세 다공질막 형태의 코팅층으로 여과재를 구성한 것이다.

이러한 여과재는, 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지인 주제를 분산제 및 정포제를 포함하는 조제와 중합시키고, 이 합성수지 중합체 70∼97중량%에 조암광물로부터 추출되는 충진제 3∼30중량%를 배합하며, 이 배합물의 고형분 총 중량에 대하여 올레인산계 발포제 약 0.1∼1.0중량%를 혼합하고, 이 혼합물에 공기를 강제로 주입하면서 직포 또는 부직포 메디아의 표면에 코팅한 후, 100∼200℃로 약 10분 이내에서 건조하여 약 1.3∼4배의 비율로 발포시키는 제조 방법에 의하여 얻어진다.

상기한 직포 또는 부직포는 천연섬유와, 재생인조섬유, 합성섬유, 무기섬유, 복합섬유, 기능성 섬유 등의 각종 인조섬유를 포함하는 것으로서, 직포와 부직포의 조합을 포함하고, 서로 접합된 메디아 형태로 존재하는 것이 바람직하며, 섬유와 섬유 사이에는 망상의 섬유 지지체를 삽입시키는 것이 바람직하다. 섬유로는 예컨데, 열변형온도 190℃ 이하에 해당하는 폴리에스터 섬유, 아크릴 섬유, 폴리프로필렌 섬유 등을 사용하는 것이 적합하지만, 열변형온도 190℃ 이상의 내열성 섬유 파이버는 부적합하다. 부직포의 경우에는 장섬유 보다 단섬유가 여과 효율을 높이는데 적합하다.

합성수지 중합체의 주제를 이루는 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지는 수용성을 사용한다. 수지를 수용성으로 하는 이유는 환경적으로 폐수의 발생을 억제하기 위한 목적이 크다. 그래서, 기술적으로는 수용성 수지와 동일계열의 비수용성 수지를 사용하여도 같은 효과를 얻을 수 있다. 이러한 수용성 수지는 서로 혼합하여도 되지만 1종으로 한정하는 것이 바람직하다. 그리고 상기 조제에는 부가적으로 발수제를 5∼20중량% 범위 내에서 첨가할 수 있다. 발수제를 첨가하면 발수성, 통기성이 향상된다.

충진제는 조암광물로부터 추출되는 성분인 카오린(KAOLIN), 탄산칼슘(CaCO₃), 산화티탄(TiO₂)이고, 이러한 충진제들은 합성수지 중합체에 각각 독립적으로 배합되기도 하고 2종 이상이 혼합되기도 한다. 이들 충진제는 코팅층을 벌키한 형상, 즉 미세 다공질 구조화하는데 매우 중요한 요소이다. 코팅층이 미세한 벌키층을 이루면 집진 효율과 분리 효율이 우수해진다. 이 충진제들은 난연 특성이나 탈황 특성도 가지고 있다. 충진제에는 집진의 대상에 따라 다른 유형의 유기물, 예컨데 내열성 난연 파우더 등의 난연제를 첨가할 수 있다.

합성수지 중합체와 충진제의 배합 비율은 셀의 형성에 중요하다. 통상, 합성수지 중합체의 주제와 조제의 조성 비율은 정비례하는 관계에 놓여 있다. 그래서 합성수지 중합체의 주제가 가지는 양이 충진제 보다 많아지면 셀의 형성이 어렵고, 반대로 충진제의 양이 많아지면 코팅층에 균열이 생긴다. 합성수지 중합체와 충진제의 조성 비율은 구성의 개시 부분에서 언급한 바 있다.

올레인산계 발포제는 반응성 무기발포제의 일종으로서 다른 무기발포제, 예컨데 중탄산나트륨, 탄산암모늄들에 비해 본 발명의 발포 시트를 얻는데 가장 적합한 특성을 갖는다. 유기발포제의 일종인 이탄화질소 아미드(Azodicarbon amide: ADCA), 아조비스 이소부티로니트릴(AIBN), 디니트로소 펜타메틸렌 테트라민(DPT) 등의 경우에는 건조 발포시 이산화탄소, 질소가스가 발생하기 때문에 발포 표면이 매우 불규칙하고 매끄러운 발포 코팅이 힘들다.

본 발명의 올레인산계 발포제는, 합성수지 중합체의 조제를 폴리카본산소다계 분산제와 폴리실록산계 정포제로 하여 공기 발포시키면 건조시 발포도의 균제도가 타 발포제에 의한 균제도 보다 탁월한 결과가 나타남을 실험에 의하여 알게 되었다.

합성수지 중합체와 충진재의 배합물을 기재층, 즉 직포 또는 부직포 메디아의 표면에 코팅하기 위하여는 혼합물 내로 공기를 인위적으로 강제 주입시킬 필요가 있다. 그래야만 충진재가 균일한 미세 기공을 형성하면서 발포 비율 1.3∼4배 정도를 맞출 수 있다. 혼합물 내로 공기를 주입하는 방법은 혼합물에 일정한 공기압을 가하면서 노즐 형태의 유동로를 통과시키면 된다.

기재층의 표면에 혼합물의 코팅이 이루어진 후에 가해지는 건조 조건, 즉 100∼200℃로 약 10분 이내에서 건조하는 것은 본 발명에서 중요한 조건의 하나로서, 코팅 두께를 1.3∼4배 정도의 비율로 발포시키기 위한 조건과 맞추기 위한 목적도 있지만, 충진제가 균일한 미세 다공질의 벌키층을 형성시키면서 유연한 셀 구조를 유지시키고 내구성을 부여하는데 긴요하다. 건조 조건에 부합되지 않으면 직접적으로 코팅층이 쉽게 부서지거나 미발포 상태 또는 셀 구조의 형태를 지속적으로 유지하지 못하는 결과를 낳는다.

코팅층의 발포 비율은 집진 효율과 직접 연관되어 있다. 즉, 1.3배 이하에서는 발포에 의하여 얻어지는 기공의 형성이 너무 미세하기 때문에 초기 포집력은 상승할지 몰라도 유체의 흐름 압력이 급격히 상승하여 집진기의 전반적인 운전효율과 내구성 및 집진 효율을 저하시키는 결과를 가져온다. 4배 이상에서는 기공이 너무 커지므로 큰 먼지가 빠져나가 미세 분진 입자의 여과에 부적합하다. 바람직하게는 2∼3배이다.

이하에서 여과재의 일 실시예를 첨부된 도 1에 의하여 설명한다.

기재층(2)은 부직포의 복합재로 구성된다. 즉, 2개의 섬유층(2a,2b) 사이에 망상의 지지체(2c)를 삽입한 것이다. 이 지지체(2c)와 섬유층(2a,2b)은 폴리에스터 섬유로서, 섬유층(2a,2b)은 단섬유로 이루어진 밀도 0.25 정도의 부직포이다. 섬유층(2a,2b)의 총섬유중량은 400g/㎡, 지지체(2c)는 100g/㎡이다. 섬유층(2a,2b)은 니들 펀칭(Niddle Punching)에 의하여 결속된 것으로, 분리 효율을 높이기 위한 조치로서 불꽃 가공, 전기 히터 롤 가공, 실리콘 처리, 발수 가공 등의 처리를 수반할 수 있다.

코팅층(4)은 다음과 같은 과정에 의하여 얻어진다. 도 2의 공기발포공정을 참조하여 설명한다.

수용성의 아크릴 수지와 폴리우레탄 어멀젼 수지를 1:1의 비율로 한 주제에 불소계 발수제, 폴리실록산계 정포제, 그리고 폴리카본산소다계 분산제를 통상의 반응성 발포제 이용의 수지 발포시의 원료 배합량과 동일한 수준으로 조성하여 합성수지 중합체를 만든다. 이러한 합성수지 중합체 80중량%에, 카오린과 탄산칼슘 및 산화티탄을 같은 비율로 혼합한 충진제 20중량%을 배합한다. 다음, 올레인산계 발포제를 상기 배합물의 고형분 총 중량에 대하여 0.5중량%를 혼합한다.

메디아(기재층을 이루는 원단)(21)를 벨트 컨베이어를 이용하여 열풍 챔버식 건조기(22) 내로 이송시키고, 이와 동시에 메디아(21)의 이송로 중에 기포가 포함된 혼합물인 바인더(23)를 올려 놓고 나이프(24)를 이용하여 일정 두께가 되도록 깎으면서 코팅한다. 이때 코팅된 두께는 약 0.5mm로 하였다. 나이프는 롤 코터 또는 나이프 코터를 의미한다.

상기에서 바인더(23)에 포함되는 기포는 공기압축기(25)에 의하여 주어진다. 즉 일정압으로 맞추어진 공기압축기(25)에 2개의 입구와 1개의 출구를 갖는 노즐 형태의 유동로(26)를 설치하고, 이 유동로(26)의 한쪽 입구에는 바인더(23)를 투입하며, 다른 쪽 입구에는 공기를 불어넣는다. 그러면 계면활성화와 같은 상태 변화를 수반하면서 무수한 작은 기포들을 갖는 바인더(23)가 출구를 통해 나와 나이프(24) 일측의 메디아(21) 위에 공급된다.

건조기는 100∼200℃로 코팅면을 가열하고, 그 가열시간이 약 10분 이내를 유지하게 되면 약 1.5배 정도의 두께, 약 45g/㎡로 균일하게 발포된다. 건조 후의 기공들은 상기한 바와 같은 공기의 주입과 충진제의 영향으로 미세한 고밀도를 유지하며 전체적으로 균일한 분포도를 갖는다. 충진제는 벌키한 형태의 셀 구조를 얻는데 직접적인 영향을 미친다.

완성된 여과재에 대한 기계적 특성을 시험한 결과는 아래와 같다.

아래의 사진은 일 실시예에 의하여 얻어진 코팅층의 평면을 50배 확대한 것이다.

아래의 사진은 상기 일 실시예와 동일 조건과 공정으로 성형하면서 다만 발포제를 배합물의 고형분 총 중량에 대하여 1.0중량%를 혼합한 경우의 코팅층 평면을 50배 확대한 것이다.

위 사진들은 출력전압 20kv의 스캐닝 일렉트로닉 마이크로스코프(SEM)로 촬영한 것이다. 미세한 기공(약 1.0∼40㎛)들이 고밀도로 분포되어 벌키한 상태의 다공질을 이루고 있음을 알 수 있다. 다만, 코팅 중량을 낮게 한 일 실시예(위의 첫 번째 사진)와 코팅 중량을 높인 경우(위의 두 번째 사진)를 비교하면 일 실시예의 경우에 약간 우세한 벌키 특성을 갖는 것으로 나타났다.

아래의 사진은 선행 기술에서 언급한 우다섬유(주)의 제품의 코팅층 평면을 35배 확대한 것이다.

위 제품은 기공 형성이 불규칙하고 밀도 차이가 매우 심한 비정형(날카로운)의 셀 구조임을 보여주고 있다. 기공이 크게 나타나는 부분은 셀의 형성이 이루어지지 않은 것으로, 미세한 분진은 이 부분에서 여과되지 않는다.

다음은 본 발명의 여과재에 대한 집진 효율을 시험한 결과이다. 상기 실시예에 의하여 얻어진 여과재 중 가장 품질이 낮은 것을 대상으로 하였고, 이 여과재를 필터 백에 씌운 후 집진기의 챔버 1개 내에 3개의 필터 백(156ø×700mm)을 설치하였다. 여과 속도: 2m/min, 유량: 2㎥/min, 시험 먼지: 비산회(飛散灰), 입구 농도: 3gr/㎥. 집진 초기부터 탈진까지, 탈진 후 재탈진까지 걸리는 구간들을 0∼495분 사이에서 체크되는 적산 시간(min.sec)으로 표시하였고, 각 구간에서의 압력 손실, 입구 농도, 출구 농도, 집진 효율을 나타내었다. 압력 손실은 센서가 탈진(먼지 분리)을 위한 펄싱(pulsing) 시간을 감지하여 출구 쪽에서 입구 쪽으로 공기압을 역으로 가하여 분진을 여과재로부터 분리하는데 소요된 구간별 수치로서 펄싱 주기의 ΔP는 100mmAq가 기준이다.

시 간(min.sec)	압력손실(mmH2O)	입구농도(gr/㎥)	출구농도(mg/㎥)	집진효율(%)
0(중략)33(탈진후)(중략)110(탈진후)(중략)201.20(탈진후)(중략)299.30(탈진후)(중략)399.20(탈진후)(중략)495(탈진후)	7(중략)100-16(중략)100-22(중략)100-36(중략)100-46(중략)100-56(중략)100-56	-(중략)3.01(중략)3.01(중략)3.01(중략)3.01(중략)3.01(중략)3.01	-(중략)15.4(중략)2.98(중략)1.04(중략)0.638(중략)0.429(중략)0.255	-(중략)99.487(중략)99.901(중략)99.965(중략)99.979(중략)99.986(중략)99.992

본 발명의 여과재는 위에서 보는 바와 같이 품질이 낮은 시료를 사용하였음에도 불구하고 압력 손실이 낮으면서 집진 효율이 매우 높게 나타나고 있음을 알 수 있다.

이러한 본 발명의 여과재와 전기한 바 있는 우다섬유(주)의 제품(종래)과의 집진 효율과 압력 손실을 비교한 결과를 도 3 및 도 4에 나타내었다. 집진 효율 면에서 본 발명의 여과재는 입자 크기 1∼10㎛의 영역에서 거의 완벽한 집진 효율을 고르게 나타내고 있는 반면, 종래의 여과재는 입자 크기가 작을수록 집진 효율이 매우 낮게 나타나고 있음을 알 수 있다. 그리고 압력 손실 면에서는 본 발명의 여과재는 일정 시간이 경과하더라도 압력 손실이 완만하게 상승되는 경향을 나타내지만, 종래의 여과재는 급격한 상승을 보여 집진 효율과 분리 효율이 공히 불량하다는 것을 보여주고 있다.

이와 같은 본 발명은 코팅층의 셀 구조가 미세한 다공질 구조로 이루어지기 때문에 여과 면적이 기존의 필터 백 여과재 보다 상당히 높아서 집진 효율이 높아지므로 분진 배출 농도를 낮출 수 있고, 원료 회수를 목적으로 하는 집진기에서는 원료 회수량이 많아진다. 또 압력 손실이 낮기 때문에 총 에너지 비용이 적게 든다. 예컨데, 시멘트 공장의 원료 회수 공정에서 종래의 여과재가 통상 1년 정도 밖에 사용하지 못하는데 비해 본 발명의 여과재는 2년 이상 사용할 수 있기 때문에 여과재의 교체 비용이 적게 들고, 압력 손실의 저감으로 인하여 동력기기에 걸리는 부하가 적기 때문에 동력비도 절감할 수 있는 장점이 있는 것이다.

Claims (4)

1. 직포 또는 부직포 메디아로 이루어진 기재층과, 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지를 주제로 한 합성수지 중합체 70∼97중량%에 조암광물로부터 추출되는 충진제 3∼30중량%가 배합된 배합물을 기포의 강제 주입을 수반하는 올레인산계 발포제에 의하여 상기 기재층의 표면에 1.3∼4배의 비율로 발포시킨 미세 다공질막 형태의 코팅층으로 구성한 것을 특징으로 하는 집진기용 다공질막 코팅의 여과재.
2. 제1항에 있어서, 상기 충진제는 카오린, 탄산칼슘, 산화티탄 중에서 선택되는 적어도 1종 이상으로 이루어진 것을 특징으로 하는 집진기용 다공질막 코팅의 여과재.
3. 아크릴 수지와/또는 폴리우레탄 에멀젼 수지인 주제를 분산제 및 정포제를 포함하는 조제와 중합시키고, 이 합성수지 중합체 70∼97중량%에 조암광물로부터 추출되는 충진제 3∼30중량%를 배합하며, 이 배합물의 고형분 총 중량에 대하여 올레인산계 발포제 약 0.1∼1.0중량%를 혼합하고, 이 혼합물에 공기를 강제로 주입하면서 직포 또는 부직포 메디아의 표면에 코팅한 후, 100∼200℃로 약 10분 이내에서 건조하여 약 1.3∼4배의 비율로 발포시키는 것을 특징으로 하는 집진기용 다공질막 코팅의 여과재 제조 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 충진제는 카오린, 탄산칼슘, 산화티탄 중에서 선택되는 1종 단독 또는 2종 이상을 혼합시킨 것을 특징으로 하는 집진기용 다공질막 코팅의 여과재 제조 방법.