KR19980025143A

KR19980025143A - 칩쇼터 제조 시스템 및 그 동작 방법

Info

Publication number: KR19980025143A
Application number: KR1019970050044A
Authority: KR
Inventors: 요셉 오케페
Original assignee: 이보트슨 에이취.; 모토로라 비. 브이.
Priority date: 1996-09-24
Filing date: 1997-09-24
Publication date: 1998-07-06
Also published as: IE970658A1; GB9619922D0; GB2317496B; JPH10117094A; GB2317496A

Abstract

칩쇼터 제조 시스템의 공급기를 제어하는 방법이 기술된다. 칩쇼터 제조 시스템은 다수의 공급개를 포함하고, 다수 공급기의 각각의 공급기(12)는 제1바코드 레벨에 의해 식별되며 제2바코드 레벨에 의해 식별된 컴포넌트 릴을 보유한다. 적어도 하나의 바코드 스캐너(16, 18)가 제공된다. 상기 방법은 적어도 하나의 바코드 스케너(16, 18)에 의해 자동적으로 각 제1공급기의 제1바코드 레벨을 스케닝하고, 적어도 하나의 바코드 스케너(104)에 의해 각 제1컴포넌트 릴의 제2바코드 레벨을 스케닝하는 단계를 포함한다. 컴포넌트 부품 번호는 각 제1공급기 번호에 지정된다.

Description

칩쇼터 제조 시스템 및 그 동작 방법

본 발명은 표면장착 제조처리 및 그 동작에 관한 것이다. 본 발명은 칩쇼터 제조 시스템의 자동제어에 적용가능하며, 그에 제한되지는 않는다.

최근 인쇄 회로기판의 제조는 자동 칩쇼터를 사용하여 실행된다. 칩쇼터는 로봇 제어된 컴포넌트 배치 시스템이다. 다수의 다른 값, 크기, 모양 및 컴포넌트의 방향을 설정하기 위해, 칩쇼터는 각각 다른 릴/컴포넌트을 갖는, 실례로 240개의 다른 공급기의, 다수의 공급기를 요구한다. 이들 공급기는, d-축으로 공지된, 칩쇼터의 뒤 이동축상에 장착된다. 칩쇼터 처리 셋업 또는 생산 변경 동안에, 조작자가 잘못된 릴/컴포넌트를 잘못된 위치에 적재하는 경우 문제가 발생할 수 있다. 부가하여, 릴이 컴포넌트를 다 소모할 경우, 잘못된 릴로 교체할 가능성이 역시 있게 된다. 그러한 잘못은 잘못이 발견되기 전에 잘못된 부품이 조립된 수백의 제품을 야기할 수 있다. 이러한 것은 제품에 대해 잘못된 제품의 회수 및 중요한 재작업을 야기하게 된다.

대부분의 칩쇼터 공급자는 옵션으로서 그러한 사람의 실수를 방지하기위한 시도로 바코드 시스템을 제안한다. 이러한 바코드 시스템은 공급기로 적재되는 부품/릴의 컴포넌트의 부품수를 스캐닝하고, 공급기가 적재되는 시스템의 d-축상의 위치에 기초한 바코드를 스캐닝하는 조작자에 의존하게 된다. 그러한 바코드 시스템과 연관된 문제는 조작자가 스캐닝된 작동 위치에 공급기를 적재한다는 것을 보증할 수 없다는 것이다. 그러므로, 전적으로 조작자에 의존하게 되며, 여전히 사람의 실수가 있기 쉽다.

이에대한 대안은 파라소닉 IPC(Intelligent Parts Cassette) 시스템이 있다. PIC 시스템은, 각각의 공급기가 그 자신의 메모리 모듈을 갖는다는데 기초한다. 이러한 모듈은 공급기상에 위치되는 컴포넌트/릴과 관련한 정보를 저장한다. 칩쇼터가 동작할 때, 정보는 실시간 판독된다. IPC 시스템은 새로운 파라소닉 칩쇼터에 제한되며, PIC 모듈과 호환가능한 특정 공급기가 요구된다. 그러한 시스템은 비싸기로 유명하다. 또한, 칩쇼터상의 셋업 파일이 제조 처리의 실제 d-축에 셋업상의 최신 정보를 갖는 것을 가정해야 한다.

본 발명은 개선되고 유연한 제조 장치 및 처리를 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 제1관점은, 칩쇼터 제조 시스템의 공급기를 제어하는 방법이 제공되는 것이다. 칩쇼터 제조 시스템은 다수의 공급기 각각이 제1바코드 레벨로 식별되고, 제2바코드 레벨에 의해 식별된 컴포넌트릴을 보유하는 다수의 공급기를 포함한다. 칩쇼터 제조 시스템은 적어도 하나의 바코드 스캐너를 포함한다. 이러한 방법은 적어도 하나의 바코드 스캐너에 의해 각각의 제1공급기의 제1바코드 레벨을 자동적으로 스캐닝하고, 적어도 하나의 바코드 스캐너에 의해 각각의 제1컴포넌트 릴의 제2바코드 레벨을 스캐닝하며, 컴포넌트 부품 번호를 각각의 제1공급기 번호에 지정하는 단계를 포함한다.

바람직하게, 칩쇼터 제조 시스템은 감지기 어레이를 포함하며, 상기 방법은 감지기 어레이에 의해 적어도 한 평면의 제1공급기의 위치를 감지하고, 적어도 한 평면의 제1공급기의 위치에 대한 컴포넌트 부품 번호를 결정하는 단계를 더 포함한다. 본 발명의 적절한 실시예에 있어서, 적어도 한 평면의 칩쇼터 제조 시스템의 d-층이 되며, 적어도 한 단말기가 적어도 한 인터페이스 소자 및 데이터 통신 링크를 통하여 제어기 및 제조 시스템에 동작가능하게 연결된다.

이러한 방법에 있어서, 칩쇼터 제조 시스템의 공급기/컴포넌트 릴의 올바른 위치를 모니터함과 동시에 올바른 공급기에 대한 올바른 컴포넌트가 체크된다. 더욱이, 제1공급기의 위치 및 컴포넌트 부품 번호가 칩쇼터 제조 시스템이 올바른 작동을 할 수 있는지를 결정하기 위해 적어도 한 단말기의 마스터 레코드에 기억된 위치 및 기억된 컴포넌트 부품 번호와 비교된다. 만일 어떠한 잘못이 있다면, 칩쇼터 제조 시스템은 자동적으로 턴-오프되고, 그에 따라 컴포넌트의 잘못된 배치를 방지한다.

제1공급기상의 컴포넌트 릴에 지속되는 컴포넌트수의 자동 트래킹이 컴포넌트의 수가 임계치 이하인지를 결정하기 위해 실행되고 그에 따라 컴포넌트 릴이 교체되야함을 나타낸다. 더욱이, 각 공급기의 배치수가 각 공급기가 유지관리 체크를 요구함을 나타내는 임계값 이상으로 되는지를 결정하도록 다수 제1공급기의 각 공급기에 의한 배치수가 트래킹된다.

본 발명의 제2관점은 칩쇼터 제조 시스템이 제공되는 것이다. 칩쇼터 제조 시스템은 다수의 공급기를 포함하며, 여기에서 다수 공급기의 각각의 공급기는 제1바코드 레벨에 의해 각각 식별되고, 제1바코드 레벨에 의해 식별된 컴포넌트 릴을 보유한다. 적어도 하나의 바코드 스캐너가 적어도 제1바코드 레벨을 스캐닝하기 위해 제공되고, 적어도 하나의 감지기 어레이가 제조 시스템의 각 제1공급기의 위치를 스캐닝하기 위해 제공된다. 적어도 하나의 단말기가 칩쇼터 제조 시스템의 동작을 모니터링하고 각 공급기 위치의 각 제1공급기에 대한 각각의 컴포넌트 릴을 결정하기 위하여 적어도 하나의 바코드 스캐너 및 감지기 어레이에 동작가능하게 연결된다. 제어기는 칩쇼터 제조 시스템의 적어도 한 동작을 제어하기 위하여, 적어도 하나의 제1인터페이스 소자 및 제1데이터 통신 링크를 통해 적어도 하나의 단말기에 동작가능하게 연결된다.

본 발명의 적절한 실시예가 도면을 참조하여 하기에 상세히 설명된다.

도 1은 본 발명의 적절한 실시예에 따른 제조 시스템의 칩쇼터(탑뷰)를 도시한 도면.

도 2는 본 발명의 적절한 실시예에 따른 제조 시스템 칩쇼터(바텀뷰)를 도시한 도면.

도 3은 본 발명의 적절한 실시예에 따른 감지기 어레이를 갖는 제조 시스템의 칩쇼터(바텀뷰)를 더 상세히 도시한 도면.

도 4는 본 발명의 적절한 실시예에 따른 제조 시스템의 아키텍처를 도시한 도면.

도 5는 본 발명의 적절한 실시예에 따른 두 감지기로부터 P.C.로 전송된 신호를 도시하는 타이밍도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

10:칩쇼터12:공급기

도 1에는 본 발명의 적절한 실시예에 따른 제조 시스템의 칩쇼터(탑뷰)의 도면이 도시된다. 칩쇼터(10)는 다수의 공급기(12)를 포함한다. 칩쇼터는 다수의 캐리지(도시된 예에서는 4 캐리지)로 분할된다. 공급기(12)는 각각 바코드 레벨에 의해 개별적으로 규정된 컴포넌트 릴을 포함하며, 역시 바코드 레벨에 의해 개별적으로 규정된 공급기(12)는, 컴포넌트이 각각의 공급기로부터 픽업되기 전에, 칩쇼터(10)의 측면에 위치된 제1바코드 스캐너(16) 또는 제2바코드 스캐너(18)를 통과하도록 배치된다. 소정의 컴포넌트 릴을 갖는 선택된 공급기는 픽업 포인트(14)에 위치된다. 단지 하나의 바코드 만이 양 방향의 스캐닝 동작을 이행하는데 사용될 수 있다는 것은 본 발명의 의도내에 있게 된다.

도 2에는 본 발명의 적절한 실시예에 따라 도 1 제조 시스템의 칩쇼터의 바텀뷰의 도면이 도시된다. 공급기(12)는 공급기 피치(32)를 나타내는 제1캐리지 표시와 캐리지 번호를 나타내는 제2캐리지 표시(34)에 의해 규정된다. 단지 하나의 감지기 어레이가 양쪽 기능을 이행하는데 이용되는 것이 본 발명의 의도이기는 하지만, 바람직하게, 캐리지 표시는 캐리지 위치를 판독하도록 하는 제1감지기 어레이(36)와 캐리지 번호를 판독하도록 하는 제2감지기 어레이(38)에 의해 모니터된다.

도 3에는, 도 2 칩쇼터의 바텀뷰의 상세한 도면을 도시한다. 공급기 피치(32)를 나타내는 제1캐리지 표시와 제2캐리지 표시(34)는 제1감지기 어레이(36)에 의해 모니터된다. 제1감지기 어레이(36)는 바코드 판독기 각각와 조합된 다섯 감지기를 가지며, 이들은 그 광이 반사될 때(백색 표면) 전환하는 광섬유 감지기가 된다. 상기 감지기는 도 3에 도시된 바와 같이 캐리지의 속도에 요구되는 200 밀리초의 매우 낮은 전환 시간을 갖는다. 각 스캐너를 통과하는 전체 3개의 가능한 캐리지를 제공하는, 캐리지(흑, 백 스트립을 사용에 의함), 실례로 제1캐리지 식별 비트(40) 및 제2캐리지 식별 비트(42)를 식별하기 위해 두 감지기가 제공된다. 이러한 것은 전체 여섯 캐리지를 허용한다. 산요 TCM 1000의 경우에 있어서, 이러한 것은 전체 240 공급기 위치 및 6 캐리지를 갖는 새로 확장된 d-축을 만족시킨다. 초기설정 감지기(44)는 판독하기 위해 준비된 스캐너를 얻는데 이용된다. 다른 두 감지기, 실례로 공급기 감지기(37) 및 방향 감지기(39)는 어느 공급기 위치가 특정 시간에 스캐너하에 있는지를 트래킹하는데 이용된다. 이러한 정보는 공급기 위치로 현재 스캐닝되는 공급기 ID를 지정하는데 이용된다. 트래킹 시스템은 캐리지가 전후방으로 이동하는 것을 만족시켜야만 한다. 두 캐리지 ID 감지기는 한 공급기 피치의 절반이 위상에서 벗어나게 된다. 이러한 것은 도 5에 도시된 바와 같이 신호를 개인용 컴퓨터(PC)에 제공된다. 이러한 신호는 회전 엔코더에 사용되는 원리와 동일한 원리를 사용하여 위치 및 방향을 트래킹하는데 이용된다.

동작시, 도 1-3에 설명된 칩쇼터의 각 공급기는 공급기의 바코드상에 저장된 유일한 공급기로 주어진다. 조작자는 로딩 스테이션에서 컴포넌트 릴을 갖는 공급기를 적재한다. 공급기 적재 동작의 일부로서, 조작자는 공급기 번호 바코드에 대한 공급기를 스캐닝하고, 컴포넌트 부품 번호 및 부품 번호 수량(공급자에 의해 릴상에 바코드화됨)에 대한 컴포넌트 릴을 스캐닝한다. 이제 제조 시스템은 이러한 컴포넌트 부품 번호를 공급기 번호에 지정한다. 이러한 것은 도 4에 도시된 바와 같이 X-단말기상의 사용자 인터페이스에서 행해진다. 공급기가 d-축상에 있을 때, 도 1에 도시된 바와 같이 칩쇼터상의 피크 포인트에 도달하기 전에 바코드 스캐너 중 하나를 통과한다. 공급기가 잘못된 위치에 있거나 잘못된 컴포넌트이 공급기상에 있다면, 시스템은 칩쇼터를 정지시키며, 에러가 있는 조작자에게 통보한다. 다른 칩쇼터 모델상에 다른 번호의 공급기기 있음에 따라, 전체 d-축은 상기 모델에 따라 다른 번호의 캐리지로 분할되고, 각각의 캐리지를 개별 유닛으로 여기도록 하는 것이 필요하게 된다. 따라서, 각각의 캐리지는 유일한 ID 번호르 갖는다.

스크린 인쇄판이 만들어져 각 캐리지에 부착된다. 각 공급기 위치는 이러한 스크린상에 흑색 표시로 지정된다. 각 공급기 위치는 도 3에 도시된 바와 같이 이러한 흑색 표시(스트립) 및 백색 표시(스트립)으로 이루어진다. 공급기가 스캐너를 통과하기 전에 픽업 포인트에 도달할 수 없도록 하기 위하여, 픽업 포인트의 각 측면에 하나씩 두 스캐너가 필요하게 된다. 산요 TCM 1000의 경우에 있어서, 캐리지는 항상 공급기 교체 또는 어떤 다른 에러에 대해 머신이 정지한 후 대기한다. 따라서, 본 경우의 스케너에 대한 이상적인 위치는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 캐리지가 대기된 위치에서 작업 위치로 이동하게 될 때가 된다. 캐리지가 매우 고속으로 스캐너를 지나 이동함에 따라, 스캐너는 실례로 1.5초에 40 공급기까지가 되는 1캐리지의 매우 고속이 되야한다. 여러 시험은 이러한 속도에 부합할 수 있는 바코드 스캐너가 없다는 것을 보여주었다. 우리의 해결책은(UNIX 상의) 응용 및 스캐너 사이에 버퍼로서 이용가능한 최고속 PC를 사용하는 것이었다. 이러한 해결책은 Dell 486 66 MHz PC에 접속된 2x 인터멕 MS 4200 STD 스캐너가 되었다.

기술된 제조 시스템은 본 발명의 적절한 실시예이며, 본 발명의 범위는 어떠한 다양한 소자 및 처리 또는 여기에 기술된 처리 및 상기 소자의 방위 또는 수에 적용하는 것은 본 발명의 의도내에 있다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 적절한 실시예에 따른 제조 시스템의 아키텍처의 도면이 도시되 있다.

동작시, PC는 UNIX 시스템상의 원격 하드 디스크에 제공하는, UNIX 시스템상에 장착된 NFS(Network File System)이 된다. 이러한 것은 복잡성과 통신 프로토콜에 의해 야기되는 시간 지연을 제거한다. 모드 정보 전달은 UNIX 시스템 및 PC로부터 판독가능한 파일을 통하여 실행된다. 메인 셋업 파일은 UNIX 시스템상에서 유지되며, d-축이 체크되는 것은 이에 대한 것이다. 모든 데이터 로딩 및 사용자 인터페이스는 UNIX 시스템상으로 직접 데이터를 액세스하는 x-단말기를 통하게 된다.

모든 공급기는 바코드화 된다. 공급기 로딩시, 조작되는 공급기 번호와 P/N바코드를 스캐닝하고, 그에 따라 P/N를 공급기에 지정한다. 산요 1000의 배면상에는 장착된 두 개의 고속 바코드 스캐너가 있다. d-축 이동의 속도와 일치하기에 충분히 빠른 공급자 시스템은 없는 것으로 밝혀졌다. 486 PC(66MHz)는 머신의 속도를 일치시키도록 스캐너로부터의 데이터를 버퍼링하는데 이용된다. 스캐너는 에러 발생후 또는 머신이 정지한 후, 머신이 재시작할 때마다 공급기 바코드를 판독한다. PC는 데이터를 CAM 시스템상에 장착된 셋업 파일과 비교한다. 차이가 있다면, 신호가 머신으로 보내지고, 그에 따라 잘못된 컴포넌트이 배치되기 전에 머신을 정지한다.

PC는 CAM UNIX 시스템상에 장착된 NFS가 되며, 그에 따라 데이터의 업로드 및 다운로드이 필요성을 제거한다. 시스템은 또한 공급기 사용을 트래킹한다. 일정량의 배치후에, 공급기는 고정되는데, 이는 서비스/유지관리가 요구되기 때문이다. 공급기의 서비스/유지관리 이후, 다시 사용을 위해 준비된다.

시스템은 또한 공급기 리젝트 율을 트래킹한다. 부품이 큰 퍼센트로 리젝트되는 특정 공급기로부터 픽업된다면, 메시지가 디스플레이되어 조작자가 이에 대해 일부 정정 작업을 취하게 한다. 시스템은 공급기가 느리게 실행될 때를 통보하며, 조작자가 또다른 공급기를 적재할 수 있도록 하며, 빠른 교환을 할 수 있게 한다. 이러한 것은 머신 이용을 증가시킨다.

시스템은 또한 조작자에게 어떤 다른 공급기가(임의 임계치 이하에서) 소모되었는지를 나타낸다. 이때 조작자는 교체를 준비할 수 있다. 머신이 정지하였을 때, 한 번에 모든 공급기를 교환할 수 있다. 공급기 교체를 위한 머신 정지수가 증가됨으로써, 머신 이용은 증가하게 된다.

바람직하게, 제조 시스템은 생산 진행에 간섭하지 않고서 계속하여 공급기(모든 공급기는 바코드를 가짐)를 스캐닝하고, 칩쇼터 동작 동안에 셋업을 검사한다. 시스템이 잘못된 위치의 잘못된 컴포넌트를 발견한다면, 잘못된 컴포넌트가 배치되기 전에 바로 머신을 정지한다.

요약하면, 다수의 공급자는 칩쇼터 d-축이 정확히 셋업되는지를 검사하도록 시스템을 실행시킨다. 그러한 시스템의 이점 및 요구는 표면 장착 기술 분야의 숙련자에게는 명확할 것이다. 잘못된 성분 및/또는 공급기는 칩쇼터상의 잘못된 위치상에 적재될 것이라는 것은 명확하다. 이러한 것은 다수의 결점과 재작업 비용을 초래할 수 있다. 표시없는 컴포넌트 및 대량 공급기의 도전은 그러한 제조 시스템에 대한 필요성을 증가시킨다.

이동을 위한 공급기의 모니터링을 포함하고 생산이 재시작되기 전에 이들이 검사되는 것을 확실히 하는 기존의 개념은 불충분하고 값비싸다. 여기에 제안된 제조 시스템은 공급기를 연속하여 스캐닝하고, 칩쇼터의 작동중에 각각의 공급기는 개별적으로 지정된 바코드를 갖는다. 그러한 시스템은 기술된 바와 같이 고속 바코드 스캐닝 시스템과 d-축 위치 모니터링 시스템을 필요로 한다. 이러한 것은 제조 시스템 d-축의 연속하는 실시간 모니터링 능력을 주는 것과 연계된다. 제조 시스템은 또한 특정 컴포넌트들에 대한 로딩 스테이션 및 공급기 지정을 포함한다. 바람직하게, 공급기 사용을 트랙킹할 수 있는 것과, 예방적인 유지관리 검사의 스케줄과, 조작자에 대한 공급기 리젝트율 및 주요한 문제 공급기의 트래킹과, 조작자에게 공급기가 느리게 실행될 때를 알려주며, 교체 공급기를 준비할 수 있게 하는 것이 제공된다.

이와 같이 종래 제조 시스템 및 처리 보다 개선되고 보다 유연한 제조 장치 및 작동 방법에 제공된다.

내용없음

Claims

다수의 공급기와 적어도 하나의 바코드 스캐너를 구비하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법으로서, 다수 공급기의 각 공급기는 각각 제1바코드 레벨에 의해 식별되고, 제2바코드 레벨에 의해 식별된 컴포넌트 릴을 보유하는, 상기 방법에 있어서:

각각의 제1공급기 번호를 얻기 위하여 적어도 하나의 바코드 스캐너에 의해 각각의 제1공급기의 제1바코드 레벨을 자동적으로 스캐닝하는 단계;

각각의 컴포넌트 부품 번호를 얻기 위하여 적어도 하나의 바코드 스캐너에 의해 각 제1공급기에 보유된 각각의 제1컴포넌트 릴의 제2바코드 레벨을 스캐닝하는 단계; 및

각각의 컴포넌트 부품 번호를 각각의 제1공급기 번호에 지정하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제1항에 있어서, 상기 칩쇼터 제조 시스템은 감지기 어레이를 포함하며, 상기 방법은:

감지기 어레이에 의해 적어도 한 면의 각각의 제1공급기의 위치를 감지하는 단계; 및

적어도 한 면의 각각의 제1감지기의 위치에 대한 각각의 컴포넌트 부품 번호를 결정하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제2항에 있어서, 적어도 한 면은 제조 시스템의 d-축인 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기의 제어 방법.
제1항 내지 제3항중 어느 한 항에 있어서, 상기 제조 시스템은 적어도 하나의 인터페이스 소자 및 데이터 통신 링크를 통하여 제어기 및 칩쇼터 제조 시스템에 동작가능하게 연결된 적어도 하나의 단말기를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제1항 내지 제4항중 어느 한 항에 있어서, 상기 방법은, 칩쇼터 제조 시스템이 정확한 작동을 할 수 있는지를 결정하도록, 각각의 제1공급기의 각 컴포넌트 부품 번호 및 위치를 마스터 레코드에 저장된 컴포넌트 부품 번호와 저장된 위치에 비교하는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제5항에 있어서, 상기 방법은, 제1공급기의 각각의 컴포넌트 부품 번호 및 위치와 적어도 한 단말기의 마스터 레코드에 기억된 번호 및 기억된 위치 간에 차이가 있을 때, 칩쇼터 제조 시스템의 동작을 자동적으로 정지하는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제1항 내지 제3항중 어느 한 항에 있어서, 상기 방법은, 컴포넌트의 수가 컴포넌트 릴이 교체될 필요가 있음을 나타내는 임계치 이하인지를 결정하도록 각각의 제1공급기상의 컴포넌트 릴상에 보유된 다수의 컴포넌트를 자동적으로 트래킹하는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
제1항 내지 제항중 어느 한 항에 있어서, 상기 방법은, 각각의 제1공급기의 배치수가 각각의 제1공급기가 유지관리 검사를 필요로하는 임계치 이상인지를 결정하도록 다수의 제1공급기의 각 공급기에 의해 다수의 배치를 자동적으로 트래킹하는 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템의 공급기 제어 방법.
칩쇼터 제조 시스템에 있어서:

각각의 공급기가 제1바코드 레벨에 의해 식별되며, 제2바코드 레벨에 의해 식별된 컴포넌트 릴을 보유하는 다수의 공급기;

적어도 하나의 바코드 레벨을 스캐닝하는 적어도 하나의 바코드 스캐너;

제조 시스템의 각 제1공급기의 위치를 스캐닝하는 적어도 하나의 감지기 어레이;

칩쇼터 제조 시스템의 동작을 모니터링하고 각 공급기 위치의 각 제1공급기에 대한 각각의 컴포넌트 릴을 결정하기 위하여, 적어도 하나의 바코드 스캐너와 적어도 하나의 감지 어레이에 동작가능하게 연결된 적어도 하나의 단말기; 및

칩쇼터 제조 시스템의 적어도 한 동작을 제어하기 위하여, 적어도 하나의 제1인터페이스 소자 및 제1데이터 통신 링크를 통해 적어도 하나의 단말기에 동작가능하게 연결된 제어기를 구비하는 것을 특징으로 하는 칩쇼터 제조 시스템.