KR19980019332A - 인쇄에 의한 입체적 칼라무늬 반사경면 제조방법(Process for preparing three-dimensional color reflection mirror shown by printing) - Google Patents

Abstract

글라스 버블과 크링클을 에폭시수지 및 경화제로된 에폭시수지액에 소정의 무기 색상 안료와 함께 배합한 것을 유리면에 실크스크린 인쇄하여 열에 의하여 속성 경화시킨후 그 위에 경면이나 알루미늄 증착면을 형성하고 그 위를 보호층으로 보호하므로서 입체적인 칼라무늬 반사경면을 얻게 되는 것으로서 각종 장식용으로 다양하게 이용할 수 있는 장점이 있다.

Description

인쇄에 의한 입체적 칼라무늬 반사경면 제조방법.

본 발명은 유리면의 일면에 입체적인 칼라무늬 반사경면을 형성하는 방법에 관한 것으로서, 종래에는 유리면에 모래를 고압으로 분사하거나 불화수소산(HF)과 같은 화학부식제를 유리면에 도포하여 부식시킨후 그 불규칙한 요철면에 각종 색상의 안료를 첨가한 인쇄잉크를 도포하여 무늬를 형성하므로서, 입체감나게 각종 색상의 무늬가 정면으로 현출되도록 하여 왔었다.

그러나 상기와 같은 에칭에 의해 형성된 칼라무늬 반사경면의 제조방법은 일일이 모래를 분사하거나 불화수소산으로 에칭(식각:Etching)을 한후 그 에칭된 부위에 일정한 색상의 안료가 배합된 칼라인쇄 잉크로 색상마다 반복 도포하여야하므로 에칭공정이 복잡할뿐만 아니라 에칭에 사용되는 모래나 불화수소산 등의 부재료가 소요되게 되어 제조 원가가 높아질수 밖에 없고 모래는 물론이고 부식성과 독성이 강한 불화수소산에 의하여 공해물질이 방출되므로 공기 및 수질을 오염시켜 환경공해 문제를 유발하는 요인이 되기도 하였고 따라서 환경 공해는 물론 작업이 어렵고 인원과 장비가 많이 소요되는 비능률적이고 비경제적인 단점이 있었다.

이와 같은 상기 종래의 모래나 불화수소산에 의한 에칭공법에 의한 입체무늬 반사경면 제조방법의 결점을 개선하기 위하여 최근에는 상기와 같은 방법으로 에칭을 하지 않고 발포 폴리프로필렌(P,P) 소입자를 무기색상 안료와 경화제가 혼합된 에폭시수지로 된 인쇄잉크에 혼합하여 유리면에 도포한후 진공 증착시키므로서 피피(P,P) 입자의 돌출로 인하여 유리의 정면(경면)에서 보면 요철무늬가 입체적으로 반사되게 되므로 마치 에칭에 의한 요철무늬가 입체적으로 반사되는 것처럼 보이도록 하였으나, 이와 같은 방법의 경우에는 피피가 화학 약품에약하여 유기용제와 같은 화학물질에 접하게 되면 금방 녹아버리게 되어 경면을손상시키게 되는 결점이 있는가 하면, 피피는 또한 열에 약하여 유리면에서 박리가 일어나지 않도록 완전 증착시키기 위하여 130℃이상의 열을 가하게 되면 피피입자가 용해되어 입체적 반사 효과가 없어지게 되므로 에칭에 의한 것과 같은요철무늬가 사라지는 결점이 있었다.

뿐만 아니라 상기한바와 같이 열에 의한 경화가 사실상 불가능하여 상온에서 자연경화시켜야 하므로 경화시간이 8시간이상 최대 48시간까지 오래 걸려서 양산이 어렵고 작업의 연속성이 없으므로 비능률적이면서 비생산적인 결점이 있으며, 또한 이상과 같이 주로 자연 경화에만 의존하게 되므로 유리면에 무늬 잉크가 완전 접착이 되지 않아 인쇄잉크층이 쉽게 유리면에서 박리되어 경면을 상실하게 되는 결점이 있게 되는 것이다.

본 발명은 상기와 같이 유리면에 모래나 불화수소산에 의한 에칭후 칼라색상인쇄 잉크로 입체적인 칼라무늬 반사경면을 형성하거나, 피피를 에폭시수지칼라인쇄 잉크와 혼합하여 유리면에 도포하여 입체적인 칼라무늬 반사경면을 형성하는 방법의 결점을 완전 배제하여 종래의 유리면을 에칭후 칼라 인쇄잉크를 도포하거나, 발포 피피입자를 에폭시수지 인쇄잉크와 혼합하여 입체적인 칼라무늬 반사경면을 나타내는 것보다 더 우수한 입체적인 칼라무늬 반사경면을 선명하고 다양하게 현출하면서도 칼라무늬가 인쇄된 반사경면이 완전 증착 고정되어 강력한 유기용제나 열이나 충격에 의해서도 유리면에서 박리되지 않고 경면을 유지할 수 있는 경면을 제공하면서 경면의 증착방법에 있어서도 에칭공정이 없이 일정하게 배합된 인쇄잉크를 도포한후 열에 의하여 경화시키게 되므로 경화속도가빨라서 양산이 가능하며 증착이 완벽하여, 유리면에서 경면이 박리되지 않게한것으로서 이를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

유리 입자를 진공 발포시킨 직경 0.01mm 내지 0.1m/m의 글라스 버블(Glass Bubble)입자와, 규석과 붕사를 혼합 용해하여 경화시킨후 파쇄하여서된직경 0.1m/m 이하의 소위 크링클(Crinkle)이라고 하는 소입자를 1:1로 배합하여 입자혼합물을 얻고, 상기 입자 혼합물을 에폭시수지, 예컨데, 약 95중량% 내외에 디옥틸프탈레이드(D.O.P)와 같은 가소제, 예컨데 약 5중량%가 혼합된 에폭시 수지액에 3:1의 비율로 혼합하되, 소정색상의 무기색상 안료를 소정량 배합한 A액을 얻은다음, 경화제로서 폴리아미드수지, 예컨데 약 60중량%내외, 폴리아민수지,예컨데 약 20중량%내외, 염소화 파라핀, 예컨데 약 10중량% 내외 및 디옥틸프탈레이트와 같은 가소제, 예컨데 약 10중량% 내외를 배합한 B액을 얻어서, 상기 A액:B액을 5:4의 비율로 혼합하되 용제로서 아논(Anon:씨클로헥사논)을 사용하여 알맞는 점도로 용융 혼합후 바람직하기는 100-200메쉬의 실크스크린을 사용하여 통상의 방법으로 소정의 무늬를 실크스크린 인쇄하여 칼라 인쇄층을 형성후 200-400℃의 온도로 4-15분간 가열하여 경화시킨 다음, 상기 인쇄충 위에 알루미늄 금속이온을 통상의 금속 이온 진공증착 방법으로 증착시키거나 통상적인 방법으로 제경(製鏡)하어 유리면에 경면(鏡面)을 형성시키고 다시 그 인쇄층보다 약간 넓은 폭으로 상기 에폭시수지액과 경화제만을 혼합한 보강액을 인쇄층 부위에 도포 인쇄하여 인쇄충을 보강처리한 다음 약 2% 내외의 가성소다나 불화수소산 수용액으로 세척하여 상기 보호된 인쇄면외에 불필요한 경면을 탈경(脫鏡)처리한후 물로 세척한 다음 건조시켜서 입체 칼라무늬 반사경면을 얻는다.

이상과 같이 제조되는 입체 칼라무늬 반사경면에서 글라스 버블은 구형(球形) 유리입자를 진공 발포시킨 것이어서 중량이 가볍고 빛을 반사 또는 확산및 유도하는 작용을 하므로 에폭시수지액 및 경화제에 혼합하여 유리면에 도포하게 되면 구형의 유리발포 입자가 유리면에 요철 형상으로 돌출되게 산재하여 빛의 반사, 굴절, 확산등이 이루어져서 입체적인 칼라무늬 경면(鏡面)을 나타내는효과가 있게되는데, 이때 발포유리 입자인 글라스 버블의 입자의 크기는 반드시제한되는 것은 아니며, 상기에서의 크링클은 상기한바와 같이 규석과 붕사를 혼합용해하여 경화시킨후 파쇄한 것으로서 부정형의 입자이어서 상기 글라스 버블과함께 배합사용하게 되면 빛의 반사, 굴절 및 확산 작용이 더욱 배가되어 입체칼라무늬의 경면이 더욱 선명하게 현출되게 하는 작용을 하게된다.

또한 상기 글라스 버블과 크링클은 모두 낮은 온도에서는 용해되지 않기때문에 상기 A, B액으로 유리면에 실크스크린 인쇄후에 고온인 200-400℃의 온도로 가열처리하여도 용융되거나 변형, 변질되지 않고 원형을 유지하면서 요철(돌출)상태로 유지하게 되므로 빛의 반사, 굴절에 의한 입체효과를 주게되는 것이다.

상기에서 에폭시수지 및 경화제에 배합되는 가소제는 그 종류에 반드시 국한되는 것은 아니고 합성수지, 가소제로서 혼용성이 있으면 어떤 것이던 가능하고, 경화제 조성물인 폴리아미드수지, 폴리아민수지, 염소화파리핀 및 가소제의혼합비율도 상기한 비율에 반드시 국한하는 것은 아니며 상기 예는 그중 일예를나타낸 것이다.

또한 상기 실크스크린의 스크린 메쉬나 칼라무늬 인쇄후의 경화온도와 시간역시 상기한 조건에 국한되는 것은 아니고 상호 보완적으로 조절할 수 있는 것이다.

본 발명의 인쇄방법에 의한 입체적 칼라무늬 반사경면의 제조방법은 칼라무늬 인쇄층의 경화속도가 빨라서 연속공정 및 양산이 가능하며 그 제품은 무늬인쇄충의 박리가 없어서 장기 보존이 가능하며 다양한 무늬의 다자인을 선명하게 연출할 수 있어서 각종 인테리어나 장식용으로 다양하게 이용할 수 있다.

본 발명은 유리면에 실크스크린 인쇄와 같은 인쇄방법으로 인쇄만하여도 에칭한 것처럼 입체적 칼라무늬 반사경면(鏡面)을 만드는 방법을 제공코저하는 것이다.

Claims (1)

1. 유리 입자를 진공 발포시킨 글라스 버블(Glass Bubble)입자와 규석과 붕사를 혼합 용해하여 경화시킨후 파쇄한 소입자를 1:1로 배합하여 입자혼합물을 얻고, 상기 입자 혼합물을 에폭시수지와 디옥틸프탈레이드(D.O.P)와 같은 가소제가 혼합된 에폭시 수지액에 3:1의 비율로 혼합하되 소정 색상의 무기색상 안료를소정량 배합한 A액을 얻은다음, 경화제로서 폴리아미드수지, 폴리아민수지, 염소화 파라핀 및 디옥틸프탈레이트와 같은 가소제를 배합한 B액을 얻어서, 상기 A액:B액을 5:4의 비율로 혼합하되 용제로서 아논을 사용하여 알맞는 점도로 용융혼합한후 통상의 방법으로 소정의 무늬를 실크스크린 인쇄하여 칼라 인쇄층을 형성후, 200-400℃의 온도로 4-15분간 가열하여 경화시킨 다음, 상기 인쇄충 위에알루미늄 금속이온을 통상의 금속 이온 진공증착방법으로 증착시키거나, 통상적인 방법으로 제경(製鏡)하여 유리면에 경면(鏡面)을 형성하고, 다시 상기 인쇄층보다 약간 넓은 폭으로 상기 에폭시수지액과 경화제만을 혼합한 보강액을 인쇄충부위에 도포 인쇄하여 인쇄층을 보강처리한 다음 약 2% 내외의 가성소다나 불화수소산 수용액으로 세척하여 상기 보호된 인쇄면외에 불필요한 경면을 탈경(脫鏡)처리한 후 물로 세척한 다음 건조시켜서 입체 칼라무늬 반사경면을 얻는 것을 특징으로 하는 인쇄에 의한 입체적 칼라무늬 반사경면 제조방법.