KR19980015349A

KR19980015349A - 플라즈마 디스플레이 패널(pdp) 및 그 격벽 제조방법

Info

Publication number: KR19980015349A
Application number: KR1019960034640A
Authority: KR
Inventors: 이용인
Original assignee: 구자홍; 엘지전자 주식회사
Priority date: 1996-08-21
Filing date: 1996-08-21
Publication date: 1998-05-25
Also published as: KR100232598B1

Abstract

본 발명은 격벽의 형상을 수직면을 갖도록 균일하게 하여 제조가 용이하도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 격벽 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 격벽이 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직을 이루는 벽면을 갖도록 폭이 50㎛ 이하이고, 피치(pitch)는 200㎛ 이하가 되도록 형성된다.

본 발명의 격벽은 배면 글래스 기판 상에 격벽재료를 소정의 두께로 도포하는 제1단계;

상기 제1단계의 결과물 위에 격벽의 위치를 결정하기 위한 격자(mesh)를 배치한 후 연마재 분사기(sandblaster)를 사용하여 수직벽면을 갖는 격벽을 형성하는 제2단계로 제조되는 것을 특징으로 한다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 격벽 제조방법

제1도는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 구성을 나타내는 사시도,

제2도는 제1도의 A부분을 나타내는 상세 단면도,

제3a도 내지 3g도는 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조과정을 설명하기 위한 단면도들이고,

제4도는 종래 기술에 의한 격벽의 형상을 설명하기 위한 단면도이다.

제5a도 내지 5c도는 본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조과정을 설명하기 위한 단면도들이고,

제6도는 본 발명에 의한 격벽의 형상을 설명하기 위한 단면도이다.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

110 : 배면 글래스 기판111 : 어드레스 전극

112 : 격벽120 : 표면 글래스 기판

121 : 표시 전극131 : 격자(mesh)

132 : 연마재 분사기(sandvlaster)134 : 코일

135 : 연마재

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 격벽 제조방법에 관한 것으로, 특히 격벽의 형상을 수직면을 갖도록 균일하게 하여 제조가 용이하도록 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그 격벽 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 정보를 표시하기 위한 수단으로 널리 사용되고 있다. 그 구성은 제1도에 도시된 바와 같이 배면 글래스 기판(110)과, 그 상부에 소정의 간격을 두고 결합하여 배치되는 표면 글래스 기판(120)을 포함하여 이루어진다.

상기 배면 글래스 기판(110)에는 그 상면에 어드레스 전극(111)이 서로 평행하게 스트립 형태로 다수 배설되고, 상기 각각의 어드레스 전극(111)을 복수의 방전셀로 각각 분리하기 위한 격벽(112)이 상기 어드레스 전극(111)과 평행하게 형성되어 있다.

상기 표면 글래스 전극(120)에는 그 하면에 상기 배면 글래스 기판(110)의 어드레스 전극(111)과 직교하여 배치되는 표시전극(121)이 다수 형성된다.

상기와 같은 배면 글래스 기판(110)과 표면 글래스 기판(120)이 조립되어 이루어지는 플라즈마 디스플레이 패널의 내부에는 제2도에 도시된 바와 같이 격벽(112)의 사이에 위치하는 어드레스 전극(111)을 덮도록 형광체(113)가 형성되고, 상기 배면 글래스 기판(110)과 표면 글래스 기판(120)의 사이에는 네온(Ne)가스 등의 방전기스가 채워진다.

상기와 같은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널에서 상기 어드레스 전극(111)을 복수의 방전셀로 각각 분리하여 어드레스 전극(111)과 표시 전극(121) 사이의 복수의 방전셀로 각각 분리하여 어드레스 전극(111)과 표시 전극(121) 사이의 방전공간을 얻기 위한 격벽(112)의 제조방법을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저, 제3a도를 참조하면 배면 글래스 기판(110)의 상면에 격벽재료(112a)를 도포한다. 이때, 상기 격벽재료(12a)의 두께는 120 내지 200㎛로 한다.

제3b도를 참조하면, 제3a도의 결과물에서 상기 격벽재료(112a)의 상부에 빛에 민감하게 반응하는 드라이 필름(114a)을 형성한다. 이때, 상기 드라이 필름(114a)은 라미네이트(laminate)법을 사용하여 20 내지 50㎛의 두께로 형성한다.

제3c도를 참조하면, 상기 제3b도의 결과물 상에 하기의 공정에 따라 형성될 격벽의 위치를 구분해주는 마스크(115)를 얹어 놓고 빛을 조사함으로서 상기 드라이 필름(114a)을 선택적으로 반응시킨다.

제3d도를 참조하면, 상기의 결과물을 약알카리 수용액의 현상용액에 넣음으로서 후에 형성될 격벽의 형상과 동일하게 드라이 필름 패턴(114)을 형성한다. 이 단계는 상기 드라이 필름(114a)이 빛을 받은 부분은 그대로 있고, 빛을 받지 않은 부분이 녹아서 형성된다.

제3e도를 참조하면, 연마재 분사기(sandblaster)(116)를 사용하여 노즐을 통해 상기 제3d도의 결과물을 향하여 연마재(117)를 분사시킴으로서 상기 격벽재료(112a)를 깍아낸다. 이때, 상기 연마재(117)는 7내지 40㎛의 탄화수소 또는 용융 알루미나 입자를 사용하며, 상기 드라이필름 패턴(114)은 상기 격벽재료(112a)를 보호하는 역할을 한다.

제3f도를 참조하면, 상기의 연마재 분사동작이 이루어지면 상기 드라이 필름 패턴(114)에 의해 보호된 상기 격벽재료(112a)가 남아서 격벽(112)을 형성하게 된다.

제3g도를 참조하면, 상기의 결과물을 알카리 수용액에 넣음으로서 상기 드라이 필름 패턴(114)을 제거하고, 그 후 초음파 세정을 수행하여 잔존물을 제거하여 격벽(112)을 완성한다.

이때, 종래 기술에 의한 플라즈마 디스플레이 패널은 제4도에 도시된 바와 같이 상기 격벽(112)은 상단에서 하단으로 갈수록 단면적이 작아지는 형태로 형성된다. 즉 상기 격벽(112)의 측면이 내부로 경사지게 형성된다.

이상에서 설명한 바와 같이 종래의 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 그 격벽의 제조과정에서 공정 단계가 많기 때문에 생산성이 떨어지며, 그와 동시에 고가의 드라이 필름을 사용하기 때문에 제조단가가 상승되는 문제점이 있다.

또한, 상기 격벽이 상단에서 하단으로 갈수록 단면적이 작아지는 형태로 형성되기 때문에 부착강도가 저하되어 제품의 신뢰성을 감소시키게 되는 문제점이 있다.

따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 그 목적은 금속 연마재와 전기장 및 자기장을 사용하는 연마재 분사기를 이용하여 수직벽면을 갖는 격벽을 형성함으로서 격벽의 부착강도를 향상시킨 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 상기의 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에서 격벽을 수직벽면을 갖도록 형성함으로서 재조공정을 단순화시켜 생산성을 향상시키는 동시에 생산원가를 줄일 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 상하로 일정 간격을 유지하도록 평행하게 위치하는 배면 글래스 기판 및 표면 글래스 기판과, 상기 배면 글래스 기판의 상면에 형성된 어드레스 전극과, 상기 표면 글래스 기판의 하면에 형성된 표시 전극과, 상기 어드레스 전극을 분리하여 방전셀을 형성하는 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에 있어서, 상기 격벽이 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직을 이루면 벽면을 갖도록 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)을 제공한다.

본 발명의 실시예에 의하면, 상기 격벽은 폭이 50㎛ 이하이고, 피치(pitch)는 200㎛ 이하로 형성되는 것이 바람직하다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명은 배면 글래스 기판 및 표면 글래스 기판이 일정 간격으로 위치하고, 그 사이에 어드레스 전극 및 표시 전극이 형성되어 방전공간을 이루는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법에 있어서, 상기 배면 글래스 기판 상에 격벽재료를 소정의 두께로 도포하는 제 1 단계 ; 상기 제 1 단계의 결과물 위에 격벽의 위치를 결정하기 위한 격자(mesh)를 배치한 후 연마재 분사기(sandblaster)를 사용하여 수직벽면을 갖는 격벽을 형성하는 제 2 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법을 제공한다.

본 발명의 실시예에 의하면, 상기 제 2 단계를 수행한 후 상기 결과물에서 잔존물을 제거하기 위한 세정을 수행하는 제 3 단계를 구비되며, 상기 세정은 초음파 세정 또는 공기 분사 세정(air blow)을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제 1 단계의 격벽재료를 120 내지 200㎛의 두께로 도포되고, 격자는 1 내지 10㎜의 두께를 갖는 스테인레스를 사용하여 형성되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 제 2 단계에서 연마재 분사기는 배면 글래스 기판의 상하부에 전압을 인가하고 그 주위에 코일을 감아서 도전성 입자가 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직으로 분사되도록 동작함으로써, 전기장, 자기장, 도전성 입자를 동시에 사용하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 도전성 입자는 50㎛ 이하의 입자를 사용하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 본 발명은 전기장, 자기장, 도전성 입자를 연마재로 사용하는 연마재 분사기를 사용하여 격벽을 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직으로 형성되는 측벽면을 갖도록 형성하기 때문에 제조공정이 간단하게 이루어지는 동시에 격벽의 부착강도가 향상되는 효과가 있다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 의한 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)은 제1도에 도시된 종래의 경우와 동일하게 상하로 일정 간격을 유지하도록 평행하게 위치하는 배면 글래스 기판(110) 및 표면 글래스 기판(120)과, 상기 배면 글래스 기판(110)의 상면에 형성된 어드레스 전극(111)과, 상기 표면 글래스 기판(120)의 하면에 형성된 표시 전극(121)과, 상기 어드레스 전극(111)을 분리하여 방전셀을 형성하는 격벽(112)을 포함하여 구성된다.

그러나, 이때 상기 격벽(112)은 제6도에 도시된 바와 같이 상기 배면 글래스 기판(110)의 상면과 수직을 이루는 측벽면을 갖도록 형성되고, 50㎛ 이하의 폭과 200㎛ 이하의 피치(pitch)를 갖도록 형성된다.

이하, 상기와 같은 제6도의 격벽(112)을 형성하기 위한 본 발명의 제조방법을 제5a도 내지 5c도를 참조하여 상세히 설명한다.

먼저, 제5a도를 참조하면 상기 배면 글래스 기판(110) 상에 격벽재료(112a)를 도포한다. 이때, 상기 격벽재료(112a)는 120 내지 200㎛의 두께로 도포된다.

제5b도를 참조하면, 상기의 결과물 위에 격벽의 위치를 결정하기 위한 격자(mesh)(131)를 배치한 후 연마재 분사기(sandblaster)(132)를 사용하여 수직벽면을 갖는 격벽을 형성한다. 이때, 상기 격자(131)는 1 내지 10㎜의 두께를 갖는 스테인레스를 사용하고, 상기 연마재 분사기(132)는 배면 글래스 기판(110)의 상하부에 전압(133a, 133b)을 인가하고 그 주위에 코일(134)을 감아서 연마재(135)가 상기 배면 글래스 기판(110)의 상면과 수직으로 분사되도록 한다. 상기 연마재(135)는 전기장, 자기장, 도전성 입자를 동시에 사용되는데, 상기 도전성 입자는 50㎛ 이하의 입자를 사용한다.

제5c도를 참조하면, 상기 결과물에서 잔존물을 제거하기 위해 세정을 수행함으로써 원하는 격벽(112)을 얻는다. 이때, 상기 세정은 초음파 세정, 공기 분사 세정(air blow)중 어느 하나를 선택하여 사용한다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널(PDP) 및 그의 격벽 제조방법은 제조 공정의 단계가 줄어들기 때문에 생산성이 향상되는 잇점이 있으며, 또한, 고가의 드라이 필름을 사용하지 않고 격자를 사용하기 때문에 제품의 제조단가를 줄일 수 있는 잇점이 있다.

또한, 격벽의 수직의 측면을 갖도록 형성하기 때문에 부착강도를 향상시켜 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있는 잇점이 있다.

Claims

상하로 일정 간격을 유지하도록 평행하게 위치하는 배면 글래스 기판 및 표면 글래스 기판과, 상기 배면 글래스 기판의 상면에 형성된 어드레스 전극과, 상기 표면 글래스 기판의 하면에 형성된 표시 전극과, 상기 어드레스 전극을 분리하여 방전셀을 형성하는 격벽을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)에 있어서,

상기 격벽은 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직을 이루는 벽면을 갖도록 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
제1항에 있어서,

상기 격벽은 폭이 50㎛ 이하이고, 피치(pitch)는 200㎛ 이하로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP).
배면 글래스 기판 및 표면 글래스 기판이 일정 간격으로 위치하고, 그 사이에 어드레스 전극 및 표시 전극이 형성되어 방전공간을 이루는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 제조방법에 있어서,

상기 배면 글래스 기판 상에 격벽재료를 소정의 두께로 도포하는 제1단계;

상기 제1 단계의 결과물 위에 격벽의 위치를 결정하기 위한 격자(mesh)를 배치한 후 연마재 분사기(sandblster)를 사용하여 수직벽면을 갖는 격벽을 형성하는 제2 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이(PDP)의 격벽 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 제2 단계의 격자는 1 내지 10㎜의 두께를 갖는 스테인레스를 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 제2 단계에서 연마재 분사기는 전기장, 자기장, 도전성 입자로 이루어진 그룹 중에서 어느 하나를 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 연마재 분사기는 배면 글래스 기판의 상하부에 전압을 인가하고 그 주위에 코일을 감아서 도전성 입자가 상기 배면 글래스 기판의 상면과 수직으로 분사되도록 하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.
제6항에 있어서,

상기 도전성 입자는 50㎛ 이하의 입자를 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 2단계를 수행한 후 상기 제2단계의 결과물에서 잔존물을 제거하기 위해 세정을 수행하는 제3단계가 구비된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.
제8항에 있어서,

상기 제3단계의 세정은 초음파 세정, 공기 분사 세정(air blow)으로 이루어지는 그룹 중 어느하나를 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널(PDP)의 격벽 제조방법.