KR102652513B1 - 용접 시임 기하학적 구조의 감지 - Google Patents

용접 시임 기하학적 구조의 감지 Download PDF

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Abstract

파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이 플라스틱 맞대기 용접 시임의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법 및 기기에 관한 것으로서, 방법은 다음 단계들:
● 바람직하게 파이프 외부 직경에서, 파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이 맞대기 용접 시임에 대해 광학 센서를 러프 수동 위치결정하는 단계로서, 상기 센서는 파이프 중심 축선에 대략적으로 수직으로 정렬되는, 상기 러프 수동 위치결정하는 단계,
● 센서 축선을 따른 또는 그 둘레에서의 측정 위치들 센서의 자동 접근 단계,
● 각각의 접근된 측정 위치에서 상기 센서에 의하여 가시 용접 시임 기하학적 구조 및/또는 데이터를 취득하는 단계,
● 취득된 데이터를 통하여, 바람직하게 알고리즘에 의하여 최적 측정 위치를 결정하는 단계,
● 상기 센서 축선을 따른 또는 그 둘레에서의 상기 최적 측정 위치의 센서의 자동 접근 단계,
● 용접 시임의 품질을 결정하기 위해서 상기 용접 시임 기하학적 구조를 취득하는 단계,
● 최적화된 측정 위치에서 취득된 용접 시임 기하학적 구조의 측정을 분석 및 판단하는 단계를 포함한다.

Description

용접 시임 기하학적 구조의 감지{Sensing of a weld seam geometry}
본 발명은 파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이에서 플라스틱 맞대기 용접 시임의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법 및 기기에 관한 것으로, 상기 기기는 광학 센서 및 캐리어 기기를 포함하고, 상기 캐리어 기기는 센서를 위치결정하기 위해 드라이브 및 센서 축선을 갖는다.
맞대기 용접 검사는 용접의 품질 제어에 사용된다. 그것은 여기에서 비접촉 IR 용접 방법에 의한 것이든, 가열 요소와 접촉하는 전형적인 맞대기 용접 방법에 의한 것이든, 또는 다른 방법에 의한 것이든 파이프들 및/또는 피팅들을 맞대기 용접하는 방법에 대해 어떠한 역할도 하지 않는다. 용접될 파이프들 및/또는 피팅들, 즉, 그것들의 치수들, 그것들의 플라스틱, 적용되는 용접 기술 등에 따라, 용접 시임은 광학적으로 검사될 수 있는 특정 형상 및/또는 크기를 가져야 한다. 그것에 대응하여, 시임이 어떻게 나타나야 하는지 그리고/또는 요구사항들에 대응하도록 파이프 및/또는 피팅 특성들 및 용접 특성들에 대해 무슨 허용 치수들을 가져야 하는지 정확하게 규정하는 가이드라인들 및/또는 기준들이 존재한다. 기술자에게 알려진 기준들 및 가이드라인들을 기반으로 결과적으로 얻은 용접 시임을 비교하고 판단하는 숙련된 기술자에 의해 수동 광학적 판단이 지금까지 일반적으로 실시되어 왔다.
이 경우에 기술자에 의한 판단은 매우 시간이 걸리고 따라서 매우 많은 비용이 든다는 단점이 있다. 더욱이, 이러한 판단은 또한 일관되게 동일하지 않은데, 왜냐하면 인간 요인이 필수적인 역할을 하고 검사가 항상 동일한 기술자에 의해 실시되는 것은 아니기 때문이다.
JP 2000289115A 는, 보이지 않는 내부에서 파이프 벽의 융합에 대한 설명이 또한 이루어질 수 있는, 초음파 센서에 의한 플라스틱 파이프들의 용접 검사를 개시한다.
이 검사는 많은 비용이 드는 단점을 가지는데, 왜냐하면 긴 구성 시간을 요구하는, 초음파 센서들 및/또는 초음파 센서들에 대한 용접 시임의 배치가 매우 정확하게 수행되어야 하므로 이러한 검사는 매우 많은 시간이 걸리기 때문이다.
EP 2 963 380 A1 은 맞대기 용접을 검사하기 위한 기기를 개시하고, 이 검사는 일반적으로 파이프가 용접되어서 센서에 대한 용접 시임의 정확한 정렬이 더 이상 필요하지 않은 기기에서 직접 수행된다.
이 경우에, 기기에서 후속 척킹 및 대응하는 정렬이 거의 가능하지 않기 때문에, 검사는 단지 용접 직후에만 일어날 수 있고 별도의 가능한 추후 검사로 수행될 수 없다는 단점이 있다.
본 발명의 목적은, 센서에 대한 용접 시임의 정확한 위치결정을 회피할 수 있게 함으로써 맞대기 용접 시임의 광학 검사가 신속하고 용이하게 실시될 수 있도록 허용하는, 방법 및 그것에 관련된 기기를 제안하는 것이다.
상기 목적은 본 발명에 따라 달성되는데 파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이에서 플라스틱 맞대기 용접 시임의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법은 다음 단계들:
● 바람직하게 파이프 외부 직경에서, 파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이에 맞대기 용접 시임에 대해 광학 센서를 러프 수동 위치결정하는 단계로서, 상기 센서는 파이프 중심 축선에 대략적으로 수직으로 정렬되는, 상기 러프 수동 위치결정하는 단계,
● 센서 축선을 따른 또는 그 둘레에서의 측정 위치들 센서의 자동 및/또는 자율 접근 단계,
● 각각의 접근된 측정 위치에서 상기 센서에 의하여 가시 용접 시임 기하학적 구조 및/또는 데이터를 취득하는 단계,
● 취득된 데이터를 통하여, 바람직하게 알고리즘에 의하여 최적 측정 위치를 결정하는 단계,
● 상기 센서 축선을 따른 또는 그 둘레에서의 상기 최적 측정 위치의 센서의 자동 및/또는 자율 접근 단계,
● 용접 시임의 품질을 결정하기 위해서 상기 용접 시임 기하학적 구조를 취득하는 단계,
● 최적화된 측정 위치에서 취득된 용접 시임 기하학적 구조의 측정을 분석 및 판단하는 단계를 포함한다.
광학 센서는 용접된 파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이에 연장되는 맞대기 용접 시임에 대해 러프하게, 수동으로 위치결정된다. 바람직하게, 광학 센서는, 예를 들어, 체결 링 또는 다른 단순 체결 수단에 의해 파이프 외부 직경에 직접 배열된다. 파이프 축선에 대략 수직으로 센서 정렬이 조정되고, 여기서 약간의 변위도 센서에 의해 확실히 기록될 수 있고 그리고/또는 독립적으로 보정될 수 있다.
센서는, 그것이 용접 시임 및/또는 용접 시임 폭 및/또는 K 치수 (K 치수는 용접 시임의 최소 높이이다.) 를 취득하는 센서 축선을 따라 그리고/또는 그 둘레에서 측정 위치들에 자동적으로 그리고/또는 자율적으로 접근한다.
바람직하게 제어기를 통하여 규정되는 측정 위치들에서, 센서는 가시 용접 시임 기하학적 구조를 취득한다. 용접 시임에 대한 센서의 러프한 수동 위치결정으로 인해, 품질 및/또는 용접 시임 기하학적 구조의 정확한 분석을 가능하게 하도록, 센서는 첫째 용접 시임의 최적 측정 위치를 찾아야 하고, 여기에서 센서는 측방향 변위 없이 그리고/또는 또한 용접 시임에 대한 센서의 기울어짐 없이 용접 시임에 직접 그리고/또는 수직으로 배향된다. 이 목적으로, 적어도 3 개의 측정 위치들에 접근하고 대응하는 용접 시임 기하학적 구조들, 바람직하게 각각의 경우에 용접 시임 폭 및/또는 K 치수가 취득된다.
그 후, 최적 측정 위치는 바람직하게 이전에 취득된 데이터로부터 알고리즘에 의해 결정된다. 용접 시임의 정면 상면도에서 시차 (parallax) 로 인한 확대가 발생하지 않기 때문에, 최적 측정 위치는, 용접 시임 폭 또는 또한 K 치수가 최소인 지점에 있고, 최적 측정 위치를 결정하기 위해서 단지 폭들 또는 K 치수들만 취득된다면 충분하다.
결정된 최적 측정 위치를 기반으로, 센서는 센서 축선을 따라 또는 그 둘레에서 상기 최적 측정 위치로 이동한다.
거기에서 다시 용접 시임 기하학적 구조를 취득하고, 이것은 그 후 용접 시임의 품질 및 치수 정확성의 분석 및 판단에 사용된다. 분석 및 판단은 바람직하게 제어기에 의해 실시되고 미리 규정된 값들을 기반으로 하고, 이를 기반으로 기록된 용접 시임 기하학적 구조가 비교된다.
센서 축선을 따라 또는 그 둘레에 측정 위치들의 센서의 자동 및/또는 자율 접근 중에, 가시 용접 시임 기하학적 구조를 취득하기 위해서 적어도 3 개의 측정 위치들에 접근한다면 유리하다. 따라서, 최적 측정 위치는 바람직하게 알고리즘에 의해 결정될 수 있다. 물론, 센서 축선을 따라 또는 그 둘레에 더 많은 측정 위치들이 또한 가능하다. 센서 축선에서 맨 외측에 각각 위치된 2 개의 극단 위치들에 바람직하게 접근하고 거기에서 용접 시임 기하학적 구조, 바람직하게 용접 시임 폭 및/또는 K 치수는 최적 측정 위치의 계산에 통합되도록 취득되고, 센서 축선 둘레에서 센서의 피봇 선회시 외부 극단 위치들에 또한 접근된다.
용접 시임 폭 및/또는 K 치수가 각각의 접근된 측정 위치에서 센서에 의해 취득되는 것이 유리한 것을 보여주었다. 이런 측정 데이터는 그 후 최적 측정 위치를 결정하는데 사용되었는데, 왜냐하면 최적 측정 위치가 품질 결정을 위해 용접 시임 기하학적 구조를 결정하는데 결정적이기 때문인데, 시차 및/또는 이미지 왜곡 없는 용접 시임의 정확한 기록은 단지 이 위치에서만 취득되기 때문이고, 여기에서 센서는 선형으로 그리고/또는 용접 시임에 수직으로 배향된다.
바람직한 일 실시형태에 따르면, 알고리즘은 취득된 가시 용접 시임 기하학적 구조들 및/또는 측정 데이터를 통하여, 특히 취득된 용접 시임 폭들 및/또는 K 치수들을 통하여 최적 측정 위치를 결정하고, 이미지 왜곡이 없기 때문에, 최적 측정 위치는 최소 용접 시임 폭 및/또는 최소 K 치수가 존재하는 위치이다. 최적 측정 위치에서, 센서는 용접 시임에 대해 중심에 그리고/또는 대략 수직으로 배향되고, 이는 이미지 왜곡을 방지하고 품질 제어를 위해 용접 시임 기하학적 구조의 최적 기록을 허용한다.
취득된 데이터를 기반으로 최적 측정 위치를 결정하기 위한 알고리즘은 바람직하게 다항식 (polynomial) 에 의해 규정된다. 다항식은 정확하게 결정된 측정 데이터를 통하여 그리고 또한 대략적으로 측정 데이터의 범위를 통하여 연장될 수 있다.
최적 측정 위치는 바람직하게 다항식의 최저점에 의해 또는 근사 다항식 형성을 기반으로, 다항식의 최저점보다 낮게 위치되고 그리고/또는 더 낮은 값을 가지는 측정점에 의해 형성된다.
측정 위치들의 센서의 자동 접근은 파이프 축선에 평행하게 정렬되는 센서 축선을 따라 연장된다면 유리하다. 따라서, 용접 시임에 대해 그리고/또는 최적 측정 위치에 대해, 따라서 용접 시임의 중심에 대해 센서의 파이프 축선을 따라 오프셋은 센서와 파이프 사이에 공지된 거리 및 가상 직선을 형성하는 센서와 용접 시임의 하나의 에지 사이에, 및 다른 가상 직선을 형성하는 센서와 다른 에지 사이에 존재하는 개구 각 (aperture angle) 을 통하여 결정될 수 있다. 하지만, 이 목적으로 적어도 3 개의 측정점들이 요구된다.
본 방법의 대안적인 실시형태는, 센서 축선이 파이프 중심 축선에 대략 수직으로 연장되고, 센서는 센서 축선을 중심으로 피봇 선회가능하도록 배열되는 것이다. 센서는 바람직하게 원통형으로 연장되는 시계 (field of vision) 를 가지는 텔레센트릭 (telecentric) 대물 렌즈를 가지는 카메라로서 설계된다. 이런 유형의 대물 렌즈에 대해, 원추형 시계를 가지는 표준 대물 렌즈와 차이점은 그것이 원통형으로 연장되는 시계를 갖는다는 점이다. 따라서, 용접 시임은 표준 대물 렌즈와 같이 여기에서 시계의 중심에 반드시 배열될 필요는 없고, 오히려 대물 렌즈는 용접 시임에 수직으로 배향되어야 하고 그리고/또는 대물 렌즈의 광학 축선은 파이프 중심 축선에 수직으로 배향되어야 한다.
상기 목적은, 센서 축선이 파이프라인 축선에 평행하게 또는 수직으로 연장되고 센서는 센서 축선을 따라 또는 그 둘레에서 이동 가능하거나 피봇 선회 가능하므로 본 발명에 따라 달성된다.
파이프라인 구성요소들, 바람직하게 플라스틱 파이프들 사이에서 플라스틱 맞대기 용접 시임의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법을 실시하기 위한 본 발명에 따른 기기는 광학 센서 및 캐리어 기기를 가지고, 캐리어 기기는 센서의 위치결정을 위해 드라이브 및 센서 축선을 갖는다. 센서 축선은 파이프라인 축선에 평행하게 또는 수직으로 배열되고 센서는 센서 축선을 따라 또는 그 둘레에서 이동 가능하거나 피봇 선회가능하고 그리고/또는 회전가능하다.
본 발명에 따른 기기는, 예를 들어, 기기가 체결되고 파이프에 배열되는 밴드 또는 링을 사용해 파이프 외부 직경에 직접 체결된다면 유리한 것으로 드러났고, 파이프가 삽입될 수 있는, 기기용 파이프로부터 독립적으로 제공된 지지부를 또한 고려할 수 있다.
센서가 카메라로서 설계되고 일반 또는 표준 대물 렌즈 또는 텔레센트릭 대물 렌즈를 갖는다면 유리한 것으로 드러났다. 텔레센트릭 대물 렌즈가 사용되는 경우, 파이프 중심 축선에 수직으로 연장되는 센서 축선이 사용되고, 그 둘레에 텔레센트릭 대물 렌즈를 갖는 센서 또는 카메라가 피봇 선회된다면 유리한데, 왜냐하면 텔레센트릭 대물 렌즈는 단지 선형 연장되거나 원통형인 시계를 가지고 따라서 카메라 및/또는 대물 렌즈가 최적 측정 위치에 도달하고 이미지 왜곡들을 회피하기 위해서 용접 시임에 대해 피봇 선회가능하도록 정렬되어야 하기 때문이다. 반면에, 원추형 시계를 갖는 표준 대물 렌즈에 대해, 이미지 왜곡들을 회피하기 위해서, 용접 시임이 시계의 중심에 있는 것이 중요하고, 이 때문에 파이프라인에 평행하게 연장되는 센서 축선을 통하여 정렬이 수행된다.
드라이브가 스핀들을 가지는 스테핑 모터로서 설계된다면 유리하고, 여기에서 선형 모터들도 또한 고려할 수 있다. 용접 시임 기하학적 구조를 취득하고 그것의 분석을 위한 완전한 절차는 몇 초, 바람직하게 1 내지 20 초 간 지속되고, 특히 바람직하게 1 및 12 초에 수행이 일어난다.
드라이브는 바람직하게 위치 감지 유닛을 가지고, 이 유닛은 바람직하게 제어기에 연결된다. 따라서, 계산 및 결정된 측정 데이터에 의하여 센서가 어느 지점에 위치되는지 결정될 수 있고 또한 위치 감지를 통하여 실행된 최적 측정 위치에 접근할 수 있다.
모든 가능한 실시형태들은 서로 자유롭게 조합될 수 있고, 방법 특징들은 또한 기기 특징들과 조합될 수 있다.
본 발명의 예시적 실시형태는 도면들을 기반으로 설명될 것이고, 본 발명은 단지 예시적 실시형태에 제한되지 않는다.
도 1 은 표준 대물 렌즈를 사용한 측정 위치들의 접근 중에 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위한 본 발명에 따른 기기의 배열의 개략도를 도시한다.
도 2 는 표준 대물 렌즈를 사용한 최적 측정 위치들에서 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위한 본 발명에 따른 기기의 배열의 개략도를 도시한다.
도 3a 는 최적 측정 위치에서 센서의 기록을 도시한다.
도 3b 는 최적 측정 위치를 결정하기 위해 측정 위치에서 센서의 기록을 도시한다.
도 4 는 용접 시임을 갖는 파이프의 종단면도를 도시한다.
도 5 는 취득된 측정 위치 및 이렇게 결정된 최적 측정 위치의 개략도를 도시한다.
도 6 은 본 발명에 따른 기기의 입체도를 도시한다.
도 7 은 텔레센트릭 대물 렌즈를 사용한 측정 위치들의 접근 중에 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위한 본 발명에 따른 기기의 배열의 개략도를 도시한다.
도 8 은 텔레센트릭 대물 렌즈를 사용한 최적 측정 위치들에서 본 발명에 따른 방법을 실시하기 위한 본 발명에 따른 기기의 배열의 개략도를 도시한다.
도 1 에 도시된 도면은 본 발명에 따른 기기 (1) 의 개략도를 보여준다. 센서 (5) 의 이 위치에서, 용접 시임 기하학적 구조, 바람직하게 용접 시임 폭 (B) 및/또는 K 치수 (K) 를 취득하도록 센서 축선 (7) 을 따라 상이한 위치들에 접근한다. 센서들 (5) 의 기록된 이미지들간 차이는 도 3a 및 도 3b 에서 잘 볼 수 있다. 도 3b 는, 센서 (5) 가 최적 측정 위치 (opt. M), 즉, 용접 시임 앞 중심에 위치결정되지 않아서, 따라서 결과적인 폭 (B) 및 K 치수 (K) 가 더 큰 기록을 보여준다. 이러한 기록들은 최적 측정 위치를 결정 및/또는 계산하기 위해서 취득된 측정 데이터의 최소치인, 센서 축선 (7) 을 따라 적어도 3 개의 위치들에 기록된다. 파이프 (11) 로부터 센서 (5) 의 공지된 거리, 대물 렌즈 및 용접 시임 (3) 의 2 개의 취득된 가시 에지들 (2) 의 개구 각 (9) 을 통하여, 폭 및/또는 K 치수 (K) 결과들의 왜곡 없이 용접 시임 폭 (B) 및/또는 최적 측정 위치 (opt. M) 가 기록될 수 있는데, 이것은 후에 용접 시임 품질을 분석하는데 사용된다.
시임을 분석 및 판단하는데 사용되는, 용접 시임 기하학적 구조를 기록하기 위해 최적 측정 위치에 센서 (5) 가 위치된 때를 도 2 에서 보여준다. 센서 (5) 및/또는 광학 축선 (6) 은 용접 시임에 대해 중심에 배향되어서, 용접 시임 품질의 분석 및 판단에 관련된 시차를 회피할 수 있음을 잘 알 수 있다.
도 4 는 용접 시임 폭 (B), 즉 K 치수 (K) 이외에, 최적 측정 위치를 결정하는데 어느 치수가 또한 사용되는지 보여주기 위해서 용접 시임 (3) 이 섹션들로 도시된 용접된 파이프 (11) 를 보여준다. 이 치수 (K) 는 폭 (B) 대신에 별도로, 또는 또한 조합하여 결정될 수 있다.
도 5 는 최적 측정 위치를 결정하기 위해 결정된 측정점들이 십자로 나타낸 다이어그램들을 도시한다. 이것들은 센서 축선을 따라 상이한 위치들로 접근하는 동안 취득되었고, 이것으로 최적 측정 위치 (opt. M) 는 그 후 바람직하게 알고리즘을 기반으로 결정되었다. 수직 축선 (B/K) 은 용접 시임 (B) 의 폭 또는 용접 시임의 K 치수 (K) 의 측정된 치수를 보여주고 수평 축선은 센서 축선 상에서 센서의 대응하는 위치 (x) 또는 센서 축선 상에서 각도 설정을 보여준다.
제 1 다이어그램에서, 측정점들을 기반으로 결정될 수 있는, 두 직선들의 교차점에 의해 최적 측정 위치 (opt. M) 가 또한 규정될 수 있음을 인식할 수 있다.
대안적으로, 방법은 정확히 측정점들을 통하여 연장되지 않고 오히려 대략적으로 측정점들을 통하여 연장되는 다항식에 의해 표현된다. 따라서, 결정된 측정점이 다항 곡선의 최저점보다 낮게 놓이는 것이 발생할 수 있다. 이러한 경우에, 보다 낮은 단일점은 바람직하게 최적 측정점 (opt. M) 으로서 사용되고, 여기서 최저점은 도 5 의 제 2 다이어그램에서 곡선에 놓여있고 단일점은 약간 더 높게 배열된다. 마지막 다이어그램은 차례로 정확히 측정점들을 통하여 연장되는 다항 곡선을 보여준다.
도 6 에서는, 본 발명에 따른 기기 (1) 가 입체적으로 도시되고, 그것은 여기에서 파이프와 독립적으로 나타나 있다. 기기 (1) 는, 드라이브 (10) 가 배열되고 센서 (5) 의 정확한 위치결정을 위해 센서 축선 (7) 을 갖는 캐리어 기기 (8) 를 갖는다. 센서 (5) 는 바람직하게 여기에서 대응하는 표준 대물 렌즈를 가지는 카메라로서 설계되고, 텔레센트릭 대물 렌즈가 또한 사용될 수 있지만, 그러면 드라이브의 센서 축선의 배열이 약간 변화된다.
도 7 및 도 8 에 도시된 개략도들은 도 1 및 도 2 에 대응하지만 표준 대물 렌즈 대신에 텔레센트릭 대물 렌즈를 갖는다. 이 경우에, 텔레센트릭 대물 렌즈에서, 시계가 원통형으로 연장되고 따라서 센서 축선 (7) 을 중심으로 센서 (5) 의 피봇 선회에 의해 오프셋 및/또는 이미지 왜곡이 보정되어서, 광학 축선 (6) 은 그러면 최적 측정 위치 (opt. M) 에서 파이프 중심 축선 (4) 에 수직으로 배향된다는 점은 명확하게 분명하다. 하지만, 이 실시형태에서는, 용접 시임이 센서의 시계 중심에 위치될 필요는 없다.
1 플라스틱 맞대기 용접 시임의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 기기
2 용접 시임의 에지
3 용접 시임
4 파이프 중심 축선
5 센서
6 표준 대물 렌즈를 이용할 때 용접 시임에 대하여 중심에 있고, 텔레센트릭 대물 렌즈를 이용할 때 파이프 중심 축선에 수직인, 대물 렌즈의 광학 축선 (최적 측정 위치)
7 센서 축선
8 캐리어 기기
9 개구 각
10 드라이브
11 파이프
K 측정된 K 치수
B 측정된 용접 시임 폭
opt. M 최적 측정 위치
X 센서 축선 상의 위치

Claims (14)

  1. 파이프라인 구성요소들 또는 플라스틱 파이프들 (11) 사이에서 플라스틱 맞대기 용접 시임 (3; plastic butt weld seam) 의 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법으로서, 상기 방법은 다음 단계들:
    ● 파이프라인 구성요소들 또는 플라스틱 파이프들 사이에 맞대기 용접 시임 (3) 에 대해 광학 센서 (5) 를 러프 (rough) 수동 위치결정하는 단계로서, 상기 센서는 파이프 중심 축선 (4) 에 대략적으로 수직으로 정렬되는, 상기 러프 수동 위치결정하는 단계,
    ● 센서 축선 (7) 을 따른 또는 그 둘레에서의 측정 위치들에 센서가 자동 접근하는 단계,
    ● 각각의 접근된 측정 위치에서 상기 센서 (5) 에 의하여 가시 (visible) 용접 시임 기하학적 구조 및/또는 데이터를 취득하는 단계,
    ● 취득된 데이터를 통하여, 측정 위치 (opt. M) 를 결정하는 단계,
    ● 상기 센서 축선 (7) 을 따른 또는 그 둘레에서의 상기 측정 위치 (opt. M) 의 센서 (5) 의 자동 접근 단계,
    ● 용접 시임의 품질을 결정하기 위해서 상기 용접 시임 기하학적 구조를 취득하는 단계,
    ● 상기 측정 위치에서 취득된 용접 시임 기하학적 구조의 측정을 분석 및 판단하는 단계
    를 포함하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 광학 센서 (5) 가 파이프 외부 직경에서 러프 수동 위치결정되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 측정 위치 (opt. M) 가 알고리즘에 의하여 결정되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 센서 축선 (7) 을 따른 또는 그 둘레에서의 측정 위치들에 센서가 자동 접근하는 단계 중에, 상기 가시 (visible) 용접 시임 기하학적 구조를 취득하도록 적어도 3 개의 측정 위치들에 접근하는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    용접 시임 폭 (B) 및/또는 용접 시임 최소 높이 (K) 는 각각의 접근된 측정 위치에서 상기 센서 (5) 에 의해 취득되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    알고리즘이 취득된 가시 (visible) 용접 시임 기하학적 구조들을 통하여, 측정 위치 (opt. M) 를 결정하고, 상기 측정 위치 (opt. M) 는, 최소 용접 시임 폭 (B) 및/또는 최소 용접 시임 최소 높이 (K) 가 존재하고 이미지 왜곡이 존재하지 않는 위치인 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 측정 위치 (opt. M) 가 취득된 용접 시임 폭들 (B) 및/또는 K 치수들 (K) 을 통하여 결정되는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    취득된 데이터를 기반으로 측정 위치를 결정하기 위한 알고리즘은 다항식 (polynomial) 에 의해 규정되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 측정 위치들에 센서가 자동 접근하는 단계는 상기 파이프 축선에 평행하게 정렬된 센서 축선을 따라 연장되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 측정 위치들에 센서 (5) 가 자동 접근하는 단계는 센서 축선 (7) 둘레에서 연장되고, 상기 센서 축선 (7) 은 상기 센서 (5) 의 회전 축선 또는 피봇점으로서 사용되고 상기 파이프 중심 축선 (4) 에 대략 수직으로 연장되는 것을 특징으로 하는, 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 따른 용접 시임 기하학적 구조를 감지하기 위한 방법을 실시하기 위한 기기로서,
    상기 기기는 광학 센서 (5) 및 캐리어 기기 (8) 를 포함하고,
    상기 캐리어 기기 (8) 는 상기 센서 (5) 의 위치결정을 위해 드라이브 (10) 및 센서 축선 (7) 을 가지고,
    상기 센서 축선 (5) 은 파이프라인 축선 (4) 에 평행하거나 수직으로 연장되고 상기 센서 (5) 는 상기 센서 축선 (7) 을 따라 이동가능하거나 또는 상기 센서 축선을 따라 또는 그 둘레에서 회전가능하고 그리고/또는 피봇선회가능한 것을 특징으로 하는, 기기.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 센서 (5) 는 카메라로서 설계되고 일반 또는 표준 대물 렌즈 또는 텔레센트릭 (telecentric) 대물 렌즈를 가지는 것을 특징으로 하는, 기기.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 드라이브 (10) 는 스핀들을 갖는 스테핑 모터로서 설계되는 것을 특징으로 하는, 기기.
  14. 제 11 항에 있어서,
    상기 드라이브는 위치 감지 유닛을 가지고 제어기에 연결되는 것을 특징으로 하는, 기기.
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