KR102635794B1 - 온실 스크린 - Google Patents

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KR102635794B1
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페르 홀거슨
다니엘 아스푸룬드
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에이비 루드빅 스벤쏜
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Abstract

연속적인 제품을 형성하기 위해 편직 프로세스, 경편 프로세스, 또는 제직 프로세스를 이용하여 횡방향 실(12, 14, 18) 및 종방향 실(13a, 13b; 15; 19)의 얀 시스템(yarn system)으로 상호 연결되는 박막 재료의 스트립(11)을 포함하는 온실 스크린이 개시된다. 스트립(11)의 적어도 일부는 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막의 형태인 박막 재료를 포함하며, 여기서 상기 박막은 적어도 1.0 중량%의 SiO2 및 최대 2.5 중량%의 SiO2를 포함하고, 적어도 2 내지 8 이하의 확산 인자(SF; Spreading Factor)를 갖는다. 본원에 개시되는 바와 같은 온실 스크린은, 특히 온실 용례에 적합하게 낮은 가연성 및 광 산란 특성을 갖는다.

Description

온실 스크린
본 발명은 연속적인 제품을 형성하기 위해 편직 프로세스, 경편 프로세스, 또는 제직 프로세스를 이용하여 얀 프레임워크(yarn framework)에 의해 상호 연결되는, 박막의 복수 개의 가요성 스트립을 포함하는 유형의 온실 스크린에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 또한, 온실 내에서의 보다 균일한 광 분포 및 식물에 대해 보다 온화한 기후를 형성하도록 광을 산란시키는 차광 스크린(shade screen)에 관한 것이다.
온실에서의 보호 경작(protected cultivation)의 목표는, 수득율을 향상시키기 위해, 생산물 품질을 개선시키기 위해, 자원을 보존하기 위해, 생산 면적을 확장시키기 위해, 그리고 무엇보다도 작물 주기를 확장시키기 위해 자연 환경을 변화시키는 것이다. 온실의 위치 및 온실에서 자라는 작물에 따라, 상기 작물은, 생산을 저하시키는 유해한 스트레스 요인을 피하기 위해 연중 일부 또는 1년 내내 차광될 필요가 있다.
온실 스크린은 흔히 에너지 절감, 차광, 및 온도 제어를 위해 사용된다. 상기 온실 스크린은 다수의 요건을 충족해야만 한다. 한편으로, 상기 온실 스크린은 식물 성장에 필요한 광 부분의 통과를 허용해야만 하는 반면, 다른 한편으로 상기 온실 스크린은 온실의 과도한 가열을 유발하는 유해광 및 불필요한 광 부분을 차단시켜야만 한다.
온실 스크린 중 한 가지 알려진 유형은, 병렬로 연장되는 박막 재료의 복수 개의 가요성 스트립으로서, 편직 프로세스, 경편 프로세스, 또는 제직 프로세스에 의해 그리고 얀 시스템(yarn system)에 의해 상호 연결되어 연속적인 제품을 형성하는 것인 복수 개의 가요성 스트립을 포함하며, 상기 스트립은 제품 표면적의 주요 부분을 형성한다. 이러한 온실 스크린은 예컨대 EP 0 109 951을 통해 알려져 있다. 이러한 유형의 온실 스크린의 다른 예는 FR 2 071 064, EP 1 342 824 및 WO 2008/091192에 제시되어 있다.
박막 재료의 스트립은, 반사 그리고 빛과 열의 투과와 관련하여 원하는 물성을 제공하는 선택된 재료로 되어 있을 수 있다.
차광에 관한 전통적인 방법은, 온실의 커버(cover)에 백악(chalk)/백색도료(whitewash)를 적용하는 것이다. 이 방법은, 온실에 일정한 차광을 적용하는 저렴하고 용이한 방법이다. 주요한 단점은, 광의 감소를 원하지 않을 때에도 오전 및 오후 양자 모두에, 그리고 또한 흐린 날에도 상기 차광이 항상 적용된다는 것이다. 상기 백악의 장점은, 백악을 통과하는 광이 백악에 의해 산란되며, 이에 따라 더 많은 광이 식물의 낮은쪽 잎에 도달하여, 광합성을 증가시키기 때문에 생산이 더 증가하게 된다는 것이다. 산란된 광은 또한 온실 내에서의 온화한 기후를 제공하며, 햇살이 강한 낮에는 광의 산란에 의해 결과적으로 식물의 헤드 온도(head temperature)가 낮아져, 스트레스 요인 및 생산 손실과 품질 문제를 예방한다.
전술한 문제들 중 일부는 이동형 차광 스크린을 설치함으로써 해결되는데, 상기 이동형 차광 스크린은 필요하지 않는 경우 수축될 수 있다. 이는 대부분의 고급 온실에서는 표준적인 물품이 되었으며, 때때로 백색도료와 조합된다. 양호한 광 확산을 제공하지만, 매우 높은 차광 수준에서만 양호한 광 확산을 제공하는 스크린이 존재한다. 현재까지는 낮은 차광 수준에서 양호한 광 확산을 제공하는 이동형 차광 스크린은 존재하지 않는다.
본 발명의 목적은, 온실 내에서의 보다 균일한 광 분포 및 식물에 대해 보다 온화한 기후를 형성하도록 광을 산란시키는 온실 스크린을 제공하는 것이다.
이러한 온실 스크린은, 연속적인 제품을 형성하기 위해 편직 프로세스, 경편 프로세스, 또는 제직 프로세스를 이용하여 횡방향 실 및 종방향 실의 얀 시스템에 의해 상호 연결되는, 박막 재료의 스트립을 포함하는 온실 스크린에 의해 제공되는데, 상기 스트립의 적어도 일부는, 적어도 1.0 중량%의 SiO2 및 최대 2.5 중량%의 SiO2를 포함하고 적어도 2 내지 8 이하의 확산 인자(SF; Spreading Factor)를 갖는 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막의 형태인 박막을 포함한다.
유리하게는, 상기 박막은 적어도 10 마이크로미터 내지 최대 30 마이크로미터의 총 두께를 갖는다.
유리하게는, 상기 박막은 3개의 층을 가지며, 하나의 베이스 층 및 2개의 외부 층으로 이루어지고, 적어도 75%의 SiO2 입자가 상기 베이스 층에 존재한다.
유리하게는, 상기 외부 층은 각각 1.5% 미만의 SiO2 입자를 포함한다.
유리하게는, 상기 SiO2 입자는 2 마이크로미터 내지 10 마이크로미터의 d50 값을 갖는다.
유리하게는, 상기 박막은 370 nm 내지 300 nm의 파장 범위에서 40%보다 작은 투과도를 나타낸다.
유리하게는, 상기 박막은 적어도 700의 표준 점도(SV; Standard Viscosity) 값을 나타낸다.
유리하게는, 상기 박막은 60 % 내지 95 %의 혼탁도(haze)를 나타낸다.
유리하게는, 상기 박막은 15 % 내지 40 %의 선명도(clarity)를 나타낸다.
유리하게는, 상기 박막은 70 % 내지 92 %의 투명도(transparency)를 나타낸다.
유리하게는, 적어도 모든 외부 층은 (외부 층의 중량에 기초하여) 적어도 0.3 중량%의 유기 UV 안정제를 포함한다.
유리하게는, 상기 유기 UV 안정제는 트리아진, 벤조트리아졸, 또는 벤조옥사지논(benzoxazinones)으로 이루어진 군으로부터 선택된다.
유리하게는, 상기 유기 UV 안정제는 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl) oxy-phenol (Tinuvin® 1577)이다.
유리하게는, 상기 유기 UV 안정제는, 이 안정제가 첨가되는 층의 중량에 기초하여 0.3 중량% 내지 3 중량%의 양만큼 각각의 외부 층에 첨가된다.
유리하게는, 폴리에스터로 된 주요 구성요소와 부조화를 이루는 백색 착색 폴리머가 (박막의 중량에 기초하여) 0.3 중량% 미만의 양으로 첨가된다.
유리하게는, 상기 박막에서의 어떠한 층도 (각각의 층의 중량에 기초하여) 1 중량%가 넘는 탄산칼슘, 인회석, 3 마이크로미터 미만의 크기를 갖는 다른 소형 실리카 입자, 알루미늄 산화물, 가교결합형 폴리스티렌, 가교결합형 폴리-메틸-메타크릴산염(PMMA), 제올라이트, 알루미늄 실리케이트, TiO2 입자 또는 BaSO4 입자를 포함하지 않는다.
유기하게는, 상기 박막은 다층으로 구성되며, 적어도 하나의 외부 층을 포함하고, 상기 외부 층에서의 폴리에스터는 8 중량% 내지 23 중량%의 IPA(isophthalic acid)의 IPA 함량을 갖는다.
유리하게는, 상기 박막은 하나의 베이스 층 및 2개의 외부 층으로 이루어진 3층 구성이며, 2개의 외부 층에서의 폴리에스터는 (각각의 층의 중량에 기초하여) 8 중량% 내지 23 중량%의 IPA 함량을 갖는다.
유리하게는, 박막 재료의 상기 스트립(11)들 중 하나 이상은, 종방향 실(13a, 13b; 15; 19)들 사이의 거리보다 작은 폭을 갖는다.
유리하게는, 박막 재료의 상기 하나 이상의 스트립(11)과 이웃한 스트립(들) 사이에 간격이 형성되며, 상기 간격은 상기 스크린을 통한 통기를 가능하게 한다.
유리하게는, 상기 온실 스크린에서의 박막 재료의 스트립(11) 중 적어도 10 %, 바람직하게는 적어도 20 %, 더욱 바람직하게는 적어도 30 %, 더욱 바람직하게는 적어도 40 %, 더욱 바람직하게는 적어도 50 %, 더욱 바람직하게는 적어도 60 %, 더욱 바람직하게는 적어도 70 %, 더욱 바람직하게는 적어도 80 %, 더욱 바람직하게는 적어도 90 %는 상기 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막을 포함한다.
유리하게는, 상기 온실 스크린에서의 박막 재료의 모든 스트립(11)은 상기 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막으로 되어 있다.
본 발명은 도면에 도시된 일부 실시예를 참고하여 이하에서 설명될 것이다.
도 1은 제1 실시예에 따른 경편식 스크린의 일부를 확대도로 나타낸 것이다.
도 2는 제2 실시예에 따른 경편식 스크린의 일부를 나타낸 것이다.
도 3은 직조 스크린의 일부를 확대도로 나타낸 것이다.
도 4는 추가 실시예에 따른 직조 스크린의 일부를 나타낸 것이다.
본 발명에 따른 온실 스크린(10)은 얀 프레임워크(12, 13a, 13b; 14, 15; 18, 19)에 의해 결합되는, 박막 재료의 복수 개의 좁은 스트립(11)을 포함한다. 박막 재료의 스트립(11)은 바람직하게는 에지 대 에지(edge to edge) 방식으로 치밀하게 배치되며, 이에 따라 이들 스트립은 실질적으로 연속적인 표면을 형성한다. 모든 실시예에 있어서, 스트립(11)들 사이의 거리는 명확성을 위해 얀 프레임워크를 볼 수 있도록 과장되게 도시되어 있다. 상기 스크린은 종방향(y) 및 횡방향(x)을 가지며, 박막 재료의 스트립(11)은 종방향으로 연장된다. 일부 실시예에 있어서, 박막 재료의 스트립(11)은 또한 횡방향으로 연장될 수 있다. 상기 스트립의 통상적인 폭은 2 mm 내지 10 mm이다.
도 1에 있어서, 박막 재료의 스트립(11)은 EP 0 109 951에 설명된 바와 같이 경편 과정에 의해 상호 연결된다. 상기 얀 프레임워크는, 루프 또는 스티치(stitch)를 형성하고 주로 종방향(y)으로 연장되는 날실(12)을 포함한다. 날실(12)들은, 박막 스트립을 가로질러 연장되는 씨실(13a 및 13b)에 의해 서로에 대해 연결된다.
도 1은, 경편 프로세스를 통해 제조되는 직물에 대한 메시 패턴(mesh pattern)의 예를 도시한 것이며, 여기서는 4개의 가이드 바아(guide bar)가 사용되는데, 박막 재료의 스트립(11)에 대해 하나가 사용되고, 박막 스트립에 대해 횡방향으로 연장되는 씨실(13a 및 13b)을 연결하기 위해 2개가 사용되며, 종방향 날실(12)에 대해 하나가 사용된다.
박막 재료의 스트립(11)들 사이의 공간은, 메시 패턴을 더욱 명확하게 나타내기 위해 매우 과장되게 도시되어 있다. 보통 박막 재료의 스트립(11)은 에지 대 에지 방식으로 치밀하게 위치하고 있다. 종방향 날실(12)은 스크린의 일측, 즉 아래쪽에 배치되는 반면, 횡방향 연결용 씨실(13a 및 13b)은 직물의 양측, 즉 위쪽과 아래쪽에 위치하고 있다. 이와 관련하여 용어 “횡방향”은 종방향에 대해 수직한 방향으로 한정되지 않으며, 오히려 도면에 제시된 바와 같이 연결용 씨실(13a 및 13b)이 박막 재료의 스트립(11)을 가로질러 연장되는 것을 의미한다. 종방향 날실(12)과 횡방향 씨실(13a 및 13b) 사이의 연결은 바람직하게는 직물의 아래쪽에서 이루어진다. 이러한 방식으로, 박막 재료의 스트립(11)은, 종방향 날실(12)에 의해 구속되지 않은 상태로, 에지 대 에지 방식으로 치밀하게 배치될 수 있다.
도 1에서의 종방향 날실(12)은, 일련의 편직된 스티치에서, 즉 소위 오픈 필라 스티치(open pillar stitch) 형성부에서, 박막 재료의 이웃한 스트립(11)의 대향 에지를 따라 중단 없는 방식으로 연속적으로 연장된다.
횡방향 씨실(13a 및 13b)은 동일한 위치에서 박막 재료의 스트립(11) 위아래로 진행하여, 즉 서로에 대해 대향되게 진행하여, 박막 재료의 스트립을 고정되게 가둔다. 종방향 날실(12)에서의 각각의 편직식 스티치는, 이 스티치를 이용하여 결합되는 2개의 전술한 횡방향 씨실(13a 및 13b)을 갖는다.
도 2는 도 1에 도시된 메시 패턴과 유사한, 직물에 대한 메시 패턴의 다른 예를 나타낸 것이다. 횡방향 씨실(13a 및 13b)이 박막 재료의 하나의 스트립 및 2개의 스트립에 걸쳐 교호하는 방식으로 진행한다는 점에 차이가 있다.
도 3은 직조 스크린을 나타낸 것으로서, 여기서 박막 재료의 스트립(11)은 종방향(y)으로 연장되는 날실(14)에 의해 상호 연결되고, 주로 횡방향(x)으로 박막 재료의 스트립(11)을 가로질러 연장되는 씨실(15)에 의해 섞어 짜인다.
도 4는 종방향(y)으로 연장되는 박막 재료의 스트립(11)(날실 스트립) 및 횡방향(x)으로 연장되는 박막 재료의 스트립(11’)(씨실 스트립)을 포함하는, US 5,288,545에 설명된 바와 같은 직조 스크린의 다른 예를 나타낸 것이다. 횡방향에 있어서의 날실 스트립(11’)은 도 4에 도시된 바와 같이 항상 종방향에 있어서의 씨실(11)의 동일한 쪽에 존재할 수도 있고, 종방향 씨실(11)의 위쪽과 아래쪽에서 번갈아 나타날 수도 있다. 씨실(11) 및 날실(11’)은, 종방향 실(18) 및 횡방향 실(19)을 포함하는 얀 프레임워크에 의해 결합된다. 상기 스크린은, 스크린 아래에서의 열 축적을 감소시키기 위해 스트립이 없는 개방 영역을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 온실 스크린에 있어서, 박막 재료의 스트립(11)의 적어도 일부는 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막의 형태로 제조되며, 여기서 상기 박막은 적어도 1.0 중량%의 SiO2 및 최대 2.5 중량%의 SiO2를 포함하고, 상기 박막은 적어도 2 내지 8 이하의 확산 인자(SF; Spreading Factor)를 갖는다.
상기 박막의 총 두께는 30 마이크로미터 이하이다. 단일층 폴리에스터 박막 스트립 또는 다층 폴리에스터 박막 스트립의 최소 두께는 바람직하게는 10 마이크로미터이다. 바람직하게는, 상기 박막의 두께는 적어도 14 마이크로미터이며, 25 마이크로미터를 초과하지 않고, 이상적으로는 적어도 14.5 마이크로미터이며, 최대 21 마이크로미터이다. 상기 박막의 두께가 10 마이크로미터 미만이면, 온실에서의 최종 적용 중에 크랙 형성으로 인한 박막 손상의 위험이 증가하며, 상기 박막의 기계적 강도는 사용 중에 발생하는 스크린에서의 견인력을 허용하기에 더 이상 충분하지 않게 된다. 40 마이크로미터를 초과하면, 상기 박막은 과도하게 경직되며, 개방된 철회 상태(opened pull-out state)에 있어서, 상기 스크린이 “포일 베일(foil bales)”을 유발하게 되고, 이는 지나치게 크고 과도한 차광으로 귀결된다.
단일층 박막 스트립은, 또한 베이스 층(층 B)으로 불리는 박막의 단 하나의 층으로 이루어진다. 다층 실시예에 있어서, 상기 박막은 베이스 층 및 적어도 하나의 추가 층(예컨대, 층 A 및/또는 층 C)을 포함하며, 이들 층은, 박막에서의 그 위치에 따라, 적어도 하나의 추가 층이 2개의 표면 각각에 위치할 때 중간 층이라고 불리고, 박막의 코팅 층을 형성할 때, 외부 층이라고 불린다. 다층 실시예에 있어서, 상기 베이스 층의 두께는 적어도 나머지 층의 두께의 총합만큼 크다. 바람직하게는, 상기 베이스 층의 두께는 총 박막 두께의 적어도 55%이며, 이상적으로는 총 박막 두께의 적어도 63%이다.
상기 외부 층의 두께는 바람직하게는 적어도 0.5 마이크로미터, 바람직하게는 적어도 0.6 마이크로미터, 이상적으로는 적어도 0.7 마이크로미터이다. 상기 외부 층의 두께는 4 마이크로미터를 초과하지 않고, 바람직하게는 3 마이크로미터를 초과하지 않으며, 이상적으로는 1.5 마이크로미터를 초과하지 않는다. 0.5 마이크로미터 미만인 경우, 상기 외부 층의 가공 안정성(process stability) 및 두께의 균일성이 저하된다. 0.7 마이크로미터부터, 매우 양호한 가공 안정성이 얻어진다.
상기 베이스 층과 하나 이상의 외부 층 사이의 두께 관계는 중요하다. 상기 외부 층이 과도하게 두껍게 되면, 생산 처리로부터 유래하는 재생부가 베이스 층에 추가되어야만 하기 때문에 비용 효과가 저하되며, 베이스 층이 박막의 총 두께에 비해 과도하게 얇으면, 재생부의 많은 비율이 이 베이스 층에 추가되어야만 한다. 이때, 물성, 예컨대 UV 안정성 및 투명도가 또한 베이스 층에 부정적인 영향을 줄 수 있다. 추가적으로, 이산화규소(실리카) 입자의 표면 효과는 2 마이크로미터보다 두꺼운 층에서(그리고 보다 구체적으로 3 마이크로미터 이상의 두께를 갖는 박막에서) 저하되며, 원하는 산란 효과를 얻기 위해서는 더 많은 양의 입자가 필요하게 된다.
UV 안정성
상기 온실 스크린은 유리하게는 370 nm 미만 내지 300 nm의 파장 범위에서(즉, UV 광 범위 내에서) 낮은 투과도를 갖는다. 이러한 특정 범위에 속하는 임의의 파장에서, 상기 투과도는 40% 미만이며, 바람직하게는 30% 미만이고, 이상적으로는 15% 미만이다. 이는 취화 및 황화로부터 포일을 보호하며, 또한 이러한 방식으로 온실 내의 식물 및 설비는 UV 광에 대해 보호된다. 390 nm를 초과하면, 상기 투과도는 15%를 초과하며, 바람직하게는 20%를 초과하고, 이상적으로는 30%를 초과해야 하는데, 위 파장를 초과하면, 분명하게 광합성 작용이 존재하며 상기 파장을 초과하는 파장에서의 과도한 필터링으로 인해 식물 생장은 부정적인 영향을 주게 되기 때문이다.
낮은 UV 투과성은 하나 이상의 유기 UV 안정제의 추가에 의해 달성된다. UV 광에 대한 낮은 투과성은, 박막 및 내부에 수용되는 난연재가 급속히 열화되고 심각하게 황화되는 것을 방지한다. 상기 유기 UV 안정제는 트리아진, 벤조트리아졸, 또는 벤조옥사지논(benzoxazinones)으로 이루어진 군으로부터 선택된다. 특히 바람직한 트라아진은, 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl) oxy-phenol (Tinuvin® 1577)이다.
상기 박막 또는 다층 박막의 경우에 있어서 적어도 하나의 외부 층, 바람직하게는 2개의 외부 층은 위에 나열된 것들 중 적어도 하나의 유기 UV 안정제를 함유한다. 바람직한 UV 안정제는, 트라아진 파생물, 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl) oxy-phenol (Tinuvin® 1577)이다. 트리아진 파생물은 특히 바람직한데, 왜냐하면 이러한 파생물은 섭씨 275 도 내지 섭씨 310 도인 통상적인 폴리에틸렌 테레프탈레이트 처리 온도에서 양호한 열적 안정성을 나타내고 스크린으로부터의 낮은 기체 제거를 나타내기 때문이다.
유리하게는, 상기 유기 UV 안정제는, 이 안정제가 첨가되는 층의 중량에 기초하여 0.3 중량% 내지 3 중량%의 양만큼 외부 층 또는 단분자막에 포함된다. UV 안정제 함량은 0.75 중량% 내지 2.8 중량%인 것이 특히 바람직하다. 이상적으로는, 상기 외부 층은 1.25 중량% 내지 2.5 중량%의 UV 안정제를 포함한다. 다층 실시예에 있어서, 상기 외부 층 이외에도, 바람직하게는 또한 베이스 층이 UV 안정제를 포함한다. 중량% 단위의 UV 안정제의 함량은 외부 층(들)에서보다 베이스 층에서 더 낮은 것이 바람직하다. 전술한 층에서의 전술한 특정 함량은 트리아진과 관련된다. 트리아진 파생물 대신에, 벤조트리아졸 또는 벤조옥사지논(benzoxazinones)의 군에 속하는 UV 안정제가 사용되면, 전술한 트리아진 성분은 벤조트리아졸 또는 벤조옥사지논 성분의 양의 1.5배만큼으로 대체되어야만 한다.
광 산란용 입자
상기 박막은, 광 산란의 목적으로, 이산화규소(“광 산란용 입자”)를 포함한다. 다층 박막의 경우에 있어서, 적어도 베이스 층은, 박막의 총 중량을 기초로, 적어도 1.0 중량%, 바람직하게는 적어도 1.5 중량%, 이상적으로는 적어도 1.25 중량%의 양만큼 이산화규소를 포함한다. SiO2 입자의 함량은 2.5 중량%를 초과하지 않고, 바람직하게는 2.0 중량%를 초과하지 않으며, 이상적으로는 1.7 중량%를 초과하지 않는다. 상기 입자의 함량이 과도하게 낮으면, 광 분산 효과가 과도하게 저하되게 된다. 상기 함량이 과도하게 높으면, 투명도가 저하되고, 원치 않은 “트랜스페어런시 바우(transparency bow)”, 즉 웨브 폭에 걸친 투명도의 변동(다시 말해서, 보다 정확하게는 클립으로부터 약 50 cm 떨어진 웨브 에지와 웨브 중심 사이에서의 투명도의 차이)이 증가하며, 박막 생산 중에 제조상 안정성이 악화된다.
유리하게는, 이산화규소 입자는 2 마이크로미터 내지 10 마이크로미터, 바람직하게는 3 마이크로미터 내지 9 마이크로미터, 보다 바람직하게는 4 마이크로미터 내지 8 마이크로미터, 그리고 이상적으로는 5 마이크로미터 내지 7 마이크로미터의 평균 입자 크기 d50을 나타낸다. 이러한 숫자는 Malvern Mastersizer 2000에 의해 측정되는 입자들의 입자 크기와 관련된다. 전술한 크기 범위의 입자와 비교하여, 2 마이크로미터 미만의 d50 값을 갖는 입자를 사용하면, 입자 함량(중량%)이 앞서 언급한 범위에 속하는 SiO2 입자의 함량에 대응하는 경우보다 광 산란 각도가 작아지고 투명도 저하가 커지는 결과를 초래한다. 10 마이크로미터보다 큰 d50 값을 갖는 입자는, 동일한 입자 함량(중량%)이어도, 원하는 크기 범위에 속하는 입자에 비해 광 산란 효과에 있어서 추가적인 개선을 제공하지 못한다. 추가적으로, 큰 보이드(void)(공동)가 이보다 큰 입자 주위에 형성되며, 이러한 보이드는 투명도를 저하시키는 작용을 하고, 또한 박막 폭에 걸쳐 균일하게 형성되지 못하는데, 왜냐하면 상기 입자는 더 크고 박막 웨브의 생산 중에 기계 방향으로 에지 영역에서 배향되는 경향이 있기 때문이다. 이는 박막 폭에 걸친 “트랜스페어런시 바우” 및 “스캐터링 바우(scattering bow)”를 유발하는데, 이는 최종 용례에 있어서 바람직하지 않다.
백색 착색 폴리머는 양호한 광 산란 효과를 나타내지만, 백색 착색 폴리머는 폴리에스터 박막의 주요한 성분, 예컨대 폴리프로필렌, COC(cyclic olefin copolymers), 폴리에틸렌, 폴레스트렌 등과 부조화를 형성한다. 백색 착색 폴리머는 또한 박막의 연소 거동에 대해 매우 부정적인 영향을 준다. 또한, 백색 착색 폴리머는 UV 광에 의해 영향을 받는 경향이 있고, 과도한 황화를 유발하는 경향이 있으며, 이에 따라 상당한 추가량의 UV 안정제를 필요로 하는데, 이는 온실 스크린의 경제성을 현저하게 악화시킨다. 따라서, 백색 착색용 염료는 0.3 중량%(박막의 중량에 기초함) 미만의 양으로 추가되는 것이 바람직하며, 이상적으로 전혀 추가되지 않는 것이 바람직하다.
유리하게는, 상기 박막은 3개의 층을 가지며, 광 산란을 목적으로 사용되는 입자들의 적어도 75%, 특히 바람직하게는 적어도 95%는 베이스 층에 존재한다. 이상적으로는, 상기 외부 층은 각각 1.5% 미만의 광 산란용 입자를 포함한다. 광 산란용 입자의 이러한 분포는 제조 능력의 현저한 개선을 유발시키며, 또한 특히 예컨대 상위 층에서의 입자의 바람직한 비율보다 높은 비율의 입자를 갖는 박막 혹은 단일층 박막에 비해 현저하게 개선된 두께 균일도를 유발시킨다. 또한, 광 산란용 입자의 주어진 분포에 있어서, 박막의 조도는 감소하며, 이는 최종 사용 중에 박막이 오염되는 경향(그리고 이에 따라 투명도를 상실하는 경향)을 감소시키는 결과를 초래한다.
권취성(windability)의 개선을 위한 입자
베이스 층 및 외부 층(들)은 또한 광 산란 효과를 개선시키기 위한 및/또는 박막의 권취성을 개선시키기 위한 다른 입자를 포함할 수 있다. 이러한 무기 입자 또는 유기 입자는 예컨대, 탄산칼슘, 인회석, 다른 실리카(특히 앞서 설명된 것보다 작은 실리카 입자), 알루미늄 산화물, 가교결합형 폴리스티렌, 가교결합형 PMMA(poly-methyl-methacrylat), 제올라이트, 및 다른 실리케이트, 예컨대 알루미늄 실리케이트이거나, 또는 백색 도료, 예컨대 TiO2 혹은 BaSO4이다. 이러한 입자는 바람직하게는 박막의 권취 성능을 개선시키기 위해 외부 층에 첨가된다. 이러한 입자들이 첨가되면, 이들 입자의 투명도 결여가 완화 효과를 나타내며 또한 광 산란 효과에 기여하기 때문에, 실리카 기반의 입자의 사용은 바람직하다. 이들 다른 입자의 비율은 임의의 층에 있어서 1 중량% 이하이며, 바람직하게는 0.5 중량% 미만이고, 이상적으로 각각의 층에 있어서 0.2 중량% 미만이며, 각각의 경우에 있어서 관련 층의 총 중량을 기초로 한다.
난연제
온실에서의 스크린은 잠재적으로 화재의 위험이 있는데, 왜냐하면 예컨대 전기적 고장으로 인해 시작되는 화재가 스크린에 의해 전체 온실로 번져 엄청난 경제적 손실을 초래할 수 있기 때문이다. 따라서, 수년 동안, 종래 기술은 난연성 스크린에 해당한다. 온실 커튼에 대해 적절한 화재 성능을 달성하기 위해, 광 산란용 입자 및 다른 입자뿐만 아니라 백색 도료 및 비호환성 폴리머의 레벨이 바람직한 범위에 속하거나 혹은 더욱 양호하게는 가장 바람직한 범위에 속하면, 난연제가 전혀 필요 없다. 이러한 박막은 화재 시험에서 4 이하의 소정의 점수를 획득하였다.
언급된 군들 중 하나의 군에서의 레벨이 바람직한 레벨보다 높으면, 혹은 특수한 온실 용례에 있어서 가연성을 훨씬 더 낮추도록 요구된다면, 박막이 유기인 화합물(organophosphrus compound)에 기초한 난연제를 더 포함하는 것이 유리함이 입증되었다. 바람직하게는, 이러한 난연제는 인산 또는 아인산의 에스터이다. 인 함유 화합물이 폴리에스터의 일부이면 유리함이 입증되었다. 중합된 인 함유 난연제, 예컨대 Adeka rod 700 (4,4'-(Isopropylidene-diphenyl) 내지 (diphenyl phosphate))는, 생산 중에 난연제의 가스 배출에 관한 단점 이외에도, 박막, 즉 폴리에스터의 가수분해 안정성에 대해 매우 강력한 악영향을 주고, 이에 따라 습한 온실 환경에 있어서, 박막의 급속한 취화를 유발하고, 이에 따라 스크린을 더 자주 교체해야 할 필요가 있게 된다. 이러한 효과는 빌트인 폴리에스터 체인 인 화합물(built-in polyester chain phosphorus compound)의 사용에 의해 현저하게 완화된다.
인은, 예컨대 2-carboxyethyl-methylphosphinic acid의 사용 시에 메인 체인(main chain)의 일부일 수 있다(다른 적절한 화합물은 예컨대 DE-A-23 46 787에 언급되어 있음). 그러나, 인이 사이드 체인(side chain)인 인 화합물이 특히 바람직한데, 왜냐하면 이는 온실 조건 하에서 가수분해에 관한 경향성을 완화시키기 때문이다. 이러한 바람직한 화합물은 화학식(1)의 화합물이다.
R1은 -COOR4, -OR5 and -OCOR6으로부터 선택된 에스터 형성기이다.
R2 및 R3은, 할로겐 원자, 1개 내지 10개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소기, 및 R1으로부터 독립적으로 선택된다.
R4는 수소 원자, 하이드록실기 또는 카르복실기를 포함할 수 있으며 1개 내지 10개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소기 또는 카르보닐기이다.
R5는 수소 원자 혹은 하이드록실기 또는 카르복실기를 포함할 수 있으며 1개 내지 10개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소기이다.
R6은 하이드록실기 또는 카르복실기를 포함할 수 있으며 1개 내지 10개의 탄소 원자를 갖는 탄화수소기이다.
A는 1개 내지 8개의 탄소 원자를 갖는 2가 혹은 3가의 탄화수소기이다.
n1은 1 또는 2이다.
n2 및 n3은 각각 0, 1, 2, 3, 또는 4이며, 특히 화학식(1)의 전술한 화합물은 2개의 에스터 형성용 작용기를 포함한다.
6-oxo-dibenzo [c,e]-[1,2] oxaphosphorin-6-ylmethyl-succinic acid-bis (2-hydroxyethyl) ester (CAS 63562-34-5 No.)가 특히 적합하다. 폴리에스터의 생성에 있어서 이러한 모노머를 사용하면, 가수분해에 대해 상대적으로 민감도가 낮은 폴리머가 생성되며, 이는 또한 박막 생성 과정에서도 양호한 작업 신뢰성을 제공할 수 있다.
난연제의 양은 유리하게 조정되며, 이에 따라 박막에서의 인의 비율은 적어도 500 ppm, 바람직하게는 적어도 1200 ppm, 그리고 이상적으로는 적어도 1600 ppm이다. 인의 비율은 (사용되는 모든 성분의 각각의 중량에 기초하여, 즉 몰 단위의 물질량에 기초하여) 5000 ppm 미만, 바람직하게는 4000 ppm 미만이어야 하며, 이상적으로는 3000 ppm 미만이어야 한다. 인 함량이 500 ppm 미만이면, 박막은 매우 신속하게 연소될 것이다. 인의 비율이 높을수록, 연소 속도는 느려지지만, 인의 비율이 높을수록 또한 가수분해 안정성도 저하된다. 5000 ppm을 초과하면, 박막은 최대 1년 동안 사용될 수 있다. 3000 ppm 미만이면, 가수분해 속도가 충분히 느려지게 되고, 이에 따라 가수분해에 의한 분해는 수 년 동안의 사용 중에는 예상되지 않을 것이다.
인 함량은 층들 사이에서 동등하게 또는 상이하게 분배될 수 있다. 그러나, 외부 층이 내부 층(들)의 인 함량의 적어도 75 %를 포함하면 유리함이 입증되었으며, 바람직하게는 외부 층은 동일한 인 함량을 포함하고, 이상적으로는 외부 층이 베이스 층보다 적어도 5% 더 많은 인을 포함한다. 이는 매우 양호한 연소 거동을 유발시키며, 인의 전체량을 낮출 필요가 있다.
박막의 베이스 층 및 외부 층에 포함되는 폴리머 및 모노머
박막의 베이스 층 및 외부 층의 폴리머(UV 안정제, 광 산란용 입자, 난연제, 폴리올레핀 및 다른 첨가물 제외)는 바람직하게는 적어도 80 중량%까지 열가소성 폴리에스터로 제조된다. 이러한 목적에 적합한 열가소성 폴리에스터는, 그 중에서도, 에틸렌 글리콜 및 테레프탈산(폴리에틸렌 테레프탈레이트, PET)의 폴리에스터, 에틸렌 글리콜 및 나프탈렌-2,6-디카르복실산(=폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트, PEN)의 폴리에스터뿐만 아니라 카르복실산 및 디올의 임의의 혼합물이다.
에틸렌 글리콜 및 테레프탈산 유닛의 적어도 85 몰%, 바람직하게는 적어도 90 몰%, 그리고 이상적으로는 적어도 92 몰%를 포함하는 폴리에스터가 특히 바람직하다. 테레프탈산의 사용과 비교할 때 나프탈렌-2,6-디카르복실산의 사용에는 장점이 없으며, 따라서, 나프탈렌-2,6-디카르복실산의 가격이 더 높기 때문에 테레프탈산의 사용이 보통 바람직하다. 나머지 구성요소는 지방족 디올, 지환족 디올, 또는 방향족 디올 또는 디카르복실산으로부터 유도되는 모노머 유닛이다.
적절한 지방족 디올은, 예컨대 디에틸렌 글리콜, 트리에틸렌 글리콜, 화학식 HO-(CH2)n-OH의 지방족 글리콜(여기서 n은 10 미만인 것이 바람직함), CHDM(cyclohexanedimethanol), 부탄디올, 프로판디올 등이다. 적절한 디카르복실산은 예컨대 IPA(isophthalic acid), 아디프산 등이다.
그러나, 모노머 유닛, 예컨대 IPA, 디에틸렌 글리콜 및 CHDM의 총 함량(박막의 총 중량에 기초함)은 7 중량%를 초과하지 않은 것, 그리고 이상적으로는 6 중량% 미만인 것이 유리함이 입증되었다. 상기 코-모노머의 함량, 특히 CHDM의 함량이 전술한 한계를 벗어나지 않으면, 박막으로 제조되는 스크린의 UV 안정성은, CHDM의 함량이 상기 한계를 초과하는 실시예에서보다 현저하게 양호하게 된다. 바람직하게는 1,4-CHDM의 중량%는 3 중량% 미만이며, 이상적으로는 1 중량% 미만이다.
또한, 박막이 2 중량% 미만, 바람직하게는 1.5 중량% 미만의 디에틸렌 글리콜 또는 이로부터 유도되는 유닛을 포함하면, 온실 용례에서 신뢰성 및 내후성에 유리한 것으로 입증되었다.
동일한 이유로, 박막이 12 몰% 미만, 바람직하게는 8 몰% 미만, 그리고 이상적으로는 5 몰% 미만의 IPA를 포함하면 유리함이 입증되었다. 그러나, 다층 박막에 있어서, 외부 층들 중 적어도 하나의 층은 유리하게는 8 몰%가 넘는 IPA, 이상적으로는 10 몰%가 넘는 IPA를 포함하되, 23 몰% 미만의 IPA, 바람직하게는 19 몰% 미만의 IPA, 그리고 이상적으로는 15 몰% 미만의 IPA를 포함한다. 외부 층에서의 IPA의 존재는 박막의 투명도를 향상시키는 역할을 한다.
유리하게는, 8 몰% 초과의 IPA 함량을 갖는 층은 추가적으로 적어도 1.5 중량%, 바람직하게는 2.1 중량% 초과의 유기 UV 안정제(앞서 설명한 바와 같음)를 포함하여, IPA 함량이 높을 때 층에서의 낮은 UV 안정성을 보상한다.
박막의 표준 점도(SV; Standard Viscosity)
본 발명에 따른 박막의 생산에 있어서, 폴리에스터의 표준 점도(SV) 값은, 이상적으로는 박막이 700 초과, 600 초과, 바람직하게는 650 초과의 SV 값을 갖도록 선택된다. 박막의 SV 값은 950 미만, 바람직하게는 850 미만이어야 한다. SV 값이 600 미만이면, 박막은 취성을 갖게 되어, 생산 중에 잦은 파손을 유발시킨다. 추가적으로, 온실에 있어서, 박막의 가요성의 소실과 함께 더 급속한 추가적인 점성 소실이 나타나게 되어 스크린의 파괴 및 조기 파손을 초래하게 된다. 추가적으로, 이하에 언급되는 기계적 물성은, SV 값이 낮을 때에는 더 이상 달성될 수 없는 것이다. 박막이 950 초과의 SV 값을 가지면, 이때, 폴리머는 압출기에서의 높은 입자 로드(particle load)로 인해 강인하게 되어, 압출기 전기 모터의 작동 중에 과도하게 높은 전류가 발생할 수 있고 압출 중에 압력 섭동을 유발시키게 된다. 이는 작업 신뢰성을 불량하게 만든다. 추가적으로, 압출 다이 및 절단 공구에서의 마모가 불균형적으로 높아진다.
박막의 투명도 및 광 산란 특성
투명도는, 본 발명에 따른 박막이 온실 스크린에서 사용될 때, 적절한 산란 거동과 함께 특히 중요히다. 이에 따라, 대체로, 가능한 많은 양의 광을 식물에 공급하기 위해 투명도는 매우 높은 것이 바람직하다. 그러나, 매우 온화한 기후의 지역에서, 특히 태양이 최고점에 있는 2시간 동안에는 광량의 감소가 바람직할 수 있다. 이러한 기후의 지역에서의 스크린에 적합한 본 발명에 따른 박막은 바람직하게는 70 % 내지 92 %의 투명도를 갖는다. 온화한 기후(예컨대, 유럽, 북미, 일본)에 있어서, 본 발명의 박막의 투명도는 유리하게는 적어도 80 %이고, 특히 적어도 83 %이다.
신규 박막의 적절한 산란 특성에 있어서, 투명도 이외에 3가지 파라미터가 중요하다. 중요한 제1 파라미터는 혼탁도(haze)이다. 혼탁도는 60 % 내지 95 %, 바람직하게는 65 % 내지 90 %, 그리고 이상적으로는 70 % 내지 86 %이다. 제2 파라미터는 박막의 선명도(clarity)이다. 선명도는 15 % 내지 40 %, 바람직하게는 18 % 내지 35%, 그리고 이상적으로는 21 % 내지 30 %이다. 혼탁도가 과도하게 높으면, 또는 선명도가 과도하게 낮으면, 빛은 과도하게 분산되게 된다. 강력한 후방 산란으로 인해, 높은 투명도 값은 더 이상 달성될 수 없으며, 특히 산란된 광의 높은 비율로 인해, 과도하게 많은 광이 식물에 도달하지 못한 상태로 온실의 환경에서 소실된다. 이때 광 산란형 박막을 이용하는 궁극적인 목적, 즉 식물의 하위 부분의 조명은 달성될 수 없는데, 왜냐하면 식물의 상위 영역이 광을 흡수하고 이웃하는 식물의 하위 부분을 차광하기 때문이다.
혼탁도가 과도하게 낮으면, 또는 선명도가 과도하게 높으면, 광은 충분히 다각화되지 못하고, 식물의 상위 영역은 낮은 식물에 드롭 쉐도우(drop shadow)를 제공한다. 상위 잎은 과도하게 많은 광을 받게 되고, 지나친 가열에 의해 광합성 활동은 감소되는 반면, 하위 잎은 최대한의 광합성 활동을 위한 충분한 광을 얻지 못하게 된다. 전술한 한도 내에서, 평균 산란 각도는 식물에 대한 최적의 조명을 위해 최적화된다.
2가지 표준 파라미터인 혼탁도 및 선명도는, 박막의 투명도를 고려하지 않기 때문에 광의 산란을 충분하게 설명하지 못한다. 따라서, 확산 인자(SF: Spreading Factor)가 또한 고려되어야만 한다. 확산 인자는 ASTM D 1003-61(방법 A)에 따라 측정된 투명도와 Clarityport(측정 방법 참고)에 의해 측정되는 투명도의 비율이다.
SF = (ASTM D 1003-61(방법 A)에 따른 투명도) / (Clarityport에 의해 측정되는 투명도)
확산 인자(SF)는 2 내지 8이며, 바람직하게는 2.5 내지 7이고, 이상적으로는 3 내지 4.5이다. 확산 인자가 과도하게 낮으면, 주어진 투명도에서 너무 많은 비-산란 광이 박막을 통과하며, 그 결과로 식물의 하위 부분에 대한 전술한 불충분한 조명을 초래한다. 설정된 투명도에서 확산 인자가 과도하게 높으면, 온실의 환경에 대해 과도하게 많은 광이 소실되어(과도하게 많은 광이 산란됨), 이웃하는 식물에 의한 지나친 차광을 초래한다.
박막의 투명도 및 박막의 산란 거동(선택적으로 또한 층들에 걸친 입자의 분포)은 이하의 준비 과정에서의 폴리머의 선택에 의해, 그리고 선택적으로 적절한 입자(특정한 입자 크기) 및 입자 함량의 추가에 의해 달성된다.
구체적으로, 높은 투명도 값을 달성하기 위해, 박막이 다층으로 형성되고, 8 중량%의 IPA, 이상적으로는 10 중량% 초과의 IPA를 갖되 23 중량% 미만의 IPA, 바람직하게는 19 중량% 미만의 IPA, 그리고 이상적으로는 15 중량% 미만의 IPA인 IPA 함량을 나타내는 적어도 하나의 외부 층이 박막에 포함되면 유리함이 입증되었다. 유리하게는, 다층식 박막은 주어진 IPA 함량을 갖는 외부 층을 양측에 갖게 된다. 이러한 외부 층은 두께가 2 마이크로미터 미만, 바람직하게는 1.5 마이크로미터 미만이다. 이러한 반사성 외부 층은 박막의 투명도 소실을 감소시킨다. 동일한 이유로, 박막이, 적어도 한쪽에, 바람직하게는 양쪽에, 폴리에스터 박막보다 낮은 굴절율을 갖는 소정 재료의 코팅을 갖는다면 유리함이 입증되었다.
폴리아크릴레이트 및 규소수지(silicone)가 특히 적합하다. 적절한 아크릴레이트는 예컨대 EP A 0144948에 설명되어 있으며, 적절한 규소수지는 예컨대 EP A 0 769 540에 설명되어 있다. 상기 코팅(들)의 두께는 적어도 30 nm, 바람직하게는 적어도 50 nm, 특히 적어도 75 nm이며, 최대로 150 nm, 바람직하게는 130 nm 이하, 그리고 이상적으로는 최대 110 nm이다. 이러한 방식으로, 원하는 파장 범위에서 이상적인 투명도 증가가 달성된다. 상기 코팅은 바람직하게는 알려진 방법에 의해, 바람직하게는 박막에 수용성 디스퍼젼(aqueous dispersion)을 적용하는 것에 의해 박막의 횡방향 신장 이전에 포함된다. 유리하게는, 상기 코팅은 적어도 1 중량%의 UV 안정제, Tinuvin® 479, Tinuvin® 5333 또는 DW를 포함하는 것이 특히 바람직하다.
준비 과정
개별 층의 폴리에스터 폴리머는, 디카르복실산 및 디올로부터 시작하여 또는 디카르복실산의 에스터, 바람직하게는 디메틸 및 디올로부터 시작하여 폴리 축합에 의해 준비된다. 적절한 폴리에스터는 바람직하게는 500 내지 1300의 범위의 SV 값을 가지며, 여기에서 개별적인 값은 덜 중요하지만, 사용되는 재료의 평균 SV 값은 700보다 커야만 하고, 바람직하게는 750을 초과한다.
폴리에스터의 실제 준비 중에 백색 착색용 도료, SiO2 입자, 및 UV 안정제가 첨가될 수 있다. 이러한 목적을 위해, 상기 입자는 디올 내에 분산되며, 선택적으로 분말화되고, 디켄트(decant)되며, 및/또는 필터링되고, (트랜스) 에스터화 반응 단계 혹은 폴리 축합 단계에서 반응기에 첨가된다. 바람직하게는, 농축된 입자 함유 폴리에스터 마스터배치(masterbatch) 혹은 농축된 첨가제 함유 폴리에스터 마스터배치는 트윈 스크류 압출기를 이용하여 생산될 수 있으며, 무-입자 폴리에스터와 함께 박막 압출 중에 희석될 수 있다. 30 중량% 미만의 폴리에스터를 포함하는 마스터배치가 사용될 때 유리함이 입증되었다. 구체적으로, 마스터배치에 포함되는 SiO2 입자의 양은 20 중량%의 순수한 SiO2를 초과해서는 안 된다(겔 형성의 위험이 있음). 다른 선택지는 트윈 스크류 압출기에서의 박막 압출 중에 바로 입자 및 첨가제를 추가하는 것이다.
스크류 압출기가 사용된다면, 사전에 폴리에스터를 건조시키는 것이 유리함이 입증되었다. 가스 배출 영역을 갖춘 트윈 스크류 압출기를 사용할 때에는, 이러한 건조 단계가 없을 수도 있다.
우선, 단일층 박막 또는 다층 박막에서의 개별 층의 폴리에스터 또는 폴리에스터 혼합물은 압출기에서 압축 및 액화된다. 단일층 또는 다층에서의 용성물(melt)(들)은 이후에 평평한 융성물 박막으로 형성되며, 슬롯 다이(slot die)를 통해 프레싱(pressing)되고 냉각 롤 및 하나 이상의 테이프 오프 롤(take-off roll) 상에서 빼내어지며, 그 결과로서 냉각되고 고화된다.
본 발명에 따른 박막은 2개의 축으로 배향되며, 즉 2개의 축으로 신장된다. 박막의 이러한 2축 배향은 매우 흔하게 연속적으로 이루어진다. 여기서, 박막은 바람직하게는 우선 종방향으로[즉, 기계 방향(MD: Machine Direction)으로] 신장되고 이후 횡방향(TD: Tranverse Direction)으로(즉, 기계 방향에 대해 수직하게) 신장된다. 종방향 배향 신장은, 원하는 신장율에 대응하게 상이한 속도에서 작동되는 2개의 롤러에 의해 이루어질 수 있다. 횡방향 신장을 위해, 일반적으로 적절한 텐터 프레임(tenter frame)이 사용된다.
신장이 이루어지는 온도는 비교적 넓은 범위 내에서 변할 수 있으며, 박막의 원하는 물성에 따라 좌우된다. 일반적으로, 종방향에서의 신장은 섭씨 80 도 내지 섭씨 130 도의 온도 범위에서 행해지며(섭씨 80 도 내지 섭씨 130 도의 온도로 가열됨), 횡방향에서의 신장은 (신장 개시 시의) 섭씨 90 도 내지 (신장 종료 시의) 섭씨 140 도의 온도 범위에서 행해진다. 종방향 신장율은 2.5 : 1 내지 4.5 : 1, 바람직하게는 2.8 : 1 내지 3.4 : 1의 범위이다. 종방향 신장율이 3.4보다 높으면, 광 산란 효과가 줄어드는 경향이 있고, 이에 따라 3.4보다 높은 종방향 신장율은 피해야 한다. 4.5를 초과하는 신장율은 제조성에 있어서의 현저한 열화(인열)를 초래한다. 횡방향 신장율은 일반적으로 2.5 : 1 내지 5.0 : 1, 바람직하게는 3.2 : 1 내지 4 : 1의 범위이다. 횡방향 신장율이 4보다 크면 광 산란 효과 및 투명도가 줄어드는 경향이 있고, 원치 않는 트랜스페어런시 바우를 증가시키는데, 트랜스페어런시 바우는 절대로 2%를 초과해서는 안 된다. 예를 들면, 웨브 중심에서 80%의 투명도 및 에지에서 75%의 투명도를 갖는 경우에, 절대값으로 5%의 편차를 갖게 되며 이는 좋지 않은 것이고 따라서 바람직하게는 이를 피해야 한다.
원하는 박막 물성을 달성하기 위해, (MD 및 TD에서의) 신장 온도는 섭씨 125도인 것, 바람직하게는 섭씨 118 미만인 것이 유리함이 입증되었다. 횡방향 신장 이전에, 박막의 일 표면 또는 양 표면은 자체로 공지된 방법에 따라 인라인(in-line)으로 코팅될 수 있다. 인라인 코팅은 바람직하게는 투명도 향상(반사 방지)을 위한 코팅을 적용할 때 사용될 수 있다. 후속하는 히트 세트(heat setting)에 있어서, 박막은 섭씨 150 도 내지 섭씨 250 도의 온도에서 약 0.1 초 내지 10 초의 시간에 걸쳐 장력 하에 유지되고, 바람직한 수축 값 및 연장 값을 얻기 위해, 박막은 횡방향으로 적어도 1%, 바람직하게는 적어도 3%, 특히 바람직하게는 적어도 4%만큼 이완된다. 이러한 이완은 유리하게는 섭씨 150 도 내지 섭씨 190 도의 온도에서 이루어진다. 트랜스페어런시 바우를 줄이기 위해, 제1 고정 영역에서의 온도는 바람직하게는 섭씨 220 도 미만이고, 더 바람직하게는 섭씨 190 도 미만이다. 추가적으로, 동일한 이유에서, 총 횡방향 신장율의 적어도 1%, 바람직하게는 적어도 2%는, 보통 신장되지 않는 제1 고정 영역에 놓이는 것이 바람직하다. 박막은 이후 관례에 따른 방식으로 권취된다.
다른 박막 물성
앞서 설명된 방법에 따른 본 발명의 박막은 바람직하게는 종방향 및 횡방향으로 섭씨 150 도에서 3% 미만, 바람직하게는 2% 미만, 그리고 더욱 바람직하게는 1.5% 미만의 수축을 나타낸다. 이러한 박막은 섭씨 100 도에서 3% 미만, 바람직하게는 1% 미만, 그리고 더 바람직하게는 0.3% 미만 수준의 추가적인 수축을 나타낸다. 이러한 치수 안정성은, 권취 이전에, 예컨대 박막의 적절한 이완에 의해 달성될 수 있다(공정 설명 참고). 이러한 치수 안정성은, 스크린에 사용될 때 박막 스트립의 후속 수축을 방지함에 있어서 중요하며, 이는 스크립들 사이에서의 광에 대한 반투명성을 유발할 수 있다. 이완은 온실 스크린의 제조에 있어서 뿐만 아니라 롤러 스크린의 제조에 있어서 행해지는데, 과도하게 큰 수축 또는 연장은 최종 제품에 있어서 파형 변동을 초래하게 되기 때문이다.
본 발명의 박막은 박막 상의 두 방향에 있어서 3000 N/mm2 초과, 바람직하게는 3500 N/mm2 초과, 더욱 바람직하게는 종방향으로 그리고 횡방향으로 (적어도 하나의 박막 방향에서) 4500 N/mm2 초과의 탄성 계수를 더 포함할 수 있다. F5 값(5% 연장에서의 힘)은 바람직하게는 종방향으로 그리고 횡방향으로 대략 80 N/mm2이며, 더 바람직하게는 대략 90 N/mm2이다. 이러한 기계적 물성은, 전술한 공정 조건의 맥락에서 박막의 2축 신장의 파라미터를 변경시킴으로써 설정 및 달성될 수 있다.
전술한 기계적 물성을 갖는 박막은, 사용 중에 잡아당겨질 때 과도하게 연장되지 않으며, 용이하게 관리 가능하다.
용례
본 발명의 박막은, 광 산란용 박막으로서, 특히 온실에서의 스크린의 생성에 상당히 적합하다. 여기서, 박막은 보통 2 mm 내지 10 mm의 폭을 갖는 좁은 스트립으로 절단되며, 이들 스트립으로부터 이후 폴리에스터 얀(폴리에스터 얀도 또한 반드시 UV 안정화되어야만 함)과 함께 직물 또는 스크린이 생성되고, 상기 직물 또는 스크린은 온실 내에 매달리게 된다. 본 발명의 박막의 스트립은 다른 박막의 스트립과 조합될 수 있다. 이러한 스트립은, 원하는 열 전달 특성 및 차광 특성을 제공하는 재료로 되어 있을 수 있으며, 플라스틱 박막, 금속 박막, 또는 플라스틱 및 금속의 라미네이트(laminate)일 수 있다. 또한, 상기 스크린을 통한 환기를 허용하는, 스트립이 없는 “개방” 영역을 갖춘 스크린을 제조하는 것이 가능하다.
원하는 광 산란 특성을 제공하기 위해, 상기 스크린의 표면적의 적어도 10 %, 바람직하게는 적어도 20 %, 더욱 바람직하게는 적어도 30 %, 더욱 바람직하게는 적어도 40 %, 더욱 바람직하게는 적어도 50 %, 더욱 바람직하게는 적어도 60 %, 더욱 바람직하게는 적어도 70 %, 더욱 바람직하게는 적어도 80 %, 더욱 바람직하게는 적어도 90 %가 본 발명에 따른 단일층 박막 또는 다층 박막의 스트립(11)으로 되어 있을 수 있다. 일 실시예에 따르면, 스크린에서의 모든 스트립(11)은 설명한 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막으로 되어 있으며 스트립(11)은 에지 대 에지 방식으로 치밀하게 배치되고, 이에 따라 이들 스트립은 실질적으로 연속적인 평면을 형성하게 된다. 대안으로, 박막 자체가 온실에 설치된다.
일부 실시예에 있어서, 본 발명에 따른 박막의 스트립들은, 모세관 작용에 의해 액체 전달 능력을 갖는 얀 프레임워크에 의해 상호 연결될 수 있다. 유리하게는, 상기 얀 프레임워크는 박막 재료의 스트립의 적어도 한쪽에 열 접합되며, 여기서 또한 스트립에 열 접합되는 얀 프레임워크 부분은 모세관 작용에 의한 액체 전달 능력을 갖는다.
앞서 설명한 이러한 장치는 식물에 도달하는 광량의 감소 및 이에 따른 낮 동안의 냉각을 유발시킨다. 동시에, 상기 장치는 공간에서의 큰 광 산란으로 인해 나머지 광량을 균일하게 분배시키며, 이에 따라 모든 식물 및 식물 부분에 관한 양호한 조명을 보장한다. 이러한 장치는 밤 동안에 온실로부터 외부로의 열 손실이 적게 되도록 한다.
분석 방법
사용되는 파라미터를 결정하기 위해 다음의 분석 방법이 사용되었다.
평균 입자 직경 d50의 측정
평균 입자 크기 d50의 결정은 Malvern Mastersizer 2000을 이용하여 수행되었다. 이를 위해, 입자들은 물 속에 분산되었고 큐벳(cuvette)으로 전달되어 계량기에서 분석되었으며, 여기서 입자의 크기는 레이저 회절에 의해 결정되었다. 일반적으로, 탐지기가 수학적 상관 함수를 이용하여 각도 의존적인 광 강도로부터 회절된 레이저 광의 이미지 강도를 포착하는 동안, 입자 크기 분포가 계산된다. 입자 크기 분포는, 2가지 파라미터, 즉 평균 값 d50(=평균 값에 관한 위치 측정) 및 이산도(degree of scatter) SPAN98(=입자 직경의 이산도 측정)을 특징으로 한다. 시험 절차는 자동적으로 이루어졌으며, d50 값의 수학적 결정을 포함하였다.
이러한 입자로 생성되는 박막 상에서의 측정은, 생산 개시 이전의 입자의 초기 값에 비해 15 % 내지 25 % 낮은 d50값을 나타내었다.
파장 x에서의 UV/Vis spectra 또는 투과성
박막의 투과성은 미국 Perkin Elmer 사의 UV/Vis double beam spectrophotometer(Lambda 12 또는 35)로 측정되었다. 대략적으로 (3 x 5) cm 폭의 박막 시편이 비임 경로에서의 측정 비임에 비해 수직하게 평평한 샘플 홀더에 삽입되었다. 상기 측정 비임은 탐지기를 향해 50 mm 적분구를 통해 지향되었고, 여기서 강도는 원하는 파장에서의 투명도를 결정하는 데 사용되었다.
배경은 공기로 되어 있었다. 원하는 파장에서의 투과성이 판독되었다.
투명도
투명도는 독일의 BYK-Gardner GmbH로부터의 Haze-Gard plus에 의해 ASTM-D 1003-61(방법 A)에 따라 측정되었다.
선명도
선명도의 결정은 ASTM-D-1003에 따라 이루어졌으며, BYK-Gardner GmbH의 Haze-Gard plus에 의해 이루어졌다. 광은 작은 입체각 내에서 탐지되었으며, 이에 따라 산란된 빛의 양은 좁은 로브(lobe)에 집중되었다. 선명도는 2.5 도 미만의 각도 범위에서 측정되었다. 선명도를 측정하기 위해, 광 출구 개구에 근접하게 박막이 적용되었다(이미지 선예도 참고).
광 산란 특성의 평가[산란 인자(SF: Scattering Factor)의 측정]
광 산란 특성은 본 발명의 박막에 있어서 매우 중요하다. 측정은 BYK Gardner(독일 82538 게레트스리드 라우지쳐 슈트라쎄 8에 소재하는 BYK Gardner GmbH)의 “Haze-Gard plus” 투명도/불투명도 계측기를 이용하여 이루어졌다. SF를 측정하기 위해, ASTM D-1003-61(방법 A)에 기술된 바와 같이 탁도 및 투명도 측정을 위해 사용되는 측정 개구에 대해 동일 평면으로 박막을 유지함으로써 클램핑 링에서의 장력에 의해 박막이 유지될 때 박막의 투명도를 측정하였다. 이후, 클램핑된 박막은, 투명도가 다시 측정되는 동안 (선명도 측정에서와 같이) 광 출구 개구에 대해 동일 평면에 유지되었다. 광 산란 인자(SF)는 2가지 판독값의 비율에 대응한다.
SF = [(ASTM D-1003-61 방법 A에 따라) 측정된 투명도] / (광 출구 개구 이전에 측정된 투명도)
SV(표준 점도)
표준 점도(SV)는 DIN 53 726에 기초하여, 섭씨 25 도에서 Ubbelohde 점도계 내에서 DCA(dichloroacetic acid)의 1%의 농도에서 측정되었으며, 이는 용액이 모세관을 통과하는 데 요구되는 시간을 측정한다. 용해된 박막을 포함하는 DCA 용액의 점도는 사용되는 폴리머의 평균 체인 길이에 대응한다. 무기 입자(예컨대, TiO2 또는 SiO2)와 같은 불용성 재료는 점도 측정에 영향을 주지 않지만, 샘플 중량 측정 동안에는 고려되어야 한다(이하 참고). 상대 점도(ηrel)로부터 무차원 SV 값이 다음과 같이 결정된다.
SV = (ηrel-1) x 1000
비충전 박막에서 사용되는 폴리머의 체인 길이와 충전 박막에서 사용되는 폴리머의 체인 길이를 비교할 수 있도록 하기 위해, 박막이 불용성 재료의 입자를 포함하는 경우에는 불용성 재료의 양을 고려해야만 한다. 불용성 입자를 포함하는 박막 또는 폴리머 원 재료는 DCA에서 용해되며, 불용성 색소는 측정 이전에 원심 분리된다. 불용성 입자의 비율은 애쉬 결정(ash determination)에 의해 결정되었다. 충전 박막을 해석해야 하는 경우, 비충전 박막에 비해 더 많은 양의 충전 박막이 DCA에 용해되어야만 한다. 다음의 화학식은, 박막이 불용성 입자를 포함하는 경우에 있어서 DCA에 용해되는 샘플의 중량을 계산하는 데 사용되었다.
DCA에 용해되는 샘플(충전 박막)의 총 중량 = (비충전 박막에 대한 샘플의 중량) / [{100-충전 박막의 불용성 입자 함량(중량%)}/100]. 예를 들면, 0.4g의 비충전 표준 박막이 40 ml의 DCA에 용해되고 분석하고자 하는 충전 박막이 (애쉬 결정에 의해 결정된 바와 같이) 5%의 불용성 입자를 포함한다면, 불용성 입자의 중량을 보상하기 위해 40 ml의 DCA에 0.42g의 충전 박막이 용해되어야만 한다. 0.4g/((100-5)/100) = 0.42g
기계적 특징
기계적 특징은 인장 시험 DIN EN ISO 572-1 및 -3(시편 유형 2)에 따라 100 mm x 15 mm의 박막 스트립에 대해 결정되었다.
수축
10 cm의 에지 길이를 갖는 정사각형 박막 샘플에 대해 열 수축이 결정되었다. 샘플은, 하나의 에지가 기계 방향에 대해 평행하게 되도록 그리고 하나의 에지가 기계 방향에 대해 수직하게 되도록 절단되었다. 샘플은 정확하게 측정되었으며[에지 길이(L0)가 각각의 기계 방향(TD 및 MD)에 대해 결정되었음(즉, L0TD 및 L0MD가 결정되었음)], 컨벡션 오븐 내에서 언급된 수축 온도(여기서는 섭씨 150 도)로 15 분 동안 어닐링되었다. 샘플은 제거되었으며 실온에서 정확하게 측정되었다[에지 길이(LTD 및 LMD)가 정확하게 측정되었음]. 수축은 다음 수식으로부터 계산되었다.
수축 [%] MD = 100 · (L0MD-LMD) / L0MD, 또는
수축 [%] TD = 100 · (L0TD-LTD) / L0TD
팽창
열 팽창은 10 cm의 에지 길이를 갖는 정사각형의 박막 샘플에 대해 결정되었다. 샘플은 정확하게 측정되었으며[에지 길이(L0)가 측정됨], 컨벡션 오븐에서 섭씨 100 도에서 15 분 동안 어닐링되었고, 이후 실온에서 정확하게 측정되었다[에지 길이(L)가 측정되었음]. 팽창은 다음 수식으로부터 얻어진다.
팽창 [%] = 100 · (L - L0) / L0
그리고 팽창은 박막 상에서 각각의 방향으로 별도로 결정되었다.
UV 안정성
UV 안정성 및 UTS 값은, 노출 시간이 1000 시간이 아닌 2000 시간이라는 점을 제외하고는, DE69731750의 8쪽(WO9806575의 독일 출원)에서와 같이 초기 값에 대한 %로 결정 및 특정되었다.
내염성
30 cm x 30 cm의 조각인 박막이 2개의 클립을 이용하여 코너에서 결속되었고 수직으로 현수되었다. 일반적으로, 현수 지점에서는 박막의 조각을 움직이게 할 공기의 움직임이 없도록 보장되어야만 한다. 위로부터의 약간의 공기는 허용 가능하다. 박막 조각은 이제 아래측의 중심에서 하방으로부터 화염에 노출되었다. 화염 처리를 위해, 상업적인 담배 라이터 또는 양호하게는 분젠 버너가 사용된다. 화염은 1 cm보다는 길어야만 하고, 3 cm보다는 짧아야만 한다. 화염은, 화염이 점화 화염 없이 지속적으로 연소될 때까지(적어도 3 초 동안) 박막에 충분히 오래 유지되었다. 이에 따라, 화염은 최장으로 최대 5 초 동안 유지되었고, 그 이후 연소 및 수축을 시험하였다. 이러한 4가지 연소 과정이 행해졌다.
여기 제시된 예에 있어서, 내염성은 다음의 등급을 이용하여 평가된다.
1 = 박막은 4회의 점화 중에 점화되고, 결코 3초 넘게 연소되지 않음
2 = 박막은 점화되고 15 초 미만 경과 후에 소화되며, 박막 표면의 30% 넘게 잔존함
3 = 박막은 점화되고 20 초 미만 경과 후에 소화되며, 박막 표면의 30% 넘게 잔존함
4 = 박막은 점화되고 40 초 미만 경과 후에 소화되며, 박막 표면의 30% 넘게 잔존함
5 = 박막은 점화되고 40 초 미만 경과 후에 소화되며, 박막 표면의 10% 넘게 잔존함
6 = 박막은 점화되고 40 초 미만 경과 후에 소화되거나, 또는 소화 후에 박막 표면의 10% 미만이 잔존함
예
예 1(Ex. 1) 내지 예 3(Ex. 3) 및 VB1 내지 VB7
폴리머 혼합물은 섭씨 292 도에서 용융되며, 섭씨 50 도로 제어된 온도에서 슬롯 다이를 통해 냉각 롤 상에 정전식으로 적용된다. 이후 폴리머 혼합물은 다음의 조건 하에서 종방향으로 그리고 횡방향으로 신장된다.
종방향 신장
가열 온도 : 섭씨 75 도 내지 섭씨 115 도
신장 온도 : 섭씨 115 도
종방향 신장율 : 3.8
횡방향 신장
가열 온도 : 섭씨 100 도
신장 온도 : 섭씨 112 도
횡방향 신장율(제1 고정 위치에서의 신장 포함) : 3.9
설정(setting)
온도 : 섭씨 237 도 내지 섭씨 150 도
유지시간 : 3초
섭씨 200 도 내지 섭씨 150 도에서의 TD에서의 이완 : 5%
고정
제1 고정 영역에서의 온도 : 섭씨 170 도
예에서는, 다음의 재료가 사용된다.
PET 1 = 820의 SV 값 및 0.9 중량%의 DEG(diethylene glycol) 함량(DEG는 모노머임)을 갖는 테레프탈산 및 에틸렌 글리콜로부터 제조된 폴리에틸렌 테레프탈레이트
PET 2 = 720의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트[23% bis [(5-ethyl-2-methyl-1,3,2-dioxaphosphorinan-5-yl) methyl] methyl phosphonate P, P'-dioxide (Amgard P 1045)](Amgard로부터의 18,000 ppm의 인과 등가임). Amgard는 폴리에틸렌 테레트탈레이트에서 트윈 스크류 압출기에 포함되었다.
PET 3 = 730의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 코-모노머로서의 (6-oxo-dibenz [c,e]-[1,2] oxaphosphorin 6-ylmethyl)-succinic-bis (2-hydroxyethyl) ester[이로부터 인의 비율은 원 재료에서 18,000 ppm임]
PET 4 = 700의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(20 중량%의 Tinuvin® 1577 포함). UV 안정제는 다음의 조성, 즉 2- (4,6-diphenyl-1,3,5-triaziin-2-yl)-5-(hexyl) oxy-phenol (독일 루드비크샤펜의 BASF로부터의 Tinuvin® 1577)을 갖는다. Tinuvin® 1577는 섭씨 149 도의 용융 온도를 가지며, 섭씨 330 도에서 열적으로 안정하다.
PET 5 = 700의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트[15 중량%의 실리카 Sylysia 440](d50은 6.2 마이크로미터)(미국 노스캐롤라이나주 그린빌 소재의 FUJI Silysia Chemical LTD.). SiO2는 트윈 스크류 압출기에서 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 포함되었다.
PET 6 = 700의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트[15 중량%의 이산화규소 입자 Sylysia 310 P](d50은 2.7 마이크로미터)(미국 노스캐롤라이나주 그린빌 소재의 FUJI Silysia Chemical LTD.). SiO2는 트윈 스크류 압출기에서 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 포함되었다.
PET 7 = 600의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트[60 중량%의 TiO2 (미국 DuPont사의 Type R-104 <루틸 개질>]. TiO2는 트윈 스크류 압출기에서 폴리에틸렌 테레프탈레이트에 포함되었다.
PET 8 = 710의 SV 값을 갖는 폴리에틸렌 테레프탈레이트[코-모노머로서의 25 몰%의 IPA 포함].
다음 표(표 1)는 조성, 제조 조건, 및 결과적인 박막 물성을 요약한 것이다.

Claims (22)

  1. 연속적인 제품을 형성하기 위해 편직 프로세스, 경편 프로세스, 또는 제직 프로세스를 이용하여 횡방향 실(12, 14, 18) 및 종방향 실(13a, 13b; 15; 19)의 얀 시스템(yarn system)에 의해 상호 연결되는, 박막 재료의 스트립(11)을 포함하는 온실 스크린으로서,
    상기 스트립(11)의 적어도 일부는 단일층 폴리에스터 박막 또는 다층 폴리에스터 박막의 형태인 박막을 포함하며, 상기 박막은 적어도 1.0 중량%의 SiO2 입자 및 최대 2.5 중량%의 SiO2 입자를 포함하고, 상기 SiO2 입자는 5 마이크로미터 내지 7 마이크로미터의 입자 크기(d50)를 가지며, 상기 박막은, 적어도 2 내지 8 이하의 확산 인자(SF; Spreading Factor)[(ASTM D-1003-61, 방법 A에 따라 측정된 투명도)/(광 출구 개구 전에 측정된 투명도)]를 갖는 것인 온실 스크린.
  2. 제1항에 있어서, 상기 박막은 적어도 10 마이크로미터 내지 최대 30 마이크로미터의 총 두께를 갖는 것인 온실 스크린.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 3개의 층을 가지며, 하나의 베이스 층 및 2개의 외부 층으로 이루어지고, 적어도 75%의 SiO2 입자가 상기 베이스 층에 존재하며, 상기 외부 층들은 각각 1.5% 미만의 SiO2 입자를 포함하는 것인 온실 스크린.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 370 nm 내지 300 nm의 파장 범위에서 40% 미만의 투과도를 갖는 것인 온실 스크린.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 적어도 700의 표준 점도(SV) 값을 갖는 것인 온실 스크린.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 60% 내지 95%의 혼탁도를 갖는 것인 온실 스크린.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 15% 내지 40%의 선명도를 갖는 것인 온실 스크린.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 70% 내지 92%의 투명도를 갖는 것인 온실 스크린.
  9. 제3항에 있어서, 적어도 모든 외부 층은 (외부 층의 중량에 기초하여) 0.3 중량% 내지 3 중량%의 유기 UV 안정제를 포함하며, 상기 유기 UV 안정제는 트리아진, 벤조트리아졸, 또는 벤조옥사지논(benzoxazinones)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 것인 온실 스크린.
  10. 제9항에 있어서, 상기 유기 UV 안정제는 2-(4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl) oxy-phenol (Tinuvin® 1577)인 것인 온실 스크린.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 폴리에스터로 된 주요 구성요소와 부조화를 이루는 백색 착색 폴리머가 (상기 박막의 중량에 기초하여) 0.3 중량% 미만의 양으로 첨가되는 것인 온실 스크린.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막에서의 어떠한 층도 (각각의 층의 중량에 기초하여) 1 중량%가 넘는 탄산칼슘, 인회석, 3 마이크로미터 미만의 크기를 갖는 다른 소형 실리카 입자, 알루미늄 산화물, 가교결합형 폴리스티렌, 가교결합형 폴리-메틸-메타크릴산염(PMMA), 제올라이트, 알루미늄 실리케이트, TiO2 입자 또는 BaSO4 입자를 포함하지 않는 것인 온실 스크린.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막은 다층으로 구성되며, 적어도 하나의 외부 층을 포함하고, 상기 외부 층에서의 폴리에스터는 8 중량% 내지 23 중량%의 IPA(isophthalic acid)의 IPA 함량을 갖는 것인 온실 스크린.
  14. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 박막 재료의 하나 이상의 스트립(11)과 박막의 이웃한 스트립(11) 사이에 간격이 형성되며, 상기 간격은 상기 온실 스크린을 통한 통기를 가능하게 하는 것인 온실 스크린.
  15. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 온실 스크린에서의 박막 재료의 스트립(11) 중 적어도 10 %, 적어도 20 %, 적어도 30 %, 적어도 40 %, 적어도 50 %, 적어도 60 %, 적어도 70 %, 적어도 80 %, 또는 적어도 90 %는 상기 단일층 폴리에스터 박막 또는 상기 다층 폴리에스터 박막을 포함하는 것인 온실 스크린.
  16. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 온실 스크린 내의 박막 재료의 모든 스트립(11)은 상기 단일층 폴리에스터 박막 또는 상기 다층 폴리에스터 박막으로 되어 있는 것인 온실 스크린.
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