KR102620609B1 - 자동차용 복합소재 러기지보드 - Google Patents

자동차용 복합소재 러기지보드 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차용 복합소재 러기지보드에 관한 것으로, 코어 및 상기 코어의 표면에 배치된 스킨층으로 이루어져 적어도 두 개의 분할부재로 이루어진 본체, 상기 분할부재의 둘레를 감싸 마감하고 있는 테두리부재 및 상기 본체의 일면에 배치되어 이웃한 상기 분할부재를 연결하고 있는 마감부재를 포함한다.

Description

자동차용 복합소재 러기지보드{COMPOSITE LUGGAGE BOARD FOR AUTOMOBILE}
본 발명은 자동차용 복합소재 러기지보드에 관한 것이다.
왜건형 차량, 스포츠형 다목적 차량(SUV, MPV)의 후방시트 뒤에는 각종 화물을 수용할 수 있는 화물적재공간이 마련되어 있다. 상기 화물적재공간의 바닥면 즉 플로어(floor)의 하부에는 스페어타이어나 간단한 경정비 공구를 수납하는 트렁크가 구비되어 있다. 상기 트렁크는 러기지보드에 의해 개폐가 이루어진다.
러기지보드 중 열가소성 소재 기반 사출 제품의 경우 소재의 한계로 인하여 추가적인 경량화에 어려움이 있으며 높은 하중을 견디기 위해서는 리브가 추가되어야 하기 때문에 제품의 중량이 상승하는 문제가 있다.
또한, 러기지보드 중 종이 허니콤의 경우 성능을 만족하기 위해서는 코어의 두께가 두꺼워야 하기 때문에 적재공간의 면적을 감소시키는 단점이 있다.
대한민국 등록특허 제10-2213502호 (2021.02.02.) 대한민국 등록특허 제10-0591531호 (2006.06.13.)
본 발명은 기계적 특성이 우수한 열가소성 허니콤 구조를 적용하여 기존 제품 대비 경량화를 달성함과 동시에 두께를 감소시켜 적재공간의 효율을 증대시킨 자동차용 복합소재 러기지보드를 제공한다.
본 발명은 열가소성 허니콤과 동일한 소재의 스킨층을 적용하여 열융착을 통해 코어와 스킨을 결합시켜 제품의 생산성 및 결합력을 향상시킨 자동차용 복합소재 러기지보드를 제공한다.
본 발명의 한 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드는 코어 및 상기 코어의 표면에 배치된 스킨층으로 이루어져 적어도 두 개의 분할부재로 이루어진 본체, 상기 분할부재의 둘레를 감싸 마감하고 있는 테두리부재 및 상기 본체의 일면에 배치되어 이웃한 상기 분할부재를 연결하고 있는 마감부재를 포함한다.
제1 분할부재, 제2 분할부재 및 제3 분할부재의 서로 마주하는 둘레는 상기 마감부재와 직각 또는 기설정된 각도로 경사면을 이루어질 수 있다.
상기 기설정된 각도는 40° 내지 140°일 수 있다.
상기 제1 분할부재, 상기 제2 분할부재 및 상기 제3 분할부재의 서로 마주하는 둘레는 다단으로 형성되어 적어도 일부분이 서로 접할 수 있다.
상기 제1 분할부재, 상기 제2 분할부재 및 제3 분할부재의 다단은 상기 마감부재와 직각면, 평행면 및 경사면으로 이루어질 수 있고, 상기 제1 분할부재와 상기 제2 분할부재의 평행면은 서로 접할 수 있다.
상기 제1 분할부재, 상기 제2 분할부재 및 제3 분할부재의 비율은 1:0.5 내지 2:0.5 내지 2일 수 있다.
상기 테두리부재는 상기 분할부재의 상면과 하면의 가장자리 및 둘레와 결합되어 있으며 상기 마감부재는 상기 상면 및 테두리부재의 일부분과 결합될 수 있다.
상기 테두리부재는 고무(Rubber), 폴리프로필렌(Polypropylene; PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethyleneterephthalate; PET), 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC), 폴리아미드(Polyamide; PA) 및 이들의 조합으로 이루어진 군 선택된 어느 하나일 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 코어의 상면과 하면에 스킨층을 열융착을 통해 결합하였다. 이에 코어와 스킨층의 결합강도가 향상되는 효과가 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 코어와 스킨층으로 이루어진 본체를 복수의 부재로 분할하고 분할부재들의 테두리에 테두리부재를 결합함으로써 코어의 둘레가 노출되지 않는다. 이에 분할부재들의 외관미가 향상되는 효과가 있다.
본 발명의 실시예에 따르면 이웃한 분할부재들의 테두리부재는 간격을 두고 마주하며 마주하는 부분의 둘레 형상이 분할부재들을 연결하고 있는 마감부재의 하면과 직각으로 형성되어 있다. 또는 마주하는 부분의 둘레 형상이 기설정된 각도로 경사지게 형성되어 있다. 또한 마주하는 부분의 둘레 형상이 다단으로 형성되어 적어도 일부분이 서로 접하고 있다. 마주하는 부분의 형상에 의해 본체의 변형량이 최소화되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드를 나타낸 개략도.
도 2는 도 1의 본체와 마감부재의 분리 상태를 나타낸 개략도.
도 3은 도 2의 본체를 분리한 상태로 나타낸 개략도.
도 4는 도 3의 분할부재를 분리한 상태를 나타낸 개략도.
도 5는 도 1을 V-V 선을 따라 자른 단면도.
도 6은 도 5의 A 부분 확대도.
도 7은 도 6의 분할부재의 마주하는 면의 다른 실시예를 나타낸 개략도.
도 8은 도 6의 분할부재의 마주하는 면의 다른 실시예를 나타낸 개략도.
도 9는 도 6의 분할부재의 마주하는 면의 다른 실시예를 나타낸 개략도.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.
그러면 본 발명의 한 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드에 대하여 도 1 내지 도 6을 참고하여 설명한다.
도 1은 본 발명의 한 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드를 나타낸 개략도이고, 도 2는 도 1의 본체와 마감부재의 분리 상태를 나타낸 개략도이며, 도 3은 도 2의 본체를 분리한 상태로 나타낸 개략도이고, 도 4는 도 3의 분할부재를 분리한 상태를 나타낸 개략도이며, 도 5는 도 1을 V-V 선을 따라 자른 단면도이고, 도 6은 도 5의 A 부분 확대도이다.
도 1 내지 도 6을 참고하면, 본 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드(1)는 본체(10), 테두리부재(20) 및 마감부재(30)를 포함하며 경량화와 적재공간 확보를 동시에 달성할 수 있으며, 공정의 단순화를 통해 제품의 생산성을 향상시킨다.
본체(10)는 코어(10a), 그리고 스킨층(10b)을 포함하며 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 중량을 최소화하면서 강도를 증대시킨다.
코어(10a)는 직경이 3㎜ 내지 15㎜인 원통이 제1 방향(X)과 제2 방향(Y)을 따라 배열되어 형성되어 있다. 제1 방향(X)으로 배열된 원통은 지그재그 형태로 엇갈리게 배열되어 있다. 원통들의 배열로 형성된 코어(10a)는 폭방향과 길이방향의 기계적 물성이 유사하고 접촉면적이 균일하기 때문에 물성의 편차가 작다. 이에 외력에 의한 코어(10a)의 변형이 최소화되는 효과가 있다.
코어(10a)의 원통 직경을 3㎜ 미만으로 형성하면 단위면적당 원통의 개수가 많아져 기계적 물성이 증가하지만 중량이 증가하는 단점이 있다. 코어(10a)의 원통 직경을 15㎜ 초과하여 형성하면 단위면적당 원통의 개수가 적어 경량화 장점이 있지만 물성이 저하되는 단점이 있다.
코어(10a)의 두께(t) 치수는 0.1㎜ 내지 2㎜일 수 있다. 단위면적 내 동일 개수의 원통이 있을 경우 두께가 얇을수록 중량 감소의 효과가 있으며, 두께가 두꺼울수록 원통이 튼튼해 코어(10a)의 성능향상의 장점이 있다. 코어(10a)의 두께(t) 치수를 0.1㎜ 미만으로 형성하면 강도가 약하여 하중에 의해 휘어지거나 파손되는 문제가 있으며 2㎜를 초과하여 형성하면 중량이 증가하여 사용성이 저하될 수 있다.
코어(10a)의 밀도는 50kg/m3 내지 200kg/m3일 수 있다. 코어(10a)의 밀도는 단위면적에서 중량에 따라 달라지며, 이는 원통의 사이즈 및 두께에 따라 증감될 수 있다.
코어(10a)의 밀도를 50kg/m3 미만으로 형성하면 경량화되지만 강도가 저하되며 200kg/m3를 초과하여 형성하면 코어(10a)의 성능은 향상되지만 중량이 증가하는 단점이 있다.
한편, 코어(10a)는 내부가 상하 관통된 육각기둥이 제1 방향과 제2 방향을 따라 배열되어 형성될 수 있다. 코어(10a)는 플렉시코어(Flexicore), 오버 익스팬디드(Over-Expanded) 형태로 형성될 수도 있다. 코어(10a)를 이루는 기둥의 모양은 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 다양하게 변경될 수 있는 것으로 모양을 한정하지 않는다.
그리고 코어(10a)는 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC)로 만들어질 수 있다. 그러나 코어(10a)는 폴리프로필렌(Polypropylene; PP), 폴리아미드(Polyamide; PA) 및 폴리우레탄(Polyurethane; PU) 등으로 만들어질 수도 있다.
본 실시예에 따른 자동차용 복합소재 러기지보드는 코어(10a)를 허니콤 (honeycomb) 구조로 형성하면서 코어(10a)의 밀도 및 두께 조절을 통해 성능을 자유롭게 변화시킬 수 있다.
스킨층(10b)은 접착제로 코어(10a)의 상면과 배면에 결합되어 있다. 그러나 코어(10a)와 스킨층(10b)은 열융착방식으로 결합될 수 있다. 이에 코어(10a)와 스킨층(10b)은 연결부 구분 없이 일체화되어 결합력이 우수하다.
스킨층(10b)은 강화섬유와 열가소성수지를 포함한다. 강화섬유는 카본섬유일 수 있다. 그러나 강화섬유는 유리섬유, 아라미드섬유일 수도 있다. 강화섬유의 종류는 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 달라질 수 있다.
열가소성수지는 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC), 폴리프로필렌(Polypropylene; PP), 폴리아미드(Polyamide; PA), 폴리우레탄(Polyurethane; PU) 등으로 만들어질 수 있다. 열가소성수지의 종류는 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 달라질 수 있다. 스킨층(10b)의 재질을 코어층(10a)의 재질과 동일하게 사용하여 코어층(10a)과 스킨층(10b)의 결합력을 높일 수 있다.
강화섬유의 함량은 30~70wt%일 수 있고, 열가소성수지의 함량은 30~70wt%일 수 있다. 강화섬유의 함량이 높을수록 기계적 물성이 높아 코어(10a)의 성능이 향상되는 효과가 있다. 여기서, 강화섬유의 함량을 30wt% 미만으로 형성하면 기계적 물성이 낮기 때문에 요구성능을 만족하기 어려우며, 강화섬유의 함량을 70wt% 초과하여 형성하면 상대적으로 수지의 함량이 낮기 때문에 제품 성형성이 감소할 수 있다.
스킨층(10b)의 두께는 0.5㎜ 내지 2㎜ 일 수 있다. 스킨층(10b)의 두께를 0.5㎜ 미만으로 형성하면 기계적 물성이 낮아 요구성능을 총족할 수 없으며, 2㎜를 초과하여 형성하면 중량 증가로 경량화 효과가 감소한다.
스킨층(10b)의 밀도는 1200kg/m3 내지 1800kg/m3일 수 있다. 스킨층(10b)의 밀도는 섬유 함량에 따라 달라질 수 있다. 스킨층(10b)의 밀도를 1200kg/m3 미만으로 형성하면 섬유 함량이 낮이 요구성능을 만족할 수 없으며, 1800kg/m3 초과하여 형성하면 밀도가 높아 경량화 효과가 저하된다.
이와 같은 본체(10)는 코어(10a)과 스킨층(10b)의 요구조건에 따라 분할되어 제작될 수 있으며 요구성능 및 조건에 따라 다르게 제작될 수 있다.
이에 본체(10)는 제1 분할부재(11), 제2 분할부재(12) 및 제3 분할부재(13)로 이루어져 있다. 제1 분할부재(11), 제2 분할부재(12) 및 제3 분할부재(13)의 비율은 1:0.5 내지 2:0.5 내지 2일 수 있다.
분할부재의 개수는 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 달라질 수 있다.
테두리부재(20)는 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리를 따라 배치되어 분할부재(11, 12, 13)들의 상면과 하면의 가장자리 및 둘레와 결합되어 있다. 이에 테두리부재(20)에는 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리 부분이 삽입되는 삽입홈(20a)이 형성되어 있다. 테두리부재(20)는 분할부재(11, 12, 13)들과 열융착 또는 접착제 도포를 통해 결합될 수 있다. 접착제는 수성 및 유성일 수 있다. 테두리부재(20)와 분할부재(11, 12, 13)들의 결합 방식은 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 다양하게 변경될 수 있다.
테두리부재(20)는 코어(10a)의 둘레 노출을 차단하여 본체(10)의 외관미를 높인다. 테두리부재(20)는 고무(Rubber)로 만들어질 수 있다. 그러나 테두리부재(20)는 폴리프로필렌(Polypropylene; PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethyleneterephthalate; PET), 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC), 폴리아미드(Polyamide; PA) 등으로 만들어질 수 있다. 테두리부재(20)의 재질은 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 다양하게 변경될 수 있다.
이웃한 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리부재(20)는 서로 떨어져 있다. 그러나 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리부재(20)는 서로 접한 상태를 유지할 수 있다.
마감부재(30)는 본체(10)의 상면에 배치되어 분할부재(11, 12, 13)들의 상면과 테두리부재(20)의 상면과 결합되어 있다. 마감부재(30)는 본체(10) 및 테두리부재(20)와 열융착 또는 접착제 도포를 통해 결합될 수 있다. 접착제는 수성 및 유성일 수 있다. 마감부재(30)를 통해 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들은 서로 접힐 수 있게 연결되어 있다.
마감부재(30)는 폴리프로필렌(Polypropylene; PP)으로 만들어질 수 있다. 마감부재(30)는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethyleneterephthalate; PET), 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC), 폴리아미드(Polyamide; PA) 등으로 만들어질 수 있다. 마감부재(30)의 재질은 테두리부재(20) 및 스킨층(10b)의 재질에 따라 달라질 수 있다.
한편, 도면 도 6을 다시 참고하면 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들에 결합된 테두리부재(20) 둘레는 서로 마주하고 있으며 둘레는 마감부재(30)의 하면과 수직하여 직각을 이루고 있다. 이에 코어(10a)의 노출을 최소화할 수 있으며, 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들의 간섭을 최소화 할 수 있기 때문에 내구성이 증가하는 효과가 있다.
그러나 도면 도 7 및 도 8을 참고하면, 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들에 결합된 테두리부재(20) 둘레는 마감부재(30)의 하면과 기설정된 각도로 경사져 경사면을 이루고 있다. 기설정된 각도(D)는 40° 내지 140°일 수 있다. 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리부재(20)는 대응되게 형성되어 있다. 테두리부재(20)의 경사면에 의해 자동차용 복합소재 러기지보드(1)는 하중 분산 효과가 국부적인 변형을 방지하는 효과가 있다. 각도(D)를 40° 미만으로 형성하면 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들이 겹치는 면적이 작으므로 하중의 분산 효과가 낮으며, 140°초과하여 형성하면 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들이 겹치는 면적이 증가하지만 상태적으로 모서리가 뾰족해지고 두께가 얇아지기 때문에 국부적인 변형이 발생할 수 있다.
그러나 도면 도 9를 참고하면, 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들에 결합된 테두리부재(20) 둘레는 다단으로 형성되어 있고 적어도 일부분이 서로 접하고 있다.
여기서 둘레의 다단은 마감부재(30)의 하면과 직각을 이루는 직각면(21), 평행면(22) 및 경사면(23)으로 이루어져 있다. 제1 분할부재(11)와 제2 분할부재(12)의 평행면(22)은 서로 접하고 있다. 이때 평행면(22)은 서로 열융착 또는 접착제 방식으로 결합될 수도 있다. 그러나 평행면(22)은 벨크로, 자석 따위로 결합되어 분리 가능할 수 있고 이때 이웃한 테두리부재(20) 사이의 마감부재(30) 부분은 분할부재(11, 12, 13)들의 접힘을 위한 힌지가 될 수 있다. 제1 분할부재(11)의 직각면(21)과 제2 분할부재(12)의 경사면(23)이 마주하며 제1 분할부재(11)의 경사면(23)과 제2 분할부재(12)의 직각면(21)이 마주한다.
이웃한 마감부재(30)가 서로 마주하는 둘레의 형상을 도면 도 5 내지 도 9에 도시된 형상으로 한정하는 것은 아니다. 둘레 형상은 자동차용 복합소재 러기지보드(1)의 설계에 따라 다양하게 변경될 수 있다.
실시예 1
본 실시예의 코어(10a)의 상면과 하면에 각각 스킨층(10b)을 결합하여 제조한 본체(10)를 제1 내지 제3 분할부재(13)로 분할하였다. 그리고 분할부재(11, 12, 13)들의 테두리에 테두리부재(20)를 결합하였다. 분할부재(11, 12, 13)들의 상면에 마감부재(30)를 결합하여 이웃한 분할부재(11, 12, 13)들을 연결하여 자동차용 복합소재 러기지보드(1)를 제조하였다. 여기서 테두리부재(20)의 마주하는 둘레는 마감부재(30)의 하면과 직각이 되도록 하였다.
실시예 2
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 테두리부재(20)의 마주하는 둘레를 마감부재(30)의 하면과 기설정된 각도로 경사지게 형성하였다. 여기서 기설정된 각도를 40°로 하였다.
실시예 3
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 테두리부재(20)의 마주하는 둘레를 마감부재(30)의 하면과 기설정된 각도로 경사지게 형성하였다. 여기서 기설정된 각도를 140°로 하였다.
실시예 4:
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 테두리부재(20)의 마주하는 둘레를 다단으로 형성하여 일부분이 서로 접하도록 하였다.
실시예 5
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 본체(10)를 분할하지 않고 단일부재로 형성하였다.
실시예 6
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 본체를 제1 및 제2 분할부재로 분할하였다. 제1 분할부재와 제2 분할부재의 분할 비율을 1:2로 하였다. 그리고 분할부재들의 테두리에 테두리부재를 결합하였다. 분할부재들의 상면에 마감부재를 결합하여 이웃한 분할부재들을 연결하여 자동차용 복합소재 러기지보드를 제조하였다. 여기서 테두리부재(20)의 마주하는 둘레는 마감부재(30)의 하면과 직각이 되도록 하였다.
실시예 7
본 실시예는 실시예 1과 동일하게 제조하되 본체를 제1 및 제2 분할부재로 분할하였다. 제1 분할부재와 제2 분할부재의 분할 비율을 2:1로 하여 자동차용 복합소재 러기지보드를 제조하였다.
비교예 1
비교예 1은 열가소성 허니콤 구조를 코어로 사용하고 코어의 표면에 강화섬유와 레진을 도포하여 접착한 자동차용 복합소재 러기지보드를 제조하였다.
실험예 1
실시예 1 내지 7, 비교예 1에 따라 제조된 자동차용 복합소재 러기지보드의 변형량을 평가하기 위하여 변형율을 측정하였고, 이에 대한 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
측정방법
변형량 : 80℃ 온도 분위기에서 자동차용 복합소재 러기지보드의 중심부에 80㎏ 하중을 부여하여 변형량을 측정하였다.
본체 분할 개수 마감부재 둘레 형상 변형량
실시예 1 3개 50
실시예 2 3개 48
실시예 3 3개 48
실시예 4 3개 47
실시예 5 1개 24
실시예 6 2개 47
실시예 7 2개 30
비교예 1 100
표 1에서 확인할 수 있듯이, 비교예 1의 변형량을 100으로 환산하여 측정된 실시예 1 내지 7의 변형량을 비교한 결과 실시예의 변형량 성능이 우수한 것을 확인할 수 있다.
따라서, 코어를 허니콤 구조로 형성하고 코어의 상면과 하면을 강화섬유와 열가소성수지로 이루어진 스킨층을 겨를 적층하여 수지와 열을 이용하여 접착시킨 후 표면에 마감처리를 하는 형태로 종래의 기술 대비 경량화와 적재공간 확보를 동시에 달성하는 효과가 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.
1: 자동차용 복합소재 러기지보드 10: 본체
10a: 코어 10b: 스킨층
11: 제1 분할부재 12: 제2 분할부재
13: 제3 분할부재 20: 테두리부재
20a: 삽입홈 21: 직각면
22: 평행면 23: 경사면
30: 마감부재

Claims (8)

  1. 폴리프로필렌(Polypropylene; PP)로 이루어진 코어 및 강화섬유와 열가소성수지로 이루어져 상기 코어의 표면과 열융착방식으로 결합되어 있고 밀도가 1200kg/m3 내지 1800kg/m3 인 스킨층으로 이루어져 적어도 두 개의 분할부재로 이루어진 본체,
    고무(Rubber)로 이루어져 상기 분할부재들의 상면과 하면의 가장자리 및 둘레를 감싸 마감하고 있는 테두리부재 및
    상기 본체의 일면에 배치되어 이웃한 상기 적어도 두 개의 분할부재를 서로 접힐 수 있게 연결하며 폴리프로필렌(Polypropylene; PP)으로 이루어진 마감부재
    를 포함하는 자동차용 복합소재 러기지보드.
  2. 제1항에서,
    제1 분할부재, 제2 분할부재 및 제3 분할부재의 가장자리에 결합되어 서로 마주하는 테두리부재의 둘레는 상기 마감부재와 직각 또는 기설정된 각도로 경사면을 이루고 있는 자동차용 복합소재 러기지보드.
  3. 제2항에서,
    상기 기설정된 각도는 40° 내지 140°인 자동차용 복합소재 러기지보드.
  4. 제2항에서,
    상기 제1 분할부재, 상기 제2 분할부재 및 상기 제3 분할부재의 가장자리에 결합되어 서로 마주하는 테두리부재의 둘레는 다단으로 형성되어 적어도 일부분이 서로 접하고 있는 자동차용 복합소재 러기지보드.
  5. 제4항에서,
    상기 다단은 상기 마감부재와 수직한 직각면, 평행면 및 경사면으로 이루어져 있고, 상기 다단의 평행면은 서로 접하고 있는 자동차용 복합소재 러기지보드.
  6. 제2항에서,
    상기 제1 분할부재, 상기 제2 분할부재 및 제3 분할부재의 비율은 1:0.5 내지 2:0.5 내지 2인 자동차용 복합소재 러기지보드.
  7. 제1항에서,
    상기 테두리부재는 상기 분할부재의 상면과 하면의 가장자리 및 둘레와 결합되어 있으며 상기 마감부재는 상기 상면 및 테두리부재의 일부분과 결합되어 있는 자동차용 복합소재 러기지보드.
  8. 삭제
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