KR102585391B1 - 커버 글래스, 이의 제조 방법, 및 커버 글래스를 포함하는 표시장치 - Google Patents

커버 글래스, 이의 제조 방법, 및 커버 글래스를 포함하는 표시장치 Download PDF

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Abstract

커버 글래스의 제조 방법이 제공 된다. 상기 커버 글래스의 제조 방법은 글래스 베이스를 제공하는 단계, 상기 글래스 베이스 상에 글래스 프린팅 하여 글래스 지지부를 형성하는 단계, 및 상기 글래스 지지부에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계를 포함한다.

Description

커버 글래스, 이의 제조 방법, 및 커버 글래스를 포함하는 표시장치{COVER GLASS, MANUFACTURING METHOD THEREOF, AND DISPLAY APPARATUS INCLUDING THE COVER GLASS}
본 발명은 커버 글래스, 이의 제조 방법, 및 커버 글래스를 포함하는 표시 장치 에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 구부러진 형상을 포함하는 커버 글래스, 이의 제조 방법, 및 커버 글래스를 포함하는 표시 장치에 관한 것이다.
OLED(Organic Light Emitting Diode), LCD(Liquid Crystal Display), 또는 PDP(Plasma Display Panel) 등의 디스플레이 패널의 전면에는 디스플레이 패널을 보호하기 위한 커버 글래스가 설치된다. 구체적으로 커버 글래스는 사용자의 입력 또는 기기의 출력을 외부에서 사용자가 식별할 수 있도록 디스플레이 패널의 외 표면에 부착 및 고정된다.
커버 글래스는 기기의 외부 표면에 형성되어 기기의 디자인에 직접적인 영향을 미친다. 이에 따라, 커버 글래스는 디스플레이 패널을 보호하기 위한 기능뿐만 아니라 커버 글래스에 다양한 디자인을 가미하기 위한 시도가 이루어지고 있다.
다양한 형상을 지니도록 하는 커버 글래스의 제조 방법 및 표면 거칠기가 개선된 커버 글래스를 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 일 실시예에 따른 커버 글래스의 제조 방법은, 글래스 베이스를 제공하는 단계, 상기 글래스 베이스 상에 글래스 프린팅 하여 글래스 지지부를 형성하는 단계 및 상기 글래스 지지부에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계를 포함한다.
상기 글래스 프린팅은 3D프린터를 이용하여 프린팅 할 수 있다.
상기 글래스 울을 도포하는 단계 후에, 상기 글래스 울을 멜팅하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 멜팅된 글래스 울의 직경은 1㎛ 내지 10㎛일 수 있다.
상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 상기 커버 글래스는 복수의 돌출부 및 인접하는 상기 돌출부 사이에 존재하는 오목부를 가진 표면을 포함하고, 상기 오목부와 상기 돌출부 사이의 높이는 1.85㎛ 내지 2.05㎛일 수 있다.
상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 유리 강화 공정 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 유리 강화 공정 단계 후에, 폴리싱 공정 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 글래스 베이스는 평탄부를 포함할 수 있다.
상기 글래스 베이스는 상기 평탄부의 에지에 위치하는 곡면부를 더 포함할 수 있다.
상기 글래스 베이스를 제공하는 단계는 평탄한 윈도우 글래스를 배치하는 단계 및 상기 윈도우 글래스를 몰드 내에서 열성형하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 글래스 베이스는 적어도 하나의 측면을 포함하고, 상기 글래스 지지부는 상기 글래스 베이스부의 상기 측면으로부터 연속적으로 배치될 수 있다.
상기 글래스 지지부를 형성하는 단계는 상기 글래스 베이스의 상기 측면으로부터 글래스 원료의 프린팅을 시작하여 외측으로 순차 진행시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 다른 실시예에 따른 커버 글래스의 제조 방법은, 글래스 프린팅 하여 글래스 베이스를 형성하는 단계, 상기 글래스 베이스의 표면에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계 및 상기 도포된 글래스 울을 멜팅하는 단계를 포함하되, 상기 글래스 프린팅은 3D프린터를 이용하여 프린팅 하고, 상기 도포된 글래스 울을 멜팅하는 단계이후, 멜팅된 글래스 울의 직경은 400nm 내지 900nm이다.
상기 과제를 해결하기 위한 다른 실시예에 따른 커버 글래스는 글래스 울을 포함하는 커버 글래스로서, 제1 영역 및 상기 제1 영역과 연결되고, 상기 제1 영역으로부터 구부러진 제2 영역을 포함하되, 상기 제1 영역에서의 글래스 울의 밀도는 상기 제2 영역에서의 글래스 울의 밀도보다 크다.
상기 글래스 울의 직경은 1㎛ 내지 10㎛일 수 있다.
상기 제1 영역은 평탄한 영역이고, 상기 제2 영역은 'C'자 형상으로 상기 제1 영역을 향하여 구부러지고, 상기 제2 영역의 외측 에지는 상기 제1 영역과 중첩될 수 있다.
상기 제1 영역은 구부러진 영역일 수 있다.
상기 제2 영역은 상기 제1 영역의 일측 에지 및 타측 에지에 위치할 수 있다.
상기 제1 영역은 상기 글래스 울을 불포함하는 영역일 수 있다.
상기 커버 글래스는 복수의 돌출부 및 인접하는 상기 돌출부 사이에 존재하는 오목부를 가진 표면을 포함하고, 상기 제1 영역에서 상기 오목부와 상기 돌출부 사이의 높이는 1.85㎛ 내지 2.05㎛일 수 있다.
기타 실시예의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
3D프린터를 이용한 다양한 형상의 커버 글래스가 제공될 수 있다. 또한, 상기 커버 글래스의 표면 거칠기가 개선될 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 명세서 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스가 부착된 표시장치의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스의 단면도이다.
도 3은 도 2의 ‘II영역’을 확대하여 도시한 도면이다.
도 4는 도 2의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다.
도 5 내지 도 9는 도 2의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 단면도이다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스의 커버부를 확대하여 촬영한 사진이다.
도 11은 비교예로서, 지지부에 유리 섬유를 멜팅시킨 커버 글래스의 커버부를 확대하여 촬영한 사진이다.
도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 커버 글래스의 단면도이다.
도 13은 도 12의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다.
도 14 및 도 15는 도 12의 커버 글래스를 제조하는 과정 일부를 나타낸 단면도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
소자(elements) 또는 층이 다른 소자 또는 층의 "위(on)" 또는 "상(on)"으로 지칭되는 것은 다른 소자 또는 층의 바로 위뿐만 아니라 중간에 다른 층 또는 다른 소자를 개재한 경우를 모두 포함한다. 반면, 소자가 "직접 위(directly on)" 또는 "바로 위"로 지칭되는 것은 중간에 다른 소자 또는 층을 개재하지 않은 것을 나타낸다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 실시예들을 보다 상세하게 설명하고자 한다. 도면상의 동일한 구성 요소에 대해서는 동일하거나 유사한 참조 부호를 사용한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스가 부착된 표시장치의 사시도이다.
도 1을 참조하면, 표시장치(1)는 표시 패널(20) 및 커버 글래스(10)를 포함한다.
표시 패널(20)은 영상을 표시한다. 표시 패널(20)은 유기발광 표시 패널(organic light emitting display panel), 액정 표시 패널(liquid crystal display panel), 플라즈마 표시 패널(plasma display panel), 전기영동 표시 패널(electrophoretic display panel) 및 일렉트로웨팅 표시 패널(electrowetting display panel)등의 다양한 표시 패널(20)을 포함할 수 있다.
표시 패널(20)의 형상 및 크기는 제한되지 않다. 도면에서는 표시 패널(20)이 일면이 평평한면 및 상기 평평한면의 일측과 타측 에지에 곡면을 포함하는 경우를 예시하였지만, 표시 패널이 에지의 곡면부 없이 평평한면만을 포함할 수도 있다.
커버 글래스(10)는 표시 패널(20)의 일면 상에 배치된다. 자세히 설명하면, 커버 글래스(10)는 표시 패널(20)의 일면 상에 배치되며, 표시 패널(20)의 일부 또는 전부를 감싸도록 배치될 수도 있다. 커버 글래스(10)의 형상 및 크기는 제한되지 않으나, 커버 글래스(10)는 일 실시예로 표시 패널(20)의 상면과 오버랩 되도록 배치될 수 있다. 예를 들면, 커버 글래스(10)는 표시 패널(20)과 오버랩 되도록 평평한면과, 상기 평평한면의 일측과 타측 에지에 곡면을 포함하는 형상으로 제공될 수 있다.
표시 패널(20)은 지문, 스크래치 등에 의하여 손상될 수 있고, 수분이나 먼지 등 외부 요인들에 의해서도 손상될 수 있다. 커버 글래스(10)는 표시 패널(20)을 보호한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스의 단면도이고, 도 3은 도 2의 'II영역'을 확대하여 도시한 도면이다. 도 2에 도시된 단면도는 도 1의 I-I'을 따라 자른 커버 글래스(10)의 단면을 뒤집어 놓은 형상을 도시하였다.
도면에서 커버 글래스(10)의 각 구성이 물리적으로 명확히 구분된 것처럼 표시 하였으나, 실제 시인되지 않거나, 확대 하여 볼 수 있는 기구(예를 들면, 전자 현미경)를 이용하여야만 시인될 수도 있다. 이하 도면에서, 커버 글래스(10)의 각 구성의 설명의 편의를 위해 실선을 경계로 커버 글래스(10)의 구성이 나누어질 수 있는 것으로 과장하여 도시하였다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 커버 글래스(10)는 복곡률 에지 구조를 포함할 수 있다. 커버 글래스(10)는 단면상 중간 영역(CA) 및 벤딩 영역(BA1, BA2)을 포함한다. 여기서 벤딩 영역(BA1, BA2)은 중간 영역(CA)의 양 측면에 위치하여 커버 글래스(10)가 구부러진 영역으로 도면상 중간 영역(CA)의 좌측 영역인 제1 벤딩 영역(BA1) 및 도면상 중간 영역(CA)의 우측 영역인 제2 벤딩 영역(BA2)을 포함할 수 있다. 각 벤딩 영역(BA1, BA2)은 베이스(211b), 베이스(211b) 상에 배치되는 지지부(220), 지지부(220)를 감싸며 배치되는 커버부(230)를 포함한다.
커버 글래스(10)를 통해 표시 패널(20)이 구현하는 시각적 정보가 사용자에 의해 관측되어야 하므로, 커버 글래스(10)는 투명도가 높은 유리나 플라스틱 재질로 형성할 수 있다. 또한, 기기를 떨어뜨리거나, 일상적인 외부의 충격에 충분히 견딜 수 있도록 하기 위해, 강화 유리나 강화 플라스틱 재질로 형성할 수 있다. 커버 글래스(10)의 재질에 대하여는 상세히 후술된다.
중간 영역(CA)은 구부러진 제1 벤딩 영역(BA1) 및 제2 벤딩 영역(BA2)의 사이의 영역이며, 각 벤딩 영역(BA1, BA2)을 지지할 수 있다. 커버 글래스(10)의 중간 영역(CA)은 각 벤딩 영역(BA1, BA2)에 배치되는 베이스(211b)를 지지하는 중간부(211a)를 포함한다.
설명의 편의를 위해 벤딩 영역(BA1, BA2)의 베이스(211b)와 중간 영역(CA)의 중간부(211a)를 구분하여 칭하였으나, 베이스(211b)와 중간부(211a)는 서로 물리적으로 구분되지 않을 수 있다. 즉, 일 실시예에서, 베이스(211b)와 중간부(211a)는 3D프린터(3-dimension printer, 도 7의 '300', 이하 동일)를 이용해 지지부(220)를 제조하기 위한 글래스 베이스일 수 있다. 또한, 다른 실시예에서 중간부(211a)가 후술되는 지지부(220)를 기초하는 구조일 수도 있으며, 이 때 중간부(211a)는 베이스(211b)의 역할을 할 수도 있다. 즉, 글래스 베이스는 중간부(211a)만을 포함할 수 있다.
커버 글래스(10)의 중간부(211a)는 도면에서와 같이 평평한 형상일 수 있다. 즉, 중간부(211a)는 도면상 상면 및 하면에 평탄면을 포함하며, 중간부(211a)의 두께는 일정한 두께를 가질 수 있다. 중간부(211a)의 두께는 일 실시예에서 0.1mm 내지 0.7mm일 수 있다. 다만, 중간부(211a)가 평평한 형상인 것에 제한되지 않는다. 다른 실시예에서 중간부(211a)는 벤딩 영역(BA1, BA2)에서와 마찬가지로 구부러진 형상일 수도 있고, 이 경우, 커버 글래스는 평평한 면을 포함하지 않으며 전체가 곡면 형상일 수 있다.
벤딩 영역(BA1, BA2)은 커버 글래스(10)가 평평한 형상을 지닌 중간 영역(CA)의 일측 및 타측에서 커버 글래스(10)가 구부러진 형상을 지니는 영역일 수 있다. 도면에서, 벤딩 영역(BA1, BA2)은 도면상 중간 영역(CA)의 좌측 및 우측 에지에 형성되는 것으로 도시하였으나 이에 제한되는 것은 아니다. 다른 실시예에서, 벤딩 영역(BA1, BA2)은 중간 영역(CA)의 좌측 및 우측 에지 중 어느 하나에만 형성될 수 있으며, 상측 및 하측 에지에도 형성될 수도 있다. 본 실시예에서는 벤딩 영역(BA1, BA2)이 도면상 중간 영역(CA)의 좌측 및 우측 에지에 형성되는 것을 예를 들어 설명한다.
제1 벤딩 영역(BA1)은 중간 영역(CA) 좌측에 위치한 영역일 수 있다. 제1 벤딩 영역(BA1)은 베이스(211b), 베이스(211b) 상에 배치된 지지부(220), 지지부(220)의 표면 상에 배치되는 커버부(230)를 포함한다.
베이스(211b)는 커버 글래스(10)의 중간 영역(CA)의 일측 에지 및 타측 에지부터 시작하여 제1 벤딩 영역(BA1)에서 지지부(220)가 형성되기 시작하는 부분까지 커버 글래스(10)의 구부러진 일부분을 의미할 수 있다. 상술하였듯이, 중간부(211a)와 베이스(211b)는 서로 물리적으로 구분된 것이 아니고 일체로 형성된 것일 수 있다. 베이스(211b)는 복곡률을 가지며 대체로 일 방향으로 구부러진 형상일 수 있다. 베이스(211b)는 지지부(220)를 형성시키기 위한 기초 구조일 수 있으며, 따라서, 베이스(211b)의 측면은 평평한 형상을 지닐 수 있다. 다른 실시예에서, 베이스(211b)는 생략될 수도 있다. 예를 들면, 지지부(220)는 평평한 중간부(211a)의 일측 및 타측 면 상에 바로 형성될 수도 있다.
지지부(220)는 베이스(211b)의 측면 상에 형성될 수 있다. 지지부(220)는 베이스(211b)의 측면으로부터 외측으로 연속적 형성될 수 있다. 지지부(220)는 대체로 베이스(211b)와 동일한 방향으로 구부러진 형상일 수 있다. 다만 이에 제한되는 것은 아니고, 다른 실시예에서, 지지부(220)는 대체로 베이스(211b)와 다른 방향으로 구부러진 형상일 수도 있다. 지지부(220)는 3D프린터(300)에 의해 형성될 수 있고, 이에 대해서는 상세히 후술 된다. 지지부(220)의 단면은 연속적인 와이어가 적어도 한번 이상 좌, 우로 교차하며 높이가 높아지도록 쌓인 형상일 수 있다. 지지부(220)는 대체로 구부러진 형상을 갖도록 쌓일 수 있으며, 따라서 지지부(220)는 대체로 복곡률을 가질 수 있다. 지지부(220)의 형상은 상기 형상에 제한되는 것은 아니고, 유리판이 적층되면서 높이가 높아지도록 쌓인 형상일 수 있다.
지지부(220)는 후술되는 제조 방법으로 인하여 지지부(220)의 표면에 굴곡면을 포함할 수 있다. 지지부(220)는 커버 글래스(10)의 내부로 움푹 패인 복수의 골(220_v)과 상기 골(220_v)과 인접하는 다른 골 사이에 형성되며 커버 글래스(10)의 외부로 돌출된 형상인 복수의 융(220_p)을 포함할 수 있다. 지지부(220)는 지지부(220)의 융(220_p)과 골(220_v)에 의해 지지부(220)의 표면이 일정한 표면 거칠기를 가질 수 있다.
커버부(230)는 지지부(220)의 표면 상에 배치될 수 있다. 커버부(230)는 지지부(220) 표면에 형성되어 커버 글래스(10)를 전체적으로 매끄럽게 할 수 있다. 커버부(230)는 지지부(220)의 융(220_p)과 이웃 하는 융(220_p)사이 마다 형성된 골(220_v)을 메워 지지부(220)가 지닌 일정한 표면 거칠기(표면 조도)를 감쇠시킬 수 있다. 커버 글래스(10)에 커버부(230)가 형성된 경우, 커버부(230)에 의한 커버 글래스(10)의 골(220_v) 대비 융(220_p)의 높이는 2.05㎛이하가 되도록 제조될 수 있다. 일 실시예에서 커버부(230)에 의한 커버 글래스(10)의 골(220_v) 대비 융(220_p)의 높이는 1.85㎛ 내지 2.05㎛일 수 있다.
베이스(211b), 지지부(220) 및 커버부(230)를 포함하는 벤딩 영역(BA1, BA2)은 대체로 'C'자와 같은 형상을 지닐 수 있다. 이 경우, 벤딩 영역(BA1, BA2)의 끝단이 중간 영역(CA)과 중첩될 수 있다. 본 명세서에서 “중첩된다”라고 표현하면, 다른 정의가 없는 한 두 구성이 커버 글래스(10)의 두께 방향(도면에서 중간 영역(CA)에서 커버 글래스(10)의 표면에 수직한 방향)으로 중첩(overlap)되는 것을 의미한다. 즉, 각 벤딩 영역(BA1, BA2)의 끝단이 중간 영역(CA)을 향하여 더 안 쪽으로 더 구부러진 형상일 수 있다. 3D프린터(300)를 이용하여 커버 글래스(10)를 제조하는 경우, 커버 글래스(10)의 형상을 자유자재로 구현할 수 있다.
다음으로, 커버 글래스(10)의 제조 방법에 대해 설명한다.
도 4는 도 2의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이고, 도 5 내지 도 9는 도 2의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 단면도이다.
도 4를 참조하면, 커버 글래스(10)는 대략적으로, 열성형법을 이용하여 중간부(211a) 및 베이스(211b)를 형성하는 단계(S1), 3D프린터(300)를 이용하여 지지부(220)를 형성하는 단계(S2), 글래스 울(glass wool, 230a)을 지지부(220)의 표면에 부착하는 단계(S3) 및 부착된 글래스 울(230a)을 멜팅시키는 단계(S4)를 거쳐 제조될 수 있다. 본 명세서에서 “멜팅”이라고 표현하면, 다른 정의가 없는 한 고체의 물건에 열 등을 가해 용융된 상태로 만드는 것을 의미한다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 커버 글래스(10)의 중간 영역(CA) 및 베이스(211b)는 열성형법을 이용하여 형성시킬 수 있다. 열성형법은 금형 몰드(400)를 이용해 압축 및 열을 가해 커버 글래스(10)를 성형하는 성형 방법일 수 있다. 금형 몰드(400)가 윈도우(211c)를 수용한채 가열하면, 커버 글래스(10)의 중간부(211a)와 베이스(211b)가 형성되도록 성형 시킬 수 있다. 금형 몰드(400)는 상부 금형 몰드(400b)와 하부 금형 몰드(400a)를 포함할 수 있다.
윈도우(211c)는 SiO2를 포함하는 유리판일 수 있다. 윈도우(211c)는 후술되는 지지부(220)의 원료(220a)와 동일한 물질을 포함할 수 있다. 윈도우(211c)는 SiO2를 포함하고 원료(220a)의 재료가 될 수 있는 물질 중 적어도 하나 이상의 물질 조합을 더 포함할 수 있다.
금형 몰드(400)에는 최종적으로 성형될 중간부(211a) 및 베이스(211b)의 형상이 형성되어 있다. 예를 들면, 상부 금형 몰드(400b)는 상부에 최종적으로 성형될 중간부(211a) 및 베이스(211b)의 형상이 양각으로 형성되어 있을 수 있다. 하부 금형 몰드(400a)에도 최종적으로 성형될 중간부(211a) 및 베이스(211b)의 형상이 형성되어 있다. 상부 금형 몰드(400b)는 하부에 최종적으로 성형될 중간부(211a) 및 베이스(211b)의 형상이 음각으로 형성되어 있을 수 있다. 상부 금형 몰드(400b)와 상부 금형 몰드(400b)가 물리적으로 접촉한 경우, 상부 금형 몰드(400b)와 상부 금형 몰드(400b) 사이에 최종적으로 성형될 윈도우(211c)의 형상의 공간이 존재할 수 있다.
먼저, 윈도우(211c)를 하부 금형 몰드(400a)의 음각 부분에 배치 시킨다. 하부 금형 몰드(400a)는 윈도우(211c)를 수용할 수 있다. 윈도우(211c)는 하부 금형 몰드(400a)의 음각 부분에 수평면에 대해 미리 정해진 각도로 기울어져 배치되거나, 수평면에 대해 평행하게 배치될 수 있다.
다음으로, 상부 금형 몰드(400b)의 하부를 하부 금형 몰드(400a) 상부에 밀착되도록 배치시킬 수 있다. 상부 금형 몰드(400b)가 하부 금형 몰드(400a)에 밀착됨으로써, 금형 몰드(400)로부터 윈도우(211c)로 열이 균일하게 전달될 수 있다.
상부 금형 몰드(400b)를 하부 금형 몰드(400a)에 밀착 시킨 후, 윈도우(211c)가 성형 가능한 온도로 가열시킬 수 있다. 윈도우(211c)는 상부 금형 몰드(400b)의 양각 및 하부 금형 몰드(400a)의 음각 형상을 따라 성형될 수 있다.
이와 같은 방식으로 커버 글래스(10)의 중간부(211a) 및 베이스(211b)를 형성 시킬 수 있다. 다만, 커버 글래스(10)의 중간부(211a) 및 베이스(211b)를 형성 시키는 방법 및 과정은 이에 제한되지 않는다. 커버 글래스(10)의 중간부(211a) 및 베이스(211b)는 다양한 방법 및 과정에 의해 형성될 수 있다.
도 7 내지 도 9를 참조하면, 커버 글래스(10)의 중간부(211a) 및 베이스(211b)를 형성 시킨 후, 베이스(211b)의 측면 상에 지지부(220)를 형성 시킬 수 있다. 지지부(220)를 형성시킨 후 커버부(230)를 형성 시킬 수 있다. 3D프린터(300)를 이용해 지지부(220)를 형성 시킨 후, 글래스 울(230a)을 이용해 커버부(230)를 형성시킬 수 있다.
베이스(211b) 상에 지지부(220)를 형성시키는 방법에 대해 설명한다.
지지부(220)를 형성하는데 있어, 3D프린터(300)가 이용될 수 있다. 3D프린터(300)는 3차원 데이터를 이용하여 목표하는 물건을 성형할 수 있다. 3D프린터(300)는 원료(220a)를 공급하기 위한 원료공급부(320)와 원료(220a)를 배출할 수 있는 노즐(330)을 포함하는 인쇄 헤드부(310)를 포함할 수 있다.
일 실시예에서 원료(220a)는 고온의 용융상태의 유리일 수 있다. 원료(220a)는 400℃ 내지 1100℃의 고온 용융상태일 수 있다. 원료(220a)는 SiO2를 포함할 수 있다. 상세히 설명하면, 원료(220a)는 SiO2를 포함하고, 일정 중량 비율로 MgO, Al2O3, SiO2, K2O, F, ZrO2, CoO, Cr2O3, MnO2 중 선택된 하나이상의 성분을 더 포함할 수 있다. 예를 들면, 원료(220a)는 MgO 10.0∼15.0중량%, Al2O3 5.0∼20.0중량%, SiO2 45.0∼55.0중량%, K2O 5.0∼10.0중량% 및 F 5.0∼10.0중량%를 포함하는 용융 유리로 이루어질 수 있다.
인쇄 헤드부(310)는 원료공급부(320)로부터 원료(220a)가 유입되는 유입구와, 원료(220a)를 목표하는 양만큼 배출하기 위한 노즐(330)을 포함할 수 있다. 도시하진 않았지만, 인쇄 헤드부(310)는 유입구로 유입된 원료(220a)를 가열하기 위한 가열수단과, 상기 원료(220a)가 용융되는 공간으로서 노즐(330)에 연결된 용융로를 더 포함할 수 있다.
도시하진 않았지만, 노즐(330)은 내열재로 이루어진 외부 프레임과 깔때기 모양의 내부 프레임을 포함할 수 있으며, 상기 내부 프레임은 용융 유리가 붙는 현상을 억제하기 위하여 접촉각이 낮은 백금(Pt) 또는 흑연으로 이루어지거나, 백금(Pt) 또는 DLC(diamond like carbon)로 표면이 코팅된 물질로 이루어질 수 있다.
노즐(330)의 직경은 10㎛ 내지 100㎛일 수 있다. 상기 노즐(330)로부터 배출되는 원료(220a)의 점도는 103∼1010 포이즈(poise) 범위를 갖을 수 있다.
3D프린터(300)를 통해 지지부(220)를 제작함에 있어 먼저, 3차원 모델링을 이용한 실제 조형물의 크기와 대응되는 좌표값을 추출하여 3차원 이미지로 입체화된 모형을 3D 프로그램을 통해 실제 조형물 크기와 대응되는 수치적인 좌표값을 추출하는 단계를 거칠 수 있다. 즉, 상기 3차원으로 입체화된 모형을 실제 조형물의 크기 형상으로 확대하는 것을 의미한다. 이를 위해 수치적인 좌표값을 추출하기 위해 채택된 상기 3D 프로그램은 상기 3D 입체 스캔장치를 통해 3차원으로 입체화된 모형을 기계적으로 3차원 좌표값을 추출할 수 있는 프로그램을 사용할 수 있다.
다음으로, 상기 추출된 좌표값을 바탕으로 입체화된 모형의 일정한 경도차 간격을 두께로 가지는 단면데이터를 추출하는 단계를 거칠 수 있다.
다음으로, 3D프린터(300)를 통해 조형물의 실제 3차원 이미지로 변환된 데이터를 통해 제1 벤딩 영역(BA1) 및 제2 벤딩 영역(BA2)의 기본 골격이 되는 지지부(220)를 제조하는 단계를 거칠 수 있다.
노즐(330)에서 원료(220a)가 베이스(211b) 상에 분사되며 인쇄 헤드부(310)의 위치를 조절하면서 원료(220a)를 3차원 성형인 지지부(220)로 제작할 수 있다. 인쇄 헤드부(310)가 상하좌우 방향으로 이동하면서 원료(220a)를 분사하며, 그에 따라 지지부(220)의 형상이 결정될 수 있다. 3D프린터(300)를 이용하여 커버 글래스(10)는 형상에 제한 없이 제작자가 의도한 형상으로 성형될 수 있다. 일 실시예에서, 인쇄 헤드부(310)가 좌우 방향으로 반복 이동하면서 이동과 동시에 원료(220a)를 분사하여, 출력물인 지지부(220)는 복수의 반복되는 융(220_p)과 골(220_v)을 가지고 대체로 일 방향으로 구부러진 곡면 형상을 지닐 수 있다.
도면에서, 지지부(220)의 형상이 끊어지지 않은 와이어가 좌우 방향으로 반복되며 높이가 높아지도록 쌓인 것으로 도시하였으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 다른 실시예에서, 지지부(220)는 층별로 적층된 형상일 수도 있다. 이와 같은 형상으로 지지부(220)를 제조하는 경우, 인쇄 헤드부(310)가 좌측 방향 및 우측 방향으로 반복 이동 하되, 좌측 방향 및 우측 방향 중 어느 일 방향을 따라 이동하는 경우에만 원료(220a)를 분사하는 방법을 이용할 수도 있다.
제1 벤딩 영역(BA1)에 지지부(220)를 형성 시킨 후, 제1 벤딩 영역(BA1)에서 지지부(220)를 형성한 과정과 동일한 과정을 거쳐 제2 벤딩 영역(BA2)에 지지부(220)를 차례로 형성시킬 수 있다. 다만, 도면에서 제1 벤딩 영역(BA1)과 제2 벤딩 영역(BA2)에서 차례로 지지부(220)를 형성 시키는 것으로 도시하였지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 다른 실시예에서, 제1 벤딩 영역(BA1) 및 제2 벤딩 영역(BA2)에서 동시에 지지부(220)를 형성 시킬 수도 있다.
3D프린터(300)의 방식은 상술한 방식에 제한되지 않고, 여러 방식의 3D프린터(300)의 종류를 이용하여 지지부(220)가 제조될 수 있다. 3차원 모델링을 통해 출력물을 제어하는 3D프린터(300)의 방식에는 SLA(Stereo Lithograhhic Apparatus)와, SLS(Selective Laser Sintering)와, LOM(Laminated Object Manufacturing)과, BPM(Ballistic Particle Manufacturing) 등이 있으며, 제작하고자 하는 지지부(220)의 크기, 형상에 따라 상술한 3D프린터(300) 종류를 선택하여 사용할 수 있다.
지지부(220)가 형성된 후, 다음으로 커버부(230)를 형성 시킬 수 있다.
커버부(230)는 지지부(220) 표면에 글래스 울(230a)을 도포하여 부착시키는 과정, 부착된 글래스 울(230a)을 멜팅시키는 과정, 냉각 시키는 과정 및 어닐링 과정을 차례로 거쳐 형성될 수 있다.
글래스 울(230a)은 용융된 유리를 원심력에 의하여 필라멘트들로 형성하고, 결착제를 분무하면서 울 집합체로서 수집하고, 울 매트(mat)를 형성하기 위하여 결착제를 경화시키고, 글래스 울 매트를 소형, 불규칙형상 물질들로 파쇄하는 방법에 의하여 제조할 수 있다. 다만, 커버부(230) 형성에 사용되는 글래스 울(230a)은 상기 제조방법에 의해 제조된 글래스 울(230a)로 제한되는 것은 아니고 다양한 방법에 의해 제조된 다양한 글래스 울(230a)을 포함할 수 있다.
글래스 울(230a)은 실과 같은 형상으로 미세한 직경을 가지는 유리들의 집합물일 수 있다. 상기 각 유리의 직경은 일 실시예에서 1㎛ 내지 8㎛일 수 있다. 본 명세서에서 설명하는 글래스 울(230a)은 유리 섬유(glass fiber)와는 다를 수 있다. 글래스 울(230a)은 유리 섬유(glass fiber)보다 더 작은 직경 및 더 짧은 길이를 포함할 수 있다. 멜팅된 글래스 울(도 10의 '230b', 이하 동일)의 직경 및 길이는 멜팅된 유리 섬유(glass fiber, 도 11의 '232)의 길이 및 직경과 다르며 이에 대한 설명은 도 10 및 도 11에서 후술된다.
글래스 울(230a)은 흔히 알려진 솜과 같은 형상일 수 있다. 즉, 글래스 울(230a)의 형상은 구름의 형상과 유사할 수 있다.
글래스 울(230a)이 지지부(220)의 다수의 골(220_v) 부분에 도포된다. 글래스 울(230a)이 상기 골(220_v) 부분에만 도포되는 것으로 제한되는 것은 아니고, 융(220_p) 부분을 포함하여 도포될 수도 있다. 글래스 울(230a)을 지지부(220) 표면에 형성시키기 위해, 커버부(230)의 형성 과정은 400℃ 이상의 온도가 유지되는 챔버에서 행해질 수 있다.
글래스 울(230a)이 커버부(230)에 부착되기 쉽도록 하기위해 글래스 울(230a)에 첨가제를 더 포함시킬 수 있다. 상기 첨가제는 이소부틸기(isobutyl group)와 수산기(hydroxyl group)를 갖는 아크릴계 고분자를 포함할 수 있으며, 기타 평활제, 잡착제, 가소제를 더 포함할 수 있다. 상기 아크릴계 고분자의 분자량은 일 실시예에서 10,000g/mol 내지 600,000g/mol일 수 있다.
글래스 울(230a)을 지지부(220) 표면에 부착 후 부착된 글래스 울(230a)에 플레임(flame)을 조사 하거나 레이저를 조사하는 등의 방법으로 열을 가하여 멜팅 시킨다. 글래스 울(230a)을 멜팅 시킨 후 냉각 과정이 행해진다. 냉각 과정후 어닐링 공정이 행해진다. 상기 어닐링 공정은 일 실시예에서 500℃ 내지 1000℃의 온도에서 행해질 수 있다.
상기 커버부(230) 제조 방법에 의해 제조된 커버부(230)는 복수의 멜팅된 글래스 울(230b)을 포함할 수 있다.
커버부(230) 생성 과정은 커버부(230)의 표면 거칠기를 개선하기 위해, 추가적으로 폴리싱 공정 과정이 더 포함될 수 있다. 상기 폴리싱 공정은 일 실시예에서 플레임 폴리싱(flame polishing)이나 레이저 폴리싱(laser polishing) 공정일 수 있다.
상술한 과정들을 거쳐 도 2의 커버 글래스(10)가 제조될 수 있다. 도면에 도시하진 않았으나, 커버 글래스(10) 제조 방법은 도 4 내지 도 8의 제조 과정을 거친 후 유리 강화 공정 과정이 더 포함될 수 있다. 자세하게 설명하면, 유리 강화 공정은 상술된 폴리싱 공정 과정 바로 전 및/또는 후에 행해지는 과정일 수 있다. 상기 유리 강화 공정 과정은 이온 교환법을 이용할 수 있다. 상기 이온 교환법은 커버 글래스(10)에 존재하는 일 알칼리 이온을 상기 알칼리 이온보다 크기가 더 큰 알칼리 이온으로 교환하는 방법일 수 있다. 일 실시예에서, 커버 글래스(10)에 존재하는 리튬 이온(Li+) 및 나트륨 이온(Na+)을 각각 나트륨 이온(Na+) 및 칼륨 이온(K+)으로 교환하여 강화 시킬 수 있다. 다른 실시예에서, 이온 교환법은 1차 이온 교환 과정 및 2차 이온 교환 과정을 포함할 수도 있다.
도 10은 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스의 커버부를 확대하여 촬영한 사진이고, 도 11은 비교예로서, 지지부에 유리 섬유를 멜팅시킨 커버 글래스의 커버부를 확대하여 촬영한 사진이다.
도 10을 참조하면, 상술한 것과 같이, 커버부(230)는 복수의 멜팅된 글래스 울(230b)을 포함한다. 멜팅된 글래스 울(230b)은 다소 미세한 크기를 갖을 수 있다. 일 실시예에서, 멜팅된 글래스 울(230b)의 크기(도면상, 멜팅된 글래스 울(230b)의 직경 및 길이)는 1㎛ 내지 10㎛일 수 있다. 다만, 이에 제한되는 것은 아니고, 커버 글래스의 커버 글래스(10)의 골(220_v) 대비 융(220_p)의 높이는 1㎛ 이하일 수 있으며, 이 때 멜팅된 글래스 울(230b)의 크기(직경 및 길이)는 400nm 내지 900nm일 수 있다. 이와 대비해서 도 11을 참조하면, 멜팅된 유리 섬유(232)의 크기(도면상, 멜팅된 유리 섬유(232)의 길이)는 약 20㎛ 이상일 수 있다.
도 10 및 도 11의 사진과 같이, 글래스 울(230a)을 사용하여 커버부(230)를 제조하는 경우, 커버부는 비교적 작은 직경 및 짧은 길이를 지닌 멜팅된 글래스 울(230b)을 포함 할 수 있다. 비교예 대비, 본 발명의 일 실시예에 따른 커버 글래스(10)의 커버부(230)는 멜팅된 글래스 울(230b)에 의해 표면 거칠기가 개선될 수 있다.
다음으로, 본 발명의 다른 실시예에 따른 커버 글래스(10)에 대해 설명하기로 한다. 이하의 실시예에서 도 1 내지 도 9에서 설명한 내용과 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 또한, 도 1 내지 도 9에서 설명한 구성과 동일한 구성에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용하기로 한다.
도 12는 본 발명의 다른 실시예에 따른 커버 글래스의 단면도이고, 도 13은 도 12의 커버 글래스를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이고, 도 14 및 도 15는 도 12의 커버 글래스를 제조하는 과정 일부를 나타낸 단면도이다.
도 12 내지 도 15를 참조하면, 본 실시예에 따른 커버 글래스(11)는 도 2의 실시예 대비, 커버 글래스(11)의 중간 영역(CA)과 각 벤딩 영역(BA1, BA2)에서 모두 지지부(220)와 커버부(230)를 포함한다는 점에서 차이가 있다.
즉, 커버 글래스(11)는 지지부(220) 및 커버부(230)만을 포함할 수 있으며, 지지부(220) 및 커버부(230)는 상술한 중간 영역(CA)과 각 벤딩 영역(BA1, BA2)으로 구분되는 영역이 정의될 수 있다.
커버 글래스(11)는 대략적으로 3D프린터(300)를 이용하여 중간 영역(CA) 및 벤딩 영역(BA1, BA2)으로 정의될 수 있는 지지부(220)를 형성하는 단계(S1_1), 글래스 울(230a)을 지지부(220)의 표면에 부착하는 단계(S2_1) 및 부착된 글래스 울(230a)을 멜팅시키는 단계(S3_1)를 거쳐 제조될 수 있다.
지지부(220)는 대체로 평평하게 형성된 중간 영역(CA), 중간 영역(CA)의 일측 에지에 형성되며 대체로 일 방향으로 구부러진 제1 벤딩 영역(BA1) 및 중간 영역(CA)의 타측 에지에 형성되며 대체로 상기 방향으로 구부러진 제2 벤딩 영역(BA2)을 포함할 수 있다. 상술한 바와 같이, 커버 글래스(11)는 중간 영역(CA) 및 각 벤딩 영역(BA1, BA2)에서 지지부(220) 및 커버부(230)를 포함할 수 있다. 커버 글래스(11)는 도면에 도시한 형상에 제한되지 않고, 평평한 면을 포함하지 않고, 전체가 곡면을 포함하는 형상일 수도 있다.
도 9의 단계와 유사하게, 지지부(220)가 형성된 후, 지지부(220)의 전체 면에 글래스 울(230a)이 도포될 수 있다. 글래스 울(230a)에 열을 가하여 멜팅 시켜 커버 글래스(11)의 전면에 걸친 커버부(230)를 형성시킬 수 있다. 커버 글래스(11)는 도 2의 실시예와 마찬가지로 커버부(230)에 의해 커버 글래스(11)의 표면 거칠기가 감소될 수 있다.
도 13은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 커버 글래스의 단면도이다.
도 13을 참조하면, 본 실시예에 따른 커버 글래스(12)는 도 3의 실시예 대비, 커버 글래스(12)의 벤딩 영역(BA1, BA2)이 여러 번 구부러진 형상을 갖는 점에서 차이가 있다.
본 실시예의 커버 글래스(12)는 3D프린터(300)를 이용하여 여러 번 구부러진 형상인 지지부(220)를 형성 시킬 수 있다. 지지부(220)는 베이스(211b)의 측면에서 시작 하여 대체로 중간 영역(CA) 방향으로 구부러지도록 형성시키고, 그 다음 다시 대체로 상기 중간 영역(CA) 방향과 반대되는 방향으로 다시 구부러지도록 형성시킬 수 있다. 즉, 커버 글래스(12)의 벤딩 영역(BA1, BA2)은 'S'자와 같은 형상일 수 있다. 커버 글래스(12)의 벤딩 영역(BA1, BA2)의 형상은 도면에 도시된 것에 제한되는 것은 아니고, 'S'자가 반복 되는 형상이거나, 일 방향으로 첫번째 구부러진 곡률 반경과 상기 방향과 다른 방향으로 두번째 구부러진 곡률 반경이 서로 다른 형상일 수도 있다.
지지부(220)를 형성시킨 다음, 글래스 울(230a)을 이용해 도 9의 과정과 동일한 방법으로 커버부(230)를 형성시키면 커버 글래스(12)가 제조될 수 있다.
상술한 실시예들에서 설명하였듯이, 3D프린터(300)를 이용하여 커버 글래스(10 내지 12)를 제조하는 경우, 커버 글래스(10 내지 12)의 형상에 제한되지 않고 자유자재의 형상으로 제조할 수 있다. 또한, 커버 글래스(10 내지 12)의 표면은 글래스 울(230a)을 부착해 멜팅 시켜 표면 거칠기를 개선할 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.
10, 11, 12: 커버 글래스
20: 표시 패널
211a: 중간부
211b: 베이스
220: 지지부
230: 커버부
230a: 글래스 울
300: 3D프린터
400: 금형 몰드

Claims (20)

  1. 글래스 베이스를 제공하는 단계;
    상기 글래스 베이스 상에 글래스 프린팅 하여, 복수의 돌출부 및 인접하는 상기 돌출부 사이에 존재하는 오목부를 가진 표면을 포함하는 글래스 지지부를 형성하는 단계; 및
    상기 글래스 지지부에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 글래스 울은 상기 글래스 지지부의 상기 오목부를 채우는 커버 글래스의 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 글래스 프린팅은 3D프린터를 이용하여 프린팅 하는 커버 글래스의 제조 방법.
  3. 글래스 베이스를 제공하는 단계;
    상기 글래스 베이스 상에 글래스 프린팅 하여 글래스 지지부를 형성하는 단계;
    상기 글래스 지지부에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계; 및
    상기 글래스 울을 멜팅하는 단계를 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 멜팅된 글래스 울의 직경은 1㎛ 내지 10㎛인 커버 글래스의 제조 방법.
  5. 제3 항에 있어서,
    상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 상기 커버 글래스는 복수의 돌출부 및 인접하는 상기 돌출부 사이에 존재하는 오목부를 가진 표면을 포함하고,
    상기 오목부와 상기 돌출부 사이의 높이는 1.85㎛ 내지 2.05㎛인 커버 글래스의 제조 방법.
  6. 제3 항에 있어서,
    상기 글래스 울을 멜팅하는 단계 후에, 유리 강화 공정 단계를 더 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 유리 강화 공정 단계 후에, 폴리싱 공정 단계를 더 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 글래스 베이스는 평탄부를 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  9. 제8 항에 있어서,
    상기 글래스 베이스는 상기 평탄부의 에지에 위치하는 곡면부를 더 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  10. 제9 항에 있어서,
    상기 글래스 베이스를 제공하는 단계는 평탄한 윈도우 글래스를 배치하는 단계; 및
    상기 윈도우 글래스를 몰드 내에서 열성형하는 단계를 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  11. 제1 항에 있어서,
    상기 글래스 베이스는 적어도 하나의 측면을 포함하고,
    상기 글래스 지지부는 상기 글래스 베이스의 상기 측면으로부터 연속적으로 배치되는 커버 글래스의 제조 방법.
  12. 글래스 베이스를 제공하는 단계;
    상기 글래스 베이스 상에 글래스 프린팅 하여 글래스 지지부를 형성하는 단계; 및
    상기 글래스 지지부에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계를 포함하고,
    상기 글래스 베이스는 적어도 하나의 측면을 포함하고,
    상기 글래스 지지부는 상기 글래스 베이스의 상기 측면으로부터 연속적으로 배치되고,
    상기 글래스 지지부를 형성하는 단계는 상기 글래스 베이스의 상기 측면으로부터 글래스 원료의 프린팅을 시작하여 외측으로 순차 진행시키는 단계를 포함하는 커버 글래스의 제조 방법.
  13. 글래스 프린팅 하여 글래스 베이스를 형성하는 단계;
    상기 글래스 베이스의 표면에 글래스 울(glass wool)을 도포하는 단계; 및
    상기 도포된 글래스 울을 멜팅하는 단계를 포함하되,
    상기 글래스 프린팅은 3D프린터를 이용하여 프린팅 하고,
    상기 도포된 글래스 울을 멜팅하는 단계이후, 멜팅된 글래스 울의 직경은 400nm 내지 900nm인 커버 글래스의 제조 방법.
  14. 글래스 울을 포함하는 커버 글래스로서,
    제1 영역; 및
    상기 제1 영역과 연결되고, 상기 제1 영역으로부터 구부러진 제2 영역을 포함하되,
    상기 제2 영역에서의 글래스 울의 밀도는 상기 제1 영역에서의 글래스 울의 밀도보다 크고,
    상기 제2 영역은 복수의 돌출부 및 인접하는 상기 돌출부 사이에 존재하는 오목부를 포함하고,
    상기 제2 영역은 상기 오목부에 채워진 상기 글래스 울을 포함하는 커버 글래스.
  15. 글래스 울을 포함하는 커버 글래스로서,
    제1 영역; 및
    상기 제1 영역과 연결되고, 상기 제1 영역으로부터 구부러진 제2 영역을 포함하되,
    상기 제2 영역에서의 글래스 울의 밀도는 상기 제1 영역에서의 글래스 울의 밀도보다 크고,
    상기 글래스 울의 직경은 1㎛ 내지 10㎛인 커버 글래스.
  16. 글래스 울을 포함하는 커버 글래스로서,
    제1 영역; 및
    상기 제1 영역과 연결되고, 상기 제1 영역으로부터 구부러진 제2 영역을 포함하되,
    상기 제2 영역에서의 글래스 울의 밀도는 상기 제1 영역에서의 글래스 울의 밀도보다 크고,
    상기 제1 영역은 평탄한 영역이고, 상기 제2 영역은 'C'자 형상으로 상기 제1 영역을 향하여 구부러지고, 상기 제2 영역의 외측 에지는 상기 제1 영역과 중첩되는 커버 글래스.
  17. 제14 항에 있어서,
    상기 제1 영역은 구부러진 영역인 커버 글래스.
  18. 제14 항에 있어서,
    상기 제2 영역은 상기 제1 영역의 일측 에지 및 타측 에지에 위치하는 커버 글래스.
  19. 제18 항에 있어서,
    상기 제1 영역의 일부는 상기 글래스 울을 불포함하는 영역인 커버 글래스.
  20. 제14 항에 있어서,
    상기 제2 영역에서 상기 오목부와 상기 돌출부 사이의 높이는 1.85㎛ 내지 2.05㎛인 커버 글래스.
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