KR102531428B1 - 저반사 강화유리의 제조방법 - Google Patents

저반사 강화유리의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 저반사 강화유리의 제조방법에 관한 것이고, 이는 구체적으로 유리의 표면에 1차 인쇄하는 단계(S400); 1차 인쇄된 유리를 소성로 내에서 건조하는 단계(S500); 건조된 유리의 표면에 2차 인쇄하는 단계(S600); 및 2차 인쇄된 유리를 상기 소성로의 건조온도보다 높은 온도의 열을 가하여 강화시키는 단계(S700);를 포함하며, 내구성이 현저하게 개선되고 높은 투과율이 유지됨과 동시에 낮은 반사율을 가져 사용자의 눈부심을 방지하는 효과가 우수한 저반사 유리의 제조방법에 관한 것이다.

Description

저반사 강화유리의 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF LOW REFLECTION INTENSIFIED GLASS}
본 발명은 저반사 강화유리의 제조방법에 관한 것이며, 구체적으로 내화학성 등 내구성과 강성이 현저하게 개선되고 높은 투과율이 유지됨과 동시에 낮은 반사율을 가져 사용자의 눈부심을 방지하는 효과가 우수한 저반사 유리의 제조방법에 관한 것이다.
과거 책상 상판은 일반적으로 나무 또는 플라스틱 등의 재료를 이용하여 제작되었으나, 근래에는 유지 및 관리가 용이하고 우수한 외관을 갖는 장점으로 인하여 유리 소재가 책상의 상판으로 사용된다.
한편, 이와 같이 유리 소재로 이루어진 책상 상판은 학생 등과 같은 사용자로 하여금 눈부심을 유발하는 반사광이 발생하게 되는 문제점이 있었다.
이러한 유리 소재 책상 상판의 반사광을 낮추기 위하여 특허문헌 1에서는 투명 유리판의 한쪽 표면을 불화수소(Hydrogen fluoride)로 부식(etching)시켜서 불투명 유리판으로 변성시키는 단계를 포함하는 저반사 강화유리 학교 책상의 제조방법을 개시하고 있다.
그러나, 상기 특허문헌 1의 제조방법은 불화수소 처리된 불투명 유리판을 열처리로에 넣고 곧바로 600℃ 이상의 온도로 가열하는 과정을 거침으로써, 제작된 책상유리의 내구성이 저하되는 문제가 있었으며, 유리판의 한쪽 표면을 불투명 유리판으로 변성시킴으로써 해당면에 인쇄되는 인쇄문양의 색이나 모양이 상부면을 이루는 반대쪽으로 완전하게 투과되어 보이지 않는 문제가 있었다.
따라서, 반사도를 낮추는 과정에서 유리의 내구성이 저하되지 않으며, 일측면에 인쇄된 인쇄층의 색이나 모양이 반대측면으로 완전히 투과되어 보일 수 있는 신규한 저반사 강화 유리의 제조방법에 대한 개발이 절실히 요구되는 실정이다.
특허문헌 1: 한국 등록특허 제10-2150123호(2020.08.31)
본 발명의 목적은 내구성이 현저하게 개선되고 높은 투과율이 유지됨과 동시에 낮은 반사율을 가져 사용자의 눈부심을 방지하는 효과가 우수한 저반사 유리의 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 저반사 강화유리의 제조방법은 유리의 표면에 1차 인쇄하는 단계(S400); 1차 인쇄된 유리를 소성로 내에서 건조하는 단계(S500); 건조된 유리의 표면에 2차 인쇄하는 단계(S600); 및 2차 인쇄된 유리를 상기 소성로의 건조온도보다 높은 온도의 열을 가하여 강화시키는 단계(S700);를 포함한다.
본 발명의 일 구현예에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 있어서, 상기 단계(S500)은 100 내지 130℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 구현예에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 있어서, 상기 단계(S700)은 650 내지 750℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 구현예에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 있어서, 상기 단계(S100) 또는 단계(S300)은 내열성 무연세라믹잉크를 이용하여 수행되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법은 유리판의 하면에 투명잉크, 맥반석가루 및 운모가루가 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하는 제1단계; 상기 제1단계 이후에, 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 하도 인쇄층을 10분간 가건조시키는 제2단계; 상기 제2단계 이후에, 상기 1차 하도 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 120℃의 내부 온도가 유지되는 저온 소성로에 넣고 10분간 완전건조시키는 제3단계; 상기 제3단계 이후에, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하는 제4단계; 상기 제4단계 이후에, 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 상도 인쇄층을 10분간 가건조시키는 제5단계; 및 상기 제5단계 이후에, 상기 2차 상도 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 700℃의 내부 온도가 유지되는 고온 소성로에 넣고 10분간 유리판을 강화시키는 제6단계;를 포함한다.
본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법은 내화학성과 같은 내구성 및 강성이 현저하게 개선되고 높은 투과율이 유지됨과 동시에 낮은 반사율을 가져 사용자의 눈부심을 방지하는 우수한 효과를 발휘한다.
도 1은 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법의 개략적인 공정도를 나타내는 그림이다.
도 2는 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 의하여 제조된 책상용 유리제품을 나타내는 사진이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 대하여 구체적으로 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법의 개략적인 공정도를 나타내는 그림이며, 도 2는 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법에 의하여 제조된 책상용 유리제품을 나타내는 사진이다.
본 발명은 저반사 유리의 제조방법에 관한 것이며, 구체적으로 내구성이 현저하게 개선되고 높은 투과율이 유지됨과 동시에 낮은 반사율을 가져 사용자의 눈부심을 방지하는 효과가 우수한 저반사 유리의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구현예에 따른 저반사 강화유리의 제조방법은 유리의 표면에 1차 인쇄하는 단계(S400); 1차 인쇄된 유리를 소성로 내에서 건조하는 단계(S500); 건조된 유리의 표면에 2차 인쇄하는 단계(S600); 및 2차 인쇄된 유리를 상기 소성로의 건조온도보다 높은 온도의 열을 가하여 강화시키는 단계(S700);를 포함한다.
즉, 본 발명에 따른 저반사 강화유리의 제조방법은 유리의 표면에 1차 인쇄 (하도인쇄)된 상태로 이를 상대적으로 저온인 소성로에 넣고 건조시킨 후, 다시 1차 인쇄층 상에 2차 인쇄(상도인쇄)를 수행하며, 2차 인쇄가 수행된 유리판을 상대적으로 고온인 소성로에 놓고 강화시키는 단계를 포함하는 점에 특징이 있다.
즉, 종래에는 유리판의 표면에 1차 인쇄를 수행한 후, 곧바로 이를 고온의 소성로에 넣고 유리의 강화를 수행하는 방법으로 강화유리를 제조하였으나, 이와 같은 방법으로 책상상판 등으로 사용되는 유리판을 제조할 경우, 유리의 투과율 및 강성이 낮아짐과 동시에 최종적으로 제조된 유리의 빛반사 정도가 심하여 이를 책상용 유리상판으로 사용하는데 한계가 있는 문제점이 있었다.
이에 따라, 본 발명자는 책상 상판 등으로 사용될 수 있는 유리판의 제조시에 제조된 유리판의 투과율을 높여 유리판의 하면에 인쇄된 그림 또는 글씨 등의 문양이 유리판의 상면으로 완전하게 투과됨과 동시에, 제조된 유리판의 강성 및 내구성을 현저하게 향상시키고, 더불어 상면의 빛반사 정도를 현저하게 낮춤으로써 이를 책상상판용 유리판으로 사용시 학생 등과 같은 사용자의 눈부심을 획기적으로 방지할 수 있는 신규한 강화유리판의 제조방법을 개발하게 되었다.
즉, 본 발명자는 유리의 표면에 1차 인쇄하는 단계(S400); 1차 인쇄된 유리를 소성로 내에서 건조하는 단계(S500); 건조된 유리의 표면에 2차 인쇄하는 단계(S600); 및 2차 인쇄된 유리를 상기 소성로의 건조온도보다 높은 온도의 열을 가하여 강화시키는 단계(S700);를 포함하는 강화유리 제조방법을 통하여 기존의 강화유리 제조공법에 비하여 유리의 투과율을 현저하게 높일 수 있고, 유리의 내구성 및 강성을 높임과 동시에 유리판 상면의 빛반사를 현저하게 줄일 수 있음을 발견하였다.
본 발명에 따른 강화유리의 제조방법은 더욱 구체적으로 원판유리를 소정의 크기로 재단하는 단계(S100); 소정의 크기로 재단된 유리의 각면을 연마하여 가공하는 단계(S200); 각면이 연마가공된 유리 표면의 이물질을 제거하는 단계(S300); 세척된 유리의 표면에 1차 인쇄하는 단계(S400); 1차 인쇄된 유리를 130℃ 이하의 온도를 갖는 소성로에서 건조하는 단계(S500); 건조된 유리의 표면에 2차 인쇄하는 단계(S600); 2차 인쇄된 유리를 700℃의 열을 가하여 강화시키는 단계(S700); 및 가열하여 강화된 유리를 세척하는 단계(S800);를 포함하여 수행되는 것이 가능하다.
상기 원판유리를 소정의 크기로 재단하는 단계(S100)는 대형 사이즈의 원판유리를 책상상판 등을 제작하기에 적합한 크기 및 모양으로 일정하게 절단하는 과정이다.
이와 같은 유리재단 단계(S100)은 강화유리를 이용하여 제작될 최종 제품의 특성에 맞게 다양한 크기 및 모양으로 수행되는 것이 가능하다.
한편, 이와 같이 유리재단단계가 완료되면, 재단된 유리판의 각면(절단면)을 연마하여 가공하는 단계(S200)를 수행한다.
이와 같은 연마가공단계는 통상적으로 유리절단면 연마에 사용될 수 있는 연마패드 등을 이용하여 수행된다.
다음으로, 이와 같이 절단면이 연마가공된 유리판의 표면에 부착된 각종 이물질을 깨끗하게 제거하는 이물질 제거단계(S300)를 수행한다.
이와 같은 이물질 제거단계는 습식 또는 건식으로 수행되는 것이 가능하다.
즉, 물 또는 액상 세정액을 스프레이방식으로 유리판의 표면에 분사하여 유리판의 표면에 존재하는 먼지 또는 유리가루 등을 세척하는 습식세척과정을 이용하는 방법과 고압 스프레이건을 이용하여 고압의 공기를 유리판의 표면에 분사하여 유리판의 표면에 존재하는 이물질을 제거하는 건식세척과정을 이용하는 방법으로 상기 이물질 제거단계(S300)를 수행하는 것이 가능하다.
한편, 이와 같이 유리판 표면의 세정과정이 종료되면 물 또는 세정액 등을 깨끗하게 닦아낸 후, 유리판의 하면에 1차 인쇄하는 하도인쇄과정(S400)을 거치게 된다.
이와 같은 하도인쇄는 공지의 투명잉크와 맥반석가루 및 운모가루가 혼합된 인쇄용잉크를 이용하여 수행되는 것이 가능하다.
한편, 이와 같이 1차 인쇄가 종료되면, 약 40 내지 50℃의 열풍을 이용하여 약 10분간 1차 인쇄층을 가건조시키는 과정을 수행한다.
다음으로, 이와 같이 가건조된 1차 인쇄층을 갖는 유리판을 약 100 내지 130℃의 내부온도로 유지되는 저온 소성로에 넣고 완전건조시키는 단계(S500)를 수행한다.
저온 소성로 내부에서 1차 인쇄층이 완전건조되면, 유리판을 꺼내어 실온으로 냉각시킨 후 상기 1차 인쇄층의 상부에 다시 2차 인쇄층(상도인쇄층)을 형성하는 단계(S600)를 수행한다.
상기 2차 인쇄층은 상기 1차 인쇄층의 형성에 사용된 인쇄잉크를 사용하거나 또는 내열성 에폭시잉크 또는 내열성 무연세라믹잉크를 사용하여 수행되는 것이 가능하다.
이와 같이 2차 인쇄층이 형성된 후, 이를 약 40 내지 50℃의 열풍을 이용하여 약 10분간 2차 인쇄층을 가건조시키는 과정을 수행한다.
다음으로, 이와 같이 가건조된 2차 인쇄층을 갖는 유리판을 약 650 내지 750℃, 바람직하게는 약 700℃의 내부온도로 유지되는 고온 소성로에 넣고 강화시키는 단계(S700)를 수행한다.
이와 같이 유리판의 강화과정이 종료되면, 이를 고온 소성로에서 꺼내어 실온으로 냉각시킨 후, 유리판의 표면에 잔존하는 이물질을 습식 또는 건식으로 세척하는 단계(S800)를 수행함으로써 강화유리의 제조가 종료된다.
한편, 이와 같이 제조된 강화유리는 책상 상판 등과 같이 다양한 사용용도에 맞는 최종제품으로 추가 가공과정을 거칠 수 있다.
이하, 다양한 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 제조방법이 갖는 우수한 효과를 확인하는 실험을 설명하기로 한다.
[실시예 1]
10㎜의 두께를 갖는 원판유리를 가로×세로 100㎝×50㎝의 크기의 직사각형 모양으로 절단하고, 절단면을 연마패드를 이용하여 연마가공하였다. 그 후, 세정액을 스프레이 분사하여 재단 및 연마가공된 유리판의 표면을 깨끗하게 세정하였고, 유리판 표면의 세정액을 완전히 제거하였다. 다음으로, 유리판의 하면에 투명잉크 1㎏, 맥반석가루 100g 및 운모가루 100g이 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 약 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 일부에는 인쇄층을 형성하지 않음). 다음으로, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 1차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 120℃의 내부 온도가 유지되는 저온 소성로에 넣고 약 10분간 완전건조시켰다. 1차 인쇄층의 완전건조가 종료된 후, 유리판을 저온 소성로에서 꺼내어, 실온으로 자연 냉각시킨 후, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 약 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 상기 일부에는 여전히 인쇄층을 형성하지 않음). 그 후, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 2차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 700℃의 내부 온도가 유지되는 고온 소성로에 넣고 약 10분간 유리판을 강화시키는 과정을 수행하였다. 유리판의 강화과정이 완료된 후, 유리판을 고온 소성로에서 꺼내어 실온으로 자연냉각시켰으며, 실온으로 냉각이 완료된 유리판의 표면에 잔존하는 이물질을 완전히 제거하였다.
[비교예 1] - 저온 소성로의 완전건조과정을 생략함
10㎜의 두께를 갖는 원판유리를 가로×세로 100㎝×50㎝의 크기의 직사각형 모양으로 절단하고, 절단면을 연마패드를 이용하여 연마가공하였다. 그 후, 세정액을 스프레이 분사하여 재단 및 연마가공된 유리판의 표면을 깨끗하게 세정하였고, 유리판 표면의 세정액을 완전히 제거하였다. 다음으로, 유리판의 하면에 투명잉크 1㎏, 맥반석가루 100g 및 운모가루 100g이 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 약 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 일부에는 인쇄층을 형성하지 않음). 다음으로, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 인쇄층을 약 1시간 동안 완전 건조시키는 과정을 수행하였다. 1차 인쇄층의 완전건조가 종료된 후, 이를 실온으로 자연 냉각시킨 후, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 약 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 상기 일부에는 여전히 인쇄층을 형성하지 않음). 그 후, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 2차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 700℃의 내부 온도가 유지되는 고온 소성로에 넣고 약 10분간 유리판을 강화시키는 과정을 수행하였다. 유리판의 강화과정이 완료된 후, 유리판을 고온 소성로에서 꺼내어 실온으로 자연냉각시켰으며, 실온으로 냉각이 완료된 유리판의 표면에 잔존하는 이물질을 완전히 제거하였다.
[비교예 2] - 고온 소성로의 강화단계를 생략함
10㎜의 두께를 갖는 원판유리를 가로×세로 100㎝×50㎝의 크기의 직사각형 모양으로 절단하고, 절단면을 연마패드를 이용하여 연마가공하였다. 그 후, 세정액을 스프레이 분사하여 재단 및 연마가공된 유리판의 표면을 깨끗하게 세정하였고, 유리판 표면의 세정액을 완전히 제거하였다. 다음으로, 유리판의 하면에 투명잉크 1㎏, 맥반석가루 100g 및 운모가루 100g이 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 약 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 일부에는 인쇄층을 형성하지 않음). 다음으로, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 1차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 120℃의 내부 온도가 유지되는 저온 소성로에 넣고 약 10분간 완전건조시켰다. 1차 인쇄층의 완전건조가 종료된 후, 유리판을 저온 소성로에서 꺼내어, 실온으로 자연 냉각시킨 후, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 약 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 상기 일부에는 여전히 인쇄층을 형성하지 않음). 그 후, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 인쇄층을 약 1시간동안 완전건조시키는 과정을 수행하였으며, 이를 실온으로 자연냉각시켰으며, 실온으로 냉각이 완료된 유리판의 표면에 잔존하는 이물질을 완전히 제거하였다.
[비교예 3] - 고온 소성로 강화단계 후에 저온 소성로 건조단계를 수행함
10㎜의 두께를 갖는 원판유리를 가로×세로 100㎝×50㎝의 크기의 직사각형 모양으로 절단하고, 절단면을 연마패드를 이용하여 연마가공하였다. 그 후, 세정액을 스프레이 분사하여 재단 및 연마가공된 유리판의 표면을 깨끗하게 세정하였고, 유리판 표면의 세정액을 완전히 제거하였다. 다음으로, 유리판의 하면에 투명잉크 1㎏, 맥반석가루 100g 및 운모가루 100g이 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 약 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 일부에는 인쇄층을 형성하지 않음). 다음으로, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 1차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 700℃의 내부 온도가 유지되는 고온 소성로에 넣고 약 10분간 유리판을 강화시키는 과정을 수행하였다. 유리판의 강화과정이 종료된 후, 유리판을 고온 소성로에서 꺼내어, 실온으로 자연 냉각시킨 후, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 약 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하였다(투과율 측정을 위하여 유리판의 상기 일부에는 여전히 인쇄층을 형성하지 않음). 그 후, 약 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 인쇄층을 약 10분간 가건조시키는 과정을 수행하였으며, 2차 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 약 120℃의 내부 온도가 유지되는 저온 소성로에 넣고 약 10분간 2차 인쇄층을 완전건조시키는 과정을 수행하였다. 2차 인쇄층의 완전건조가 완료된 후, 유리판을 저온 소성로에서 꺼내어 실온으로 자연냉각시켰으며, 실온으로 냉각이 완료된 유리판의 표면에 잔존하는 이물질을 완전히 제거하였다.
[강화유리의 투과율 측정실험]
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3을 통하여 제조된 강화유리판을 이용하여 유리판의 투과율(%)을 측정하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 기재하였다. 유리판의 투과율을 유리판에 미인쇄층으로 남겨진 부분에 빛을 투과시킨 후, 유리판의 반대면으로 투과되어 나오는 빛의 양의 비율(%)을 측정하는 방법으로 수행되었다. 인가되는 빛의 양 및 투과되어 나오는 빛의 양은 각각 럭스(Lux)단위로 측정하였다.
구분 투과율(%)
실시예 1 98.5
비교예 1 87.4
비교예 2 85.3
비교예 3 84.2
상기 표 1의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 강화유리 제조방법으로 제조된 유리판의 경우 비교예 1 내지 3에 비하여 매우 우수한 빛 투과율을 나타냄을 확인할 수 있다.
[강화유리의 파괴강도 측정실험]
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3을 통하여 제조된 강화유리판을 이용하여 유리판의 파괴강도를 측정하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다. 유리판의 파괴강도는 무게 1㎏의 강구를 유리판에 수직으로 낙하시킬 때, 유리판에 10㎜ 이상의 파쇄부가 형성되는 낙하높이를 측정하는 방법으로 수행되었다.
구분 유리판 파괴높이(㎝)
실시예 1 125
비교예 1 92
비교예 2 54
비교예 3 95
상기 표 2의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 강화유리 제조방법으로 제조된 유리판의 경우 비교예 1 내지 3에 비하여 매우 우수한 파괴강도를 갖는 것을 확인할 수 있다.
[강화유리의 내화학성 측정실험]
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3을 통하여 제조된 강화유리판을 이용하여 유리판의 내구성을 측정하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 3 및 표 4에 나타내었다. 유리판의 내구성 측정은 약 5wt% 농도의 황산 수용액과 약 10wt% 농도의 염화나트륨 수용액에 각각 유리판을 100시간 동안 완전침지시킨 후에 꺼내어 상기 유리판의 파괴강도 실험과 동일한 실험방법을 이용하여 유리판의 파괴높이를 측정하는 방법으로 수행하였다.
구분 유리판 파괴높이(㎝)
실시예 1 112
비교예 1 65
비교예 2 32
비교예 3 59
(5wt% 농도의 황산 수용액에 100시간 침지 후)
구분 유리판 파괴높이(㎝)
실시예 1 118
비교예 1 66
비교예 2 37
비교예 3 62
(10wt% 농도의 염화나트륨 수용액에 100시간 침지 후)
상기 표 3 및 4의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 강화유리 제조방법으로 제조된 유리판의 경우 비교예 1 내지 3에 비하여 매우 우수한 내화학성을 갖는 것을 확인할 수 있다.
[강화유리의 빛반사도 측정실험]
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 3을 통하여 제조된 강화유리판을 이용하여 유리판 상면(인쇄층이 형성되지 않은 상면)의 빛반사도를 측정하는 실험을 수행하였으며, 그 결과를 하기 표 5에 기재하였다. 유리판 상면의 빛반사도는 반사도 측정대상 유리판 상면으로부터 1미터 거리에서 유리판의 상면을 향하여 1,000럭스(Lux)의 빛을 조사한 후, 유리판의 상면에 반사되는 빛의 세기(Lux)를 측정하는 방법으로 수행하였다.
구분 반사빛의 세기(Lux)
실시예 1 52
비교예 1 320
비교예 2 287
비교예 3 315
상기 표 5의 결과를 살펴보면, 본 발명에 따른 강화유리 제조방법으로 제조된 유리판의 경우 비교예 1 내지 3에 비하여 매우 낮은 빛 반사율을 가짐을 확인할 수 있다.

Claims (4)

  1. 유리판의 하면에 투명잉크, 맥반석가루 및 운모가루가 고르게 혼합된 인쇄용 잉크를 이용하여 0.5㎜ 두께로 1차 하도 인쇄층을 형성하는 제1단계;
    상기 제1단계 이후에, 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 1차 하도 인쇄층을 10분간 가건조시키는 제2단계;
    상기 제2단계 이후에, 상기 1차 하도 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 120℃의 내부 온도가 유지되는 저온 소성로에 넣고 10분간 완전건조시키는 제3단계;
    상기 제3단계 이후에, 상기 1차 하도 인쇄층 상에 투명 에폭시 잉크를 이용하여 0.5㎜의 두께로 2차 상도 인쇄층을 형성하는 제4단계;
    상기 제4단계 이후에, 40℃의 열풍이 배출되는 열풍기를 이용하여 상기 2차 상도 인쇄층을 10분간 가건조시키는 제5단계; 및
    상기 제5단계 이후에, 상기 2차 상도 인쇄층이 가건조된 상태에서 유리판을 700℃의 내부 온도가 유지되는 고온 소성로에 넣고 10분간 유리판을 강화시키는 제6단계;를 포함하는 저반사 강화유리의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
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