KR102519903B1 - 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법 - Google Patents

세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법 Download PDF

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Abstract

세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법이 제공된다. 일 실시예에 있어서, 세라믹 브러쉬에 적용되는 고무호스의 제조방법에 있어서, 만드릴에 이형직물을 감고; 고무층을 형성하고; 가류공정을 수행하고; 상기 가류공정 결과 형성된 고무호스 반제품을 상기 만드릴에서 발취하고; 및 상기 고무호스 반제품에서 상기 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 것을 포함할 수 있다. 본 발명에 따른 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법에 의할 때, 상기 이형직물을 상기 고무층의 내측면에 형성 후 제거하는 공정을 포함함으로써, 제조 과정에서 만드릴에 이형제를 도포하는 공정과 상기 고무층의 내측면의 표면처리 공정을 생략할 수 있다.

Description

세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법 {THE MANUFACTURING METHOD OF A RUBBER HOSE FOR CERAMIC BRUSH}
본 발명은 세라믹 브러쉬용 고무호스의 제작방법에 관한 것이다.
본 발명에서 세라믹 브러쉬는 롤러형태로 제작되며, 롤 외면에 세라믹 재질의 연마 블록들이 부착되어 있는 것을 말한다. 이러한 세라믹 브러쉬를 회전시켜 상기 세라믹 브러쉬와 밀착된 소재들을 연마하게 되는데, 일반적으로 플러긴 잉크 연마, 프리프레그 레진 연마, PCB 기판 표면 연마 및 액정유리 연마 등에 사용된다.
세라믹 브러쉬는 고무호스를 기준으로 내측에 형성된 탄성소재와 외측에 형성된 세라믹 브러쉬가 형성된 구조를 지칭할 수 있다.
세라믹 브러쉬는 세라믹 브러쉬의 구조와, 세라믹 브러쉬를 회전시켜 사용하는 작업 방식으로 인하여, 고무호스와 탄성소재 접합부가 힘을 많이 받게 되는데, 이에 따라, 고무호스와 탄성소재가 박리되지 않도록 부착시키는 접착력이 중요하다.
그러나, 고무호스는 제작 시 만드릴을 이용하여 고무호스를 제작함에 따라 고무호스 내면이 접착력을 향상시기에 불리한 조건으로 제작되게 된다.
예를 들어, 제작이 완료된 고무호스를 만드릴에서 빼내기 위하여 만드릴 외면과 고무호스 내면은 표면이 매끄러워야 하는데, 이는 고무호스와 탄성소재가 접착제로 부착되기에 불리한 조건이다. 이에 따라, 만드릴에서 제거한 고무호스의 내면에 별도의 가공 과정을 추가로 거쳐야 하는 문제점이 있다.
또한, 제작이 완료된 고무호스 만드릴에서 잘 빠지도록 만드릴에 코팅을 하거나 이형제를 도포하게 되는데, 이 이형제의 영향으로 고무호스 내면에 이형제가 남아, 접착제가 부착력을 나타내기에 불리한 조건이 된다. 이에 따라, 고무호스 내면에 남아있는 이형제를 제거하는 공정을 거쳐야 하는 문제점이 있다.
본 발명은 종래 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조 과정에서 만드릴에 필수적으로 이형 코팅을 하거나 이형제를 도포해야 함에 따라 비친환경적인 공정을 수반해야 했고 이형제 성분에 의해 탄성소재와 고무호스의 접착력이 열악해지는 문제가 있었으며, 탄성소재와 고무호스의 접착력을 향상시키기 위해 고무호스 내측면에 별도의 표면처리 공정이 수반되어야 했으며, 상기 표면처리 공정의 수행 과정에서 고무호스의 물성이 크게 열화되는 문제를 해결하고자 한다.
상기와 같은 문제를 해결하기 위해 본 발명은 세라믹 브러쉬에 적용되는 고무호스의 제조방법에 있어서, 만드릴에 이형직물을 감고; 고무층을 형성하고; 가류공정을 수행하고; 상기 가류공정 결과 형성된 고무호스 반제품을 상기 만드릴에서 발취하고; 및 상기 고무호스 반제품에서 상기 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 것;을 포함하고, 상기 이형직물을 상기 고무층의 내측면에 형성 후 제거하는 공정을 포함함으로써, 제조 과정에서 만드릴에 이형제를 도포하는 공정과 상기 고무층의 내측면의 표면처리 공정을 생략할 수 있는, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법을 제공한다.
일 예로, 상기 이형직물은 폭 75~100mm, 두께 0.3~0.4mm로 제작되되, 경사 방향으로 200~210D/1의 섬도(Denier)로 110~115가닥/인치 및 위사 방향으로 200~210D/2의 섬도로 13~17가닥/인치의 밀도를 갖도록 직조된 것이 적용될 수 있다.
이때, 상기 이형직물은 상기 만드릴에 감겨진 후 상기 고무층과 접하는 면에 돌출부가 형성되며, 상기 돌출부의 높이가 상기 이형직물 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성될 수 있다.
또한, 상기 이형직물은 상기 만드릴에 감겨진 후 상기 고무층과 접하는 면에 돌기가 형성되며, 상기 돌기의 높이가 상기 이형직물 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성될 수 있다.
본 발명은 또한, 전술한 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법으로 제조된 고무호스; 상기 고무호스 내측에 부착된 탄성소재; 및 상기 고무호스 외측에 부착된 연마 블록;을 포함하는, 세라믹 브러쉬용 고무호스를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 만드릴에서 제거한 고무호스의 내면에 별도의 가공 과정을 추가로 거치지 않고 세라믹 브러쉬용 고무호스를 제작할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 고무호스 내면에 남아있는 이형제를 제거하는 공정을 거치지 않고 세라믹 브러쉬용 고무호스를 제작할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 브러쉬를 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법을 도시한 공정흐름도를 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 브러쉬를 나타낸 것이다.
도 4은 본 발명의 일 실시예에 따른 이형직물 및 고무호스를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 각 실시예에 따른 이형직물을 나타낸 것이다.
이하, 본 발명의 실시예들이 상세하게 설명된다. 그러나 본 발명이 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 내용을 더 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.
본 발명의 실시예들을 설명함에 있어서 용어들은 본 발명의 실시예에서의 기능을 고려하여 정의된 용어로 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
이하, 도면을 들어 구체적으로 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 브러쉬를 나타낸 것이다.
도 1을 참조하면, 세라믹 브러쉬(1)는 가장 안쪽에 샤프트를 끼워 넣거나 척으로 고정할 수 있도록 경질의 관(Pipe)형태의 코어(30), 코어(30) 외면을 감싸서 부착되어 있는 탄성소재(20), 탄성소재(20) 바깥으로 감싸고 있는 고무호스(10) 및 고무호스(10) 외면에 세라믹 재질의 연마 블록(40)이 부착되어 있는 다층의 롤 형태를 갖는다.
본 발명의 발명자들은 종래의 세라믹 브러쉬의 경우 고무호스 제조 과정에서 만드릴에 필수적으로 이형제를 도포해야 함에 따라 비친환경적인 공정을 수반해야 했고 이형제 성분에 의해 탄성소재와 고무호스의 접착력이 열악해지는 문제가 있었으며, 탄성소재와 고무호스의 접착력을 향상시키기 위해 고무호스 내측면에 별도의 표면처리 공정이 수반되어야 했으며, 상기 표면처리 공정의 수행 과정에서 고무호스의 물성이 크게 열화되는 문제가 있음을 알게 되었다. 이에 본 발명의 발명자들은 이러한 문제를 해결하기 위한 제조 공정 상 개선 가능한 점을 고민하고 다양한 시행착오 끝에 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제조방법을 도시한 공정흐름도를 나타낸 것이다.
도 2를 참조하면, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법은 다음과 같다.
즉, 만드릴에 이형직물을 감는 단계(S1), 고무층 형성 단계(S2), 가류 단계(S3), 만드릴에서 고무호스 반제품을 발취하는 단계(S4), 및 고무호스 반제품에서 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 단계(S5)를 포함하여 제조된다.
만드릴에 이형직물을 감는 단계(S1)는 고무호스를 제작하기 위해 준비된 만드릴에 이형직물을 감는 단계이다. 예를 들어, 상기 이형직물의 폭은 30~500mm, 두께는 0.1~3mm 일 수 있고, 일 예로, 폭은 75~100mm, 두께는 0.3~0.4mm 일 수 있다. 상기 수치범위에서 이형직물을 만드릴에 용이하게 스파이럴 성형하고 용이하게 제거될 수 있다. 상기 이형직물을 상기 만드릴에 밀착시켜 스파이럴을 형성하며 감은 후 상기 이형직물이 풀리지 않도록 고정시킨다. 이때 상기 이형직물간 틈새를 최소화할 수 있도록 균일하게 감는다. 이를 위하여 사람이 수작업으로 감을 수 있으나, 기계를 이용하여 상기 만드릴에 이형직물을 감을 수도 있다. 이때 이형직물은 가류 작업 시 가해지는 온도를 견딜 수 있는 소재의 적용이 가능하며, 예를 들어, 나일론 등 다양한 섬유가 적용될 수 있다. 또한 이형직물은 밀도가 경사 방향으로 200~210D/1의 섬도(Denier)로 110~115가닥/인치, 위사 방향으로 200~210D/2의 섬도로 13~17가닥/인치의 구조로 직조될 수 있다. 이와 같이 이형직물을 적용하게 될 경우 고무호스 반제품을 상기 만드릴에서 용이하게 발취할 수 있기 때문에 상기 만드릴에 별도의 이형제를 코팅할 필요가 없어서 환경친화적인 공정이 가능하고 추후 내면고무층에 적용되는 접착제에 의한 접착 성능을 열화시키지 않을 수 있다.
고무층 형성 단계(S2)는 만드릴에 이형직물을 감는 단계(S1)후 상기 이형직물이 감겨져 있는 상기 만드릴에 고무시트를 이용하여 상기 이형직물 상에 고무층을 형성하는 단계이다. 상기 고무시트를 상기 만드릴에 감겨져 있는 상기 이형직물 위에 밀착시켜 스파이럴을 형성하여 감은 후 상기 고무시트가 풀리지 않도록 고정한다. 이때 상기 고무시트는 상기 이형직물과 반대방향의 스파이럴을 형성하도록 감을 수 있다. 상기 고무시트를 감을 때 고무시트간 틈새가 없도록 균일하게 감을 수 있어야 한다. 이를 위하여 사람이 수작업으로 감을 수 있으나, 기계를 이용하여 상기 고무시트를 감을 수도 있다. 이후 만드릴에 감겨진 고무시트에 압력을 가하여 고무호스 형태로 가공한다. 이때, 고무시트는, 천연고무 또는 스타이렌부타디엔 고무 및 이들이 혼합된 고무를 사용할 수 있되 이에 제한되지 않는다.
또한 고무층 형성 단계(S2)에서 복수의 고무층을 형성할 수 있다. 예를 들어, 상기 이형직물이 감겨져 있는 상기 만드릴에 고무시트를 이용하여 제1고무층을 형성한 후, 상기 제1고무층 상에 추가로 제2고무층을 형성할 수 있으며, 이를 반복하여 복수의 고무층을 형성할 수 있다. 이때 제1고무층에 사용되는 고무시트와, 제2고무층에 사용되는 고무시트는 서로 같은 고무시트를 사용할 수 있으며, 필요에 따라 서로 다른 고무시트를 사용할 수 있다.
추가로 고무층 형성 단계(S2)에서 복수의 고무층을 형성할 경우, 고무층과 고무층 사이에 보강층이 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 이형직물이 감겨져 있는 상기 만드릴에 고무시트를 이용하여 제1고무층을 형성한 후, 상기 제1고무층 상에 보강층을 형성한 후 상기 보강층 상에 제2고무층을 형성할 수 있으며, 이를 반복하여 복수의 고무층과 보강층을 형성할 수 있다. 이때 보강층은 천연섬유, 나일론, 아라미드 섬유, 케블라 섬유, 스틸와이어, 스틸코드 및 노멕스 등 다양한 형태의 보강재가 적용될 수 있으며, 이에 제한되지 않는다. 또한 보강층은 하나의 섬유로 고무호스의 길이방향에 수직으로 감아서 형성하거나, 둘 이상의 보강재를 사용하여 직조형, 나선형, 니트형 등 다양한 형태로 편조하여 적용할 수 있으며, 이에 제한되지 않는다.
가류 단계(S3)는 고무층 형성 단계(S2) 완료 후 가류기에서 열과 압력을 가하여 고무층을 경화시키는 단계이다. 이에 따라, 고무에 탄성을 부여하게 되고, 원하는 구조, 형상, 외관, 기계적, 화학적 특성을 부여할 수 있게 된다. 예를 들어, 0.5 bar의 압력, 140 ~ 150℃의 온도로 20 ~ 30분 동안 가열하여 진행할 수 있되 고무의 종류, 크기 등에 따라 조건은 변경될 수 있으며, 이에 제한되지 않는다.
만드릴에서 고무호스 반제품을 발취하는 단계(S4), 가류 단계(S3)를 완료한 후 고무호스 반제품을 만드릴에서 발취하는 단계이다. 이때, 상기 만드릴과 상기 고무호스 반제품 사이에 위치한 이형직물이 상기 고무호스 반제품에 부착된 상태로 상기 만드릴에서 발취되게 된다. 이에 따라, 상기 고무호스 반제품을 상기 만드릴에서 발취할 때 상기 이형직물과 상기 만드릴 사이의 마찰력이 낮아 쉽게 상기 고무호스 반제품을 발취할 수 있게 된다.
고무호스 반제품에서 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 단계(S5)는 만드릴에서 발취된 고무호스 반제품에 부착되어 있는 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 단계이다. 이때 상기 고무호스 반제품에서 이형직물은 쉽게 떨어질 수 있다. 이에 따라 상기 고무호스는 내부에 이형제가 묻지 않은 상태로 제작이 될 수 있어 별도의 이형제를 제거하는 공정이 필요 없어진다. 또한 상기 이형직물이 떨어진 상기 고무호스 내부에는 상기 이형직물의 구조와 맞닿아 생기 엠보싱 형태의 표면이 형성될 수 있다. 예를 들어, 도 4를 참조하면, 고무호스(도 4, 10)에서 이형직물(도 4, 100)을 제거할 때 고무호스(도 4, 10) 내면에 엠보싱 무늬의 표면이 형성되는 것을 확인할 수 있다. 이에 따라, 상기 고무호스 내측면에 별도의 표면처리를 수행하지 않아도 부착력에 유리한 형상을 가질 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 브러쉬를 나타낸 것이다.
도 3을 참조하면, 세라믹 브러쉬(1)는 코어(30), 탄성소재(20), 고무호스(10) 및 연마 블록(40)을 포함할 수 있다.
코어(30)는 가장 안쪽에 샤프트를 끼워 넣거나 척으로 고정할 수 있도록 단단한 재질의 관(Pipe)형태일 수 있다. 예를 들어, 코어(30)는 베크라이트, CFRP, GFRP 및 ABS 소재가 적용된 관일 수 있으며 이에 제한되지 않는다.
탄성소재(20)는 코어(30) 외면을 감싸서 접착제로 부착될 수 있다. 예를 들어, 하나 이상의 탄성소재(20)가 코어(30)에 부착되고 탄성소재(20)가 서로 부착되어 코어(30)를 완전히 감쌀 수 있다. 이때 탄성소재(20)는 스펀지, EVA폼 등이 적용될 수 있되 이에 제한되지 않는다. 또한 하나 이상의 탄성소재(20)가 적용될 때 각 탄성소재(20)는 동일한 재질로 제작되거나, 서로 다른 재질로 제작될 수 있다. 예를 들어, 외측에 위치한 탄성소재(20a, 20d)와 내측에 위치한 탄성소재(20b, 20c)는 서로 다른 재질로 제작될 수 있다. 예를 들어, 외측에 위치한 탄성소재(20a, 20d)는 보다 강성인 소재가 적용되고 내측에 위치한 탄성소재(20b, 20c)는 보다 연성인 소재가 적용되어 균일한 연마가 가능하도록 할 수 있다.
탄성소재(20)는 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법으로 제조된 고무호스(10)와 결합할 수 있다. 예를 들어, 코어(30)에 부착된 탄성소재(20)의 외면과, 고무호스(10)의 내면에 점착제를 도포한 후 코어(30)에 부착된 탄성소재(20)를 고무호스(10)에 삽입하여 부착시킬 수 있다. 이때 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법으로 제조된 고무호스(10)의 내면에 형성된 엠보싱 형태의 표면에 의하여 탄성소재(20)와의 부착력이 강화될 수 있다.
코어(30), 탄성소재(20) 및 고무호스(10)를 결합한 후 고무호스(10)외면에 연마 블록(40)을 부착하여, 세라믹 브러쉬(1)를 형성할 수 있다. 연마 블록(40)은 세라믹 소재가 적용될 수 있으며, 블록의 형태는 직사각형, 다각형 및 원형의 형태를 가질 수 있되 이에 제한되지 않는다. 또한 블록 형태의 연마 부재 대신 섬유 형태의 연마 부재가 부착될 수 있으며 이에 제한되지 않는다.
도 5는 본 발명의 각 실시예에 따른 이형직물을 나타낸 것이다.
도 5(a)를 참조하면, 이형직물(100a)은 만드릴(200)에 감겨졌을 때 외측으로 돌출부(110a)가 더 형성될 수 있다. 이때, 돌출부(110a)는 서로 겹쳐지지 않고, 나란하게 배치될 수 있다. 또한, 돌출부(110a)의 높이는 고무호스를 제작하기 위하여 이형직물(100a) 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성될 수 있고, 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 이하로 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 보다 높게 형성될 경우 고무호스를 제작함에 있어 상기 고무호스의 물리적 파손이나, 물성에 악영향을 미칠 수 있다.
돌출부(110a)는 이형직물(100a)과 동일한 재질로 제작될 수 있으며, 다른 재질로 제작될 수 있다. 돌출부(110a)는 다른 재질로 제작되는 경우에도 고무층 형성 단계(도 2, S2)에서 가해지는 압력과, 가류 단계(도 2, S3)에서 가해지는 압력 및 온도에 견딜 수 있는 소재가 적용될 수 있다.
도 5(b)를 참조하면, 이형직물(100b)은 만드릴(200)에 감겨졌을 때 외측으로 돌출부(110b)가 더 형성될 수 있다. 이때, 돌출부(110b)는 서로 격자를 형성하여 배치될 수 있다. 또한, 돌출부(110b)는 고무호스를 제작하기 위하여 이형직물(100b) 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성될 수 있고, 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 이하로 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 보다 높게 형성될 경우 고무호스를 제작함에 있어 상기 고무호스의 물리적 파손이나, 물성에 악영향을 미칠 수 있다.
돌출부(110b)는 이형직물(100b)과 동일한 재질로 제작될 수 있으며, 다른 재질로 제작될 수 있다. 돌출부(110b)는 다른 재질로 제작되는 경우에도 고무층 형성 단계(도 2, S2)에서 가해지는 압력과, 가류 단계(도 2, S3)에서 가해지는 압력 및 온도에 견딜 수 있는 소재가 적용될 수 있다.
도 5(c)를 참조하면, 이형직물(100c)은 만드릴(200)에 감겨졌을 때 외측으로 돌기(120)가 더 형성될 수 있다. 이때, 돌기(120)는 서로 소정의 거리를 두고 배치될 수 있다. 또한, 돌기(120)는 고무호스를 제작하기 위하여 이형직물(100c) 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성될 수 있고, 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 이하로 형성될 수 있다. 예를 들어, 상기 고무시트의 두께의 절반 보다 높게 형성될 경우 고무호스를 제작함에 있어 상기 고무호스의 물리적 파손이나, 물성에 악영향을 미칠 수 있다.
돌기(120)는 이형직물(100c)과 동일한 재질로 제작될 수 있으며, 다른 재질로 제작될 수 있다. 돌출부(110b)는 다른 재질로 제작되는 경우에도 고무층 형성 단계(도 2, S2)에서 가해지는 압력과, 가류 단계(도 2, S3)에서 가해지는 압력 및 온도에 견딜 수 있는 소재가 적용되야 한다.
또한 돌기(120)는 돌기 표면에 추가로 요철(미도시) 또는 미세돌기(미도시)가 더 형성될 수 있다.
또한 돌기(120)는, 도 5(a)에 도시된 돌출부(110a) 및/또는 도 5(b)에 도시된 돌출부(110b) 상에 형성될 수 있다.
위에서 설명한 바와 같이 본 발명에 대한 구체적인 설명은 첨부된 도면을 참조한 실시예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이므로, 본 발명이 상기 실시예에만 국한되는 것으로 이해돼서는 안 되며, 본 발명의 권리범위는 후술하는 청구범위 및 그 등가개념으로 이해되어야 할 것이다.
예를 들어, 도면은 이해를 돕기 위해 각각의 구성요소를 주체로 하여 모식적으로 나타낸 것으로, 도시된 각 구성요소의 두께, 길이, 개수 등은 도면 작성의 진행상, 실제와 다를 수 있다. 또한, 상기의 실시형태에서 나타낸 각 구성요소의 재질이나 형상, 치수 등은 한 예로서, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 효과에서 실질적으로 벗어나지 않는 범위에서 여러 가지 변경이 가능하다.
1 : 세라믹 브러쉬
10 : 고무호스
20 : 탄성소재
30 : 코어
40 : 연마 블록
100 : 이형직물
110a, 110b : 돌출부
120 : 돌기
200 : 만드릴

Claims (5)

  1. 세라믹 브러쉬에 적용되는 고무호스의 제조방법에 있어서,
    만드릴에 이형직물을 감고;
    고무층을 형성하고;
    가류공정을 수행하고;
    상기 가류공정 결과 형성된 고무호스 반제품을 상기 만드릴에서 발취하고; 및
    상기 고무호스 반제품에서 상기 이형직물을 제거하여 고무호스를 제조하는 것;
    을 포함하고,
    상기 이형직물을 상기 고무층의 내측면에 형성 후 제거하는 공정을 포함함으로써, 제조 과정에서 만드릴에 이형제를 도포하는 공정과 상기 고무층의 내측면의 표면처리 공정을 생략할 수 있는, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 이형직물은 폭 75~100mm, 두께 0.3~0.4mm로 제작되되, 경사 방향으로 200~210D/1의 섬도(Denier)로 110~115가닥/인치 및 위사 방향으로 200~210D/2의 섬도로 13~17가닥/인치의 밀도를 갖도록 직조된 것이 적용되는, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 이형직물은 상기 만드릴에 감겨진 후 상기 고무층과 접하는 면에 돌출부가 형성되며,
    상기 돌출부의 높이가 상기 이형직물 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성되는, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 이형직물은 상기 만드릴에 감겨진 후 상기 고무층과 접하는 면에 돌기가 형성되며,
    상기 돌기의 높이가 상기 이형직물 상에 부착되는 고무시트의 두께 미만으로 형성되는, 세라믹 브러쉬용 고무호스 제조방법.
  5. 삭제
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