KR102503208B1 - 활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폐활성탄의 재생탄이나 신규 활성탄을 비축 저장할 수 있는 관리설비와 장치 및 운용 시스템에 대한 것으로, 본 발명에 따르면 최적의 활성탄 비축 및 운영 시스템을 통해 활성탄의 가격 급등과 품질확보를 위해 신탄저장설비와 재생탄의 저장설비를 분리하고, 재생탄이 혼용되어 타 정수장등의 수요처에 운송되는 것을 방지하여 재생탄의 품질관리가 가능한 장점이 구현된다.

Description

활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템{Storehouses for activated carbon and management system thereof}

본 발명은 폐활성탄의 재생탄이나 신규 활성탄을 비축 저장할 수 있는 관리설비와 장치 및 운용 시스템에 대한 것이다.

생활하수나 산업폐수 등과 같은 각종 오폐수를 일정 수준으로 정화하여 배출하는 오폐수 처리시설은, 흡착제가 채워져 있는 수처리 탱크에 오폐수를 통과시켜서 오폐수에 포함되어 있는 유해성분을 흡착제로 흡착하여 정수하는 방식으로 운용되며, 통상 수처리 탱크에 채워지는 흡착제로는 대부분 탄소로 구성된 무정형의 물질로 비표면적과 흡착능력이 크고 유해물질 제거능력이 뛰어난 활성탄이 주로 사용된다.

산업용 오폐수 처리시설에서 흡착제로 사용되는 활성탄은 일정 시기가 되면 활성탄의 표면에 형성되어 있는 공극에 유기물질이 채워지면서 정수 처리능력이 급격하게 저하되기 때문에 활성탄을 주기적으로 교체하거나 재생하여 사용하고 있는 실정이다.

이러한 활성탄의 수급은 대다수의 물량의 외국에서 수입을 하고 있는 실정이며, 이러한 수입 물량에 의존하는 국내 활성탄 시장의 경우, 예측곤란한 국제정세에 영향을 많이 받게 되어, 글로벌 공급망에 차질이 생기는 경우, 국내 활성탄 업계의 타격이 매우 크게 되는 문제를 가지게 된다.

이에, 활성탄의 국내 수요 물량의 안정적인 공급을 위해서는, 국내에서 수급되는 재생활성탄이나 신규 활성탄의 비축 시스템을 구축하고, 한정된 자원을 효율적으로 운용하는 방법에 대한 필요성이 커지고 있다.

한국등록특허 제10-2092541호

본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 최적의 활성탄 비축 및 운영 시스템을 통해 활성탄의 가격 급등과 품질확보를 위해 신탄저장설비와 재생탄의 저장설비를 분리하고, 재생탄이 혼용되어 타 정수장등의 수요처에 운송되는 것을 방지하여 재생탄의 품질관리가 가능하도록 하며, 복층 셀 구조의 저장화 공간블록 구조의 저장설비를 구축하여 한정된 공간에 더 많은 활성탄(신탄, 재생탄)을 보관이 가능하도록 하며, 저장위치 및 저장상태 정보를 데이터베이스화 관리하여 정밀한 물류관리가 이루어질 수 있도록 활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템을 제공하는 데 있다.

상술한 과제를 해결하기 위한 수단으로서, 본 발명의 실시예에서는, 도 1 내지 도 11에 도시된 것과 같이, 폐활성탄 재생설비(Rn)에서 재생된 재생활성탄 또는 활성탄 제조설비(Rm)에서 제조된 신규활성탄을 입고 받아 저장하는 활성탄 비축창고(Rg); 및 상기 활성탄 비축창고(Rg)로 입고되는 입고 활성탄의 입고를 위한 설비를 제어하며, 입고 활성탄의 품질 및 이력정보, 재고정보를 제어하는 통합관리서버(T);를 포함하며, 상기 활성탄 비축창고(Rg)는, 입고 활성탄을 로딩하여, 활성탄의 종류 및 중량, 상태정보를 포함하는 물리적 화학적 정보를 계측하여 수집하는 입고장치모듈(M); 상기 입고장치모듈(M)을 경유하여 컨베이어 라인를 통해 저장블록형으로 구현되는 저장장소로 이송하는 이송모듈(C); 저장장소로 이송되는 입고 활성탄을 안착하여, 저장위치로 승하강 동작을 통해 입고 또는 출고 시키는 승하강장치(C);를 포함하는, 활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템을 제공하는 데 있다.

본 발명의 실시예에 따르면, 최적의 활성탄 비축 및 운영 시스템을 통해 활성탄의 가격 급등과 품질확보를 위해 신탄저장설비와 재생탄의 저장설비를 분리하고, 재생탄이 혼용되어 타 정수장등의 수요처에 운송되는 것을 방지하여 재생탄의 품질관리가 가능한 장점이 구현된다.

또한, 복층 셀 구조의 저장화 공간블록 구조의 저장설비를 구축하여 한정된 공간에 더 많은 활성탄(신탄, 재생탄)을 보관이 가능하도록 하며, 저장위치 및 저장상태 정보를 데이터베이스화 관리하여 정밀한 물류관리가 이루어질 수 있도록 한다.

특히, 저장화 공간블록 구조의 저장방식에 적합한 컨베이어 및 레일 이송설비 및 스태커 크레인을 적용한 적재 방식을 도입하여 활성탄의 저장 및 비축을 자동 출납이 가능한 물류시스템화함으로써, 출고 및 입고의 자동화 관리가 가능하도록 할 수 있다.

나아가, 본 발명의 실시예에 따르면, 활성탄의 입고와 출고시의 품질 검수를 통해 활성탄의 품질의 효율적 관리가 가능한 장점도 구현될 수 있다.

또한, 본 발명의 실시예에 따르면, 국내 사용 발생되는 폐활성탄에 대한 재생활성탄 또는 신규 활성탄에 대한 저장비축 및 이력 품질관리가 가능한 비축창고 시스템을 구축하여, 사업장별로 활성탄의 이력관리를 수행하고, 활성탄의 비출설비 내에서 활성탄의 품질상태를 모니터링할 수 있도록하여, 입고된 활성탄을 입고된 상태와 실질적으로 동일한 상태의 품질을 구비한 물량을, 비축요청을 한 사업장에 출고할 수 있도록 하여, 활성탄의 물량 관리의 최적화를 구현할수 있도록 할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 활성탄의 비축관리 시스템은, 활성탄이라는 특수한 저장 대상물의 품질을 입고상태(재생탄, 신탄)의 상태정보를 검수하고, 출고시에 재검수를 통해 품질변동 사항을 면밀하게 모니터링하여 저장 요청 사업장의 예측불가한 품질 변동리스크를 관리하여 효율적인 자원 운용계획을 수립할 수 있도록 할 수 있다.

또한, 대다수의 물량이 수입에 의존하는 활성탄의 자원무기화의 우려가 커지고 있는 상황에서, 예측곤란한 국제정세의 변동에 따른 글로벌 공급망의 차질로 활성탄 수급 불안정에 대비하여, 안정적인 국내 활성탄 수급관리를 구현할 수 있는 장점이 구현될 수 있도록 한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 활성탄의 비축창고의 이용 주체를 도시한 개념도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 활성탄의 비축창고의 장치 및 운용시스템의 구성을 도시한 구성도이다.
도 3은 본 발명에 따른 통합관리서버(T)의 구성을 도시한 구성도이다.
도 4는, 본 발명을 적용하여 활성탄을 입고 및 저장하는 과정을 도시한 개념도이다.
도 5는 본 발명에 적용되는 이송컨베이어의 실시예를 도시한 개념도이다.
도 6은 본 발명에 적용되는 저장용기의 실시예를 도시한 개념도이다.
도 7은 본 발명에서 비축 저장된 출고 활성탄을 출고하는 과정을 도시한 개념도이다.
도 8은 본 발명에서 이용되는 스태커 크레인(SCR)의 구조를 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명의 스태커 크레인의 배치와 저장 공간블럭을 도시한 배면 단면도이다.
도 10은, 본 발명의 활성탄 비축창고의 배치 구조를 예시한 도면이다.
도 11은 상술한 본 발명을 적용하여 활성탄의 비축과 관리, 출고를 구현하는 과정을 설명하는 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 활성탄의 비축창고의 이용 주체를 도시한 개념도이며, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 활성탄의 비축창고의 장치 및 운용시스템의 구성을 도시한 구성도이다. 도 3은 본 발명에 따른 통합관리서버(T)의 구성을 도시한 구성도이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명은, 폐활성탄 재생설비(Rn)에서 재생된 재생활성탄 또는 활성탄 제조설비(Rm)에서 제조된 신규활성탄을 입고 받아 저장하는 활성탄 비축창고(Rg) 및 상기 활성탄 비축창고(Rg)로 입고되는 입고 활성탄의 입고를 위한 설비를 제어하며, 입고 활성탄의 품질 및 이력정보, 재고정보를 제어하는 통합관리서버(T)를 포함하여 구성될 수 있다.

이 경우, 상기 활성탄 비축창고(Rg)는, 입고 활성탄을 로딩하여, 활성탄의 종류 및 중량, 상태정보를 포함하는 물리적 화학적 정보를 계측하여 수집하는 입고장치모듈(M), 상기 입고장치모듈(M)을 경유하여 컨베이어 라인를 통해 저장블록형으로 구현되는 저장장소로 이송하는 이송모듈(C), 저장장소로 이송되는 입고 활성탄을 안착하여, 저장위치로 승하강 동작을 통해 입고 또는 출고 시키는 승하강장치(C)를 포함하여 구성될 수 있다.

구체적으로, 본 발명은, 도 1에 도시된 것과 같이, 정수장 등의 폐활성탄 공급처(S1....Sn)에서 공급되는 폐활성탄을 재생하는 과정을 통해 재생된 재생활성탄(이하, '재생탄' 이라 한다.)이나, 활성탄 제조설비(Rm)에서 신규로 제조된 활성탄(이하, '신탄'이라 한다.)을 활성탄 비축창고(Rg)에 입고하여, 비축 저장하고, 필요시에 입고한 활성탄을 출고받아 사용할 수 있도록 하는 것을 기본 골격으로 한다. 이 경우, 활성탄 비축창고(Rg)는 전체적인 장비 시스템의 운용을 관리하는 통합관리서버(T)를 통해 모니터링 및 장비 시스템을 제어할 수 있도록 한다.

본 발명에서는 재상탄과 신탄의 저장을 수행하는 비축창고를 구분하여 이하에서 설명하나, 본 발명의 비축창고 시스템은, 폐활성탄을 공급받아 저장하는 것도 수행할 수 있으며, 폐활성탄의 저장창고의 경우, 후술하는 재생탄의 저장 비축창고의 운용 구조와 동일하게 구현할 수 있는바, 폐탄의 저장 비축창고의 방법과 구조는 생략하기로 한다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 상기 통합관리서버(T)는, 입고되는 입고활성탄의 종류 및 반입출처, 중량을 포함하는 이력정보 및 활성탄의 요오드가, 함수량을 포함하는 물리적 화학적 상태를 분석를 수집하여 입고정보를 분석하는 활성탄 검수모듈(100), 상기 입고활성탄의 종류를 재생활성탄 및 신규 활성탄으로 구분하여 이송 컨베이어를 선별하여 이송하도록 제어하는 활성탄 이송모듈(200), 저장위치에 저장된 입고 활성탄의 저장환경을 센싱하고, 설정된 기준에 부합하게 환경제어를 수행하도록 하는 활성탄 관리모듈(300)을 포함하여 구성될 수 있다.

이 경우, 상기 활성탄 검수모듈(100)은, 입고활성탄을 신탄 또는 재생탄으로 분류하고, 저장기간을 설정하는 활성탄 분류부(110)와, 활성탄의함수량, 요오드가 분석, 함유물질을 분석하는 센서군에서 센싱된 정보를 저장처리하는 활성탄 분석부(120), 활성탄의 종류에 따라 입고 위치인 저장블록 공간 중 비어 있는 공간 추출하여 저장위치를 설정하는 활성탄 위치설정부(130), 입고되는 활성탄의 저장방식을 결정하고, 저장위치를 선정한 후, 활성탄의 출처, 종류, 저장위치, 상태정보를 종합하는 저장정보코드를 형성하는 활성탄 정보저장부(140) 및 출고시 출고되는 시점의 활성탄의 상태를 분석하여 입고 시점의 상태 정보와 대비 정보를 형성하는 대비분석부(150)를 포함하여 구성될 수 있다.

상기 활성탄 이송모듈(200)은, 활성탄 위치설정부(130)에서 설정된 저장위치에 대한 정보가 산출되며, 해당 저장위치로 이동하기 위한 구동라인을 추출하고, 해당 구동라인의 컨베이어를 동작시키는 컨베이어 구동부(210)와, 이동된 입고 활성탄을 승하강 동작을 통해서 입고위치에 입고하는 스태커 크레인을 구동하는 제어기작을 수행하는 크레인 구동부(220), 컨베이어와 컨베이어 사이의 레인 이송 구간이 존재하는 경우, 이송대차(RGV)를 제어하여 이송을 수행하도록 제어하는 이송대차 제어부(230)를 포함하여 구성될 수 있다.

특히, 상기 활성탄 이송모듈(200)은, 입고활성탄이 재생활성탄인 경우, 단기 저장으로 분류하고, 이송 컨베이어를 톤백 이송방식으로 설정하며, 재생활성탄을 이송할 컨베이어의 경우, 벨트형 컨베이어 표면에 탄성의 흡습부재를 배치하도록 하며, 상기 흡습부재를 관통하여 돌출되는 요철 패턴을 구비한 것을 적용하도록 할 수 있다. 이러한 이송 컨베이어의 구조에 대해서는, 도 5를 통해 상술하기로 한다.

또한, 상기 활성탄 관리모듈(300)은, 활성탄을 저장하는 저장공간의 잔여 공간, 입고 공간을 실시간으로 모니터링하여 표시하는 입고활성탄 구획영역부(310), 각 구획영역의 외기 환경인 습도, 온도, 가스상태를 센싱하여 모니터링하는 정보를 표시하는 구획영역 환경센서부(320), 저장공간에 대한 상태를 체크하여 배기가 필요한 경우 배기를 수행하도록 환기 팬을 구동하는 배기조절부(330), 저장공간에서 누출되는 누출수를 집수하여 배출하는 배수조절부(340)를 더 포함하여 구성될 수 있다.

이하에서는, 상술한 본 발명을 적용하여, 활성탄을 저장 비축하고, 관리하며, 출고를 수행하는 방식을 통해 본 발명의 운용방법을 설명하기로 한다.

도 4는, 본 발명을 적용하여 활성탄을 입고 및 저장하는 과정을 도시한 개념도이다.

도 1 내지 도 3 및 도 4를 참조하여, 본 발명의 운용방식을 설명하기로 한다.

우선, 도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명은 1단계의 과정으로, 입고장치에서 폐활성탄이 발생하는 폐활성탄공급처(Sn)에서 폐활성탄을 공급받아 폐활성탄 재생설비(Rn)에서 재생된 재생활성탄 또는 활성탄 제조설비(Rm)에서 제조된 신규활성탄이 활성탄비축창고(Rg)로 입고되는 정보를 통합관리서버(T)에 수신하는 과정이 수행될 수 있도록 한다.

도 3에 도시된 것과 같이, 활성탄비축창고(Rg)에 입고되는 활성탄(이하, '입고 활성탄')은 이송트럭(t1)을 통해 수송되어, 크레인(CR) 또는 지게차(t2)와 같은 운반설비를 통해 하역되며, 하역된 입고활성탄은 이송 파레트(L)와 같은 이송 지지 구조물에 거치되어 이송 준비를 수행하게 된다.

다음으로, 통합관리서버(T)의 활성탄검수모듈(100)에서 입고되는 입고활성탄의 종류 및 반입출처, 중량을 포함하는 이력정보 및 활성탄의 요오드가, 함수량을 포함하는 물리적 화학적 상태를 분석를 수집하여 입고정보를 분석하는 2단계가 수행된다.(활성탄 검수모듈의 구성은, 후술하는 도 4에서 상세하게 설명하기로 한다.)

즉, 활성탄비축창고(Rg)의 입고준비영역(M)에 입고되는 입고 활성탄은, 컨베이어(c1)를 통해 입고가 진행되며, 입고와 동시에 중량측정기(m1)을 통해서 중량을 측정하고, 도시되지는 않았으나, 입고 활성탄 자체의 수분 함유율, 중량, 요오드가와 같은 정보를 분석하는 계측장비를 통해서 물리적 화학적 상태를 측정하게 되며, 가스감지기(m2)를 통해 유출되는 가스성분이나 함량의 정보를 함께 측정할 수 있게 된다. 이러한 측정정보와 입고 활성탄의 이력정보(활성탄의 종류(신탄 or 재생탄), 입고일자, 출처 등의 상세 정보는 이러한 계측정보와 함께 데이터화하여 입고정보로 정리되며, 통합관리서버에서는 이 정보를 DB에 저장하여 관리할 수 있도록 한다.

이후, 도 4에 도시된 것과 같이, 이송대차(RGV)를 통해 입고 활성탄을 저장하기 위한 장소로 입고활성탄을 이송할 수 있도록 한다. 상기 이송대차(RGV)의 경우, 레일을 따라서 이송 파레트 위의 입고 활성탄을 이송하는 장비로 공지의 장비를 이용할 수 있다.

다만, 이 경우, 입고 활성탄은 재생탄 또는 신탄 여부에 따라 이송 컨베이어를 구분하여 이송할 수 있도록 할 수 있다.

이는, 본 발명의 3단계의 과정으로, 활성탄검수모듈(100)에서 분석된 정보를 바탕으로 통합관리서버(T)에서 상기 입고되는 '활성탄의 저장방식'을 결정하고, 저장위치를 선정한 후, 활성탄의 출처, 종류, 저장위치, 상태정보를 종합하는 '저장정보코드'를 형성하는 과정이 수행된 이후 진행될 수 있다.

이러한 '저장정보코드'의 경우, 통합관리서버(T)의 데이터 베이스에 코드화하여 저장관리될 수 있도록 하며, 톤백이나 수용용기의 표면에 바코드나 OR 코드 형태의 식별코드를 이용하여 매칭관리 될 수 있도록 한다.

상술한 '활성탄의 저장방식'의 경우, 입고활성탄을 저장하는 형태로 함수량이 높은 재생활성탄을 저장하는 경우 톤백 수용형태로 저장하거나, 신탄의 경우, 함수량이 비교적 낮은바, 별도의 저장용기(도 6)에 활성탄을 직접 수용하거나 활성탄을 톤백에 담은 상태에서 저장용기에 수용하는 방식으로 저장할 수 있도록 결정할 수 있다.

본 발명에서는, 재생탄과 신탄을 별개의 장소에 구분하여 비축 저장할 수 있도록 하며, 재생탄의 경우 수분함유량이 높아 톤백 외부로 누수되는 수분이 많은바, 별도의 배수설비 관리가 이루어진 장소에 비축저장하는 것이 바람직하다.

따라서, 상술한 '활성탄 저장방식'을 재생활성탄에 대하여 톤백 저장방식으로 선택하는 경우, 재생탄을 내부에 수용하는 톤백(부직포 재질)을 그대로 이송 저장하게 되는바, 도 4에서 재생탄 컨베이어(C6)를 경유하여 재생탄 저장 블록(Rg3)로 이송하여 스태커 크레인(SCR3)을 통해 승강시켜 저장할 수 있도로 할 수 있도록 한다.

이 경우, 재생탄 컨베이어(C6)경우, 신탄을 이송하는 컨베이어(C2~C5)와 동일한 구조의 컨베이어 구동장치를 통해 구동하도록 하되, 컨베이어의 표면에 흡습기능을 가는 흡습부재가 장착된 구조물을 이용하는 것이 바람직하다.

즉, 도 4에서의 재생탄 컨베이어(C6)경우, 톤백 형태로 이송하는 과정에서, 함유된 수분량이 많아서 외부로 수분이 흘러 나오는 문제가 있으며, 동시에 분탄이 발생하는 문제도 발생하여 설비 내부가 오염되는 문제가 발생할 우려가 있다.

따라서, 도 5에서와 같이, 재생탄 컨베이어(C6)경우 밸트 컨베이어 구조물(10)이 구동롤러(20)를 통해 회전하는 컨베이어 구조의 표면에 흡습부재(30)를 배치하여 톤백에서 발생하는 수분과 분진을 흡습할 수 있도록 하는 구조의 컨베이어를 적용하는 것이 바람직하다.

이러한 흡습부재는, 우레탄 소재의 플레이트형 부재로 형성하되, 표면에 다수의 흡습공이 형성되는 구조로 구현된 것을 적용할 수 있으며, 이와는 달리, 다른 실시예로서, 본 발명의 일예로 흡습부재의 경우, 연질 탄력의 소재를 이용하여 성형되는 것으로 소재는 니트릴 고무와 같이 탄력성 및 부드러움을 갖고 있는 재질이 적합할 것인데, 상기의 니트릴 고무라 함은 'acrylonitrile-butadiene rubber(아크릴로니트릴 부타디엔 고무;NBR)의 약어로서, 아크릴로니트릴과 부타디엔의 랜덤 공중합체로 이루어진 고무를 지칭하는 것으로 우수한 탄력성과 부드러운 탄성력을 갖고 있는 것이 특징이다.

이러한 본 발명의 흡습부재(30)는 도 5에서와 같이, 평면상 원형 또는 사각이나 삼각 등 다양한 형태로 제작이 가능하며, (a) 흡습부재(30)에는 수직의 흡습홀(31)이 무수히 관통 형성되도록 해 흡습효율을 높일 수 있도록 함이 더욱 바람직하다.

나아가, 흡습부재(30)을 구현하되, 도 5 (b)에서와 같이, 수분 차단 격벽(32)가 구현되는 구조로 형성하여 컨베이어 벨트의 표면에 구현하는 것도 가능하며, 이는 수분 차단 격벽(32)로 인해, 톤백에서 흘러 나오는 수분이 외부로 흘러나가지 않고, 흡습부재의 표면에 계류하는 시간을 늘려 흡습효율을 높일 수 있도록 할 수 있다.

또한, 도 5 (c), (d)와 같이, 흡습부재 표면을 관통하여 돌출되는 요철패턴(33)이 상술한 (a), (b)구조에 적용되는 형태로 구현하는 것도 가능하다. 이러한 요철패턴은 흡습부재 표면에 돌출되는 형태로 구현되어, 톤백 하부에 강한 마찰 지지력을 형성하여 톤백이 컨베이어에서 유동되는 것을 방지하는 효과를 구현할 수 있도록 하는 장점이 구현된다.

상술한 것과 같이, 도 4 및 도 5에 도시된 것처럼, 본 발명에서는 신탄과 재생탄을 구분하여 저장위치를 별도로 지정하여 저장할 수 있도록 한다.

즉, 재생활성탄에 대하여 톤백 저장방식으로 선택하는 경우, 재생탄을 내부에 수용하는 톤백(부직포 재질)을 그대로 이송 저장하게 되는바, 도 4에서 재생탄 컨베이어(C6)를 경유하여 재생탄 저장 블록(Rg3)로 이송하여 스태커 크레인(SCR3)을 통해 승강시켜 저장하도록 하며, 신탄의 경우, 도 5에 도시된 것과 같은 저장용기(500)를 이용하여 저장할 수 있다.

물론, 신탄의 경우, 톤백 저장방식을 적용하지 못하는 것은 아니며, 톤백 저장형태로 저장 비축이 가능한 것은 물론이다. 다만, 신탄의 경우, 수분 함유량이 높지 않은 상태이며, 재생탄과는 달리 품질관리 측면에서 보다 정밀한 관리가 필요하다는 측면에서, 관리효율을 높이기 위해 도 5와 같은 저장용기 내에 톤백을 수용시키거나, 신탄 자체를 수용하는 방식으로 저장할 수 있도록 할 수 있다. 가장 일반적이고 바람직한 예는 톤백 자체를 저장용기에 수용하는 형태로 적용할 수 있다.

도 6은 저장용기(500)의 구조를 도시한 개념도이다.

상기 저장용기(500)은, 내부에 수용공간이 마련되는 수용부 몸체(520)와, 덮개부(510)을 구비하는 박스 형태의 구조물로 구현될 수 있으며, 측면부에는 상태 체크 센서부(530)을 배치하여, 수용공간 내의 습도와 온도, 배기가스를 실시간으로 체크하며, 이를 외부 모니터링 통합관리서버로 송신하여 환경에 부합하는 관리가 이루어질 수 있도록 할 수 있다.

또한, 하부 바닥부(550)에는 메쉬 형태의 통기성 망구조물을 구비하여, 내부의 공기가 외부와 연통할 수 있도록 함과 동시에, 상기 메쉬망 표면에는 광촉매 물질을 도포하여 신탄에서 발생하는 산화물질, 흡수성가스 등을 광산화반응을 통해 제거하는 기능을 수행할 수 있도록 할 수 있다. 아울러, 메쉬 구조인바, 소량의 수분이 내부에 형성되는 경우에는 배수가 이루어질 수 있도록 한다. 도시되지는 않았지만, 상기 메쉬 구조의 표면에 자외선 광을 조사하는 광조사 램프가 몸체부의 하부 내측면에 배치될 수 있도록 하여, 광산화반응을 구현할 수 있도록 할 수 있도록 함이 더욱 바람직하다.

동시에, 이송롤(540)를 형성하여 바닥부가 지면과 이격될 수 있도록 함과 동시에 후술하는 스태커 크레인의 포크가 진입하여 저장용기 자체를 입고 및 출고가 용이하게 할 수도 있다. 즉, 본 발명의 저장용기를 이용하는 경우에는, 톤백 방식을 적용하는 경우 필수적인 파레트 적재부재를 사용하지 않아도 수용이 가능하게 된다. 물론, 파레트 적재부재 상에 본 수용용기를 거치하여 수용저장하는 방식도 채용이 가능함은 물론이다.

이상의 과장을 제어하는 구성은 도 3에서 상술한 본 발명의 통합관리서버(T)를 통해서 이루어질 수 있다.

통합관리서버(T)에서 관리 제어를 수행하는 기능부의 구성을 도시한 것이다.

도 3을 참조하면, 본 발명에서는 도 2에서 상술한 것과 같이, 입고되는 활성탄의 상태를 체크하여 검수하거나, 추후 출고시 활성탄의 상태를 검수하여 입고때와 대비하여 상태정보를 체크하는 활성탄검수모듈(100)을 구비하여, 입수되는 정보를 통합관리서버(T)에서 관리할 수 있도록 할 수 있다.

상기 활성탄검수모듈(100)은, 입고활성탄을 신탄 또는 재생탄으로 분류하는 활성탄 분류부(110)와, 활성탄의 물리적 화학적 특성(함수량, 요오드가 분석, 함유물질)을 분석하는 센서군과 센싱된 정보를 저장처리하는 활성탄 분석부(120), 활성탄의 종류에 따라 입고 위치(저장블록, 비어 있는 공간 추출 고려)를 설정하는 활성탄 위치설정부(130)을 포함하여 구성될 수 있다.

나아가, 입고활성탄의 저장위치와 저장시의 분석 상태 정보에 대한 정보를 저장하는 활성탄 정보저장부(140)와, 출고시 출고되는 시점의 활성탄의 상태를 분석하여 입고 시점의 상태 정보와 대비 정보를 형성하는 대비분석부(150)를 포함하여 구성될 수 있다.

또한, 본 발명의 통합관리서버(T)에서는, 입고활성탄 또는 출고활성탄을 이송하는 활성탄 이송모듈(200)의 제어를 수행할 수 있도록 한다. 즉, 상술한 활성탄 이송을 위한 컨베이어의 구동이나, 스태커 크레인의 승하강 동작의 제어를 수행하게 할 수 있다.

상기 통합관리서버(T)에서는, 상술한 활성탄 위치설정부(130)에서 설정된 저장위치에 대한 정보가 산출되며, 해당 저장위치로 이동하기 위한 구동라인을 추출하고, 해당 구동라인의 컨베이어를 동작시키는 컨베이어 구동부(210)와, 이동된 입고 활성탄을 승하강 동작을 통해서 입고위치에 입고하는 스태커 크레인을 구동하는 제어기작을 수행하는 크레인 구동부(220), 컨베이어와 컨베이어 사이의 레인 이송 구간이 존재하는 경우, 이송대차(RGV)를 제어하여 이송을 수행하도록 제어하는 이송대차 제어부(230)를 포함하여 구성될 수 있다.

또한, 상기 통합관리서버(T)에서는, 활성탄 관리모듈(100)을 구비하여, 활성탄을 저장하는 저장공간의 잔여 공간, 입고 공간을 실시간으로 모니터링하여 표시하는 입고활성탄 구획영역부(310)와, 각 구획영역의 외기 환경(습도, 온도, 가스상태)을 센싱하여 모니터링하는 정보를 표시하는 구획영역 환경센서부(320), 저장공간에 대한 상태를 체크하여 배기가 필요한 경우 배기를 수행하도록 환기 팬을 구동하는 배기조절부(330), 저장공간에서 누출되는 누출수를 집수하여 배출하는 배수조절부(340)를 더 포함하여 구성될 수 있도록 한다. 통상적으로 입고활성탄의 저장공간의 관리 환경은, 상대습도 70% 이하로 유지하는 것이 바람직하며, 온도는 50℃이하로 유지하는 것이 바람직하다. 특히 산화물질, 불포화유, 금속염, 흡수성 가스, 증기, 열 등의 발생을 제어하는 것이 중요하며, 가스 성분은 검출하여 배기하거나 산화시키는 방식으로 제거하며, 불포화유나 금속염 등은 누수되는 누출수에 함유된 것이 많은바, 배수처리로 제거가 가능하며, 증기 및 열은 배기 시스템을 통해서 제거 조절할 수 있도록 한다.

나아가, 도 7은 본 발명에서 비축 저장된 출고 활성탄을 출고하는 과정을 도시한 개념도이다.

도 1, 도 2 및 도 7의 도면을 참조하면, 본 발명의 비축된 활성탄의 경우, 다음과 같은 출고과정을 거치게 된다.

비축저장된 활성탄의 출고과정은, 입고활성탄에 대한 출고요청이 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말을 통해 상기 통합관리서버(T)에 전달되는 7단계, 상기 통합관리서버(T)에서 상기 7단계의 요청신호에 기재된 입고활성탄의 정보와 매칭되는 저장정보코드를 확인하여, 일치하는 입고활성탄의 저장위치에 저장된 입고활성탄의 출고지시를 입고활성탄 이송모듈(200)에 전달하는 8단계, 상기 입고활성탄 이송모듈(200)의 승하강장치가 구동하여, 출고지시를 받은 저장 공간블록에 저장된 활성탄을 인출하는 9단계, 상기 인출된 활성탄에 대하여 상기 활성탄검수모듈(100)에서 현재의 활성탄의 상태 정보를 분석하고, 입고시 상태정보와 대비한 출고정보를 형성하는 10단계, 상기 출고정보를 출고요청이 있는 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말로 전송하고, 출고된 활성탄을 최종 출고하는 11단계를 포함하여 이루어질 수 있다.

구체적으로, 출고과장을 상세히 살펴보면, 우선 입고활성탄에 대한 출고요청이 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말을 통해 상기 통합관리서버(T)에 전달되는 7단계가 수행된다.

본 7단계의 경우, 재생탄 또는 신탄을 최초에 입고하여 비축하여 둔 의뢰처에서, 입고 비축한 동일한 제품에 대하여 출고를 요청하는 것으로, 본 발명의 비축창고에서는, 해당 입고 활성탄의 활성탄의 출처, 종류, 저장위치, 상태정보를 종합하는 저장정보코드를 조회하여, 일치하는 입고활성탄을 출고할 수 있도록 한다.

즉, 통합관리서버(T)에서 상기 7단계의 요청신호에 기재된 입고활성탄의 정보와 매칭되는 저장정보코드를 확인하여, 일치하는 입고활성탄의 저장위치에 저장된 입고활성탄의 출고지시를 입고활성탄 이송모듈(200)에 전달하는 8단계가 수행된다. 이는 도 7에서와 같이 이송모듈(200)을 구성하는 스태커 크레인(SCR1)에서 저장용기(500)에 수용되어 저장된 신탄의 경우를 가정하면, 저장위치에서 스태커 크레인(SCR1)을 통해 승하강 동작을 통해 출고가 이루어지게 된다.

출고가 이루어지는 과정은, 입고활성탄 이송모듈(200)의 승하강장치(스태커 크레인)가 구동하여, 출고지시를 받은 저장 공간블록에 저장된 활성탄을 인출하는 9단계로 수행되게 된다.

인출된 활성탄은, 활성탄검수모듈(100)에서 현재의 활성탄의 상태 정보를 분석하고, 입고시 상태정보와 대비한 출고정보를 형성하는 10단계를 거치게 된다. 이는 도 6에서 상술한 대비분석부(150)을 통해서, 입고시와 출고시의 품질 상태를 대비하여 고객사에 전달하여 품질의 변동 여부를 고지하도록 하여, 신뢰성을 확보할 수 있게 하기 위함이다.

이후, 출고정보를 출고요청이 있는 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말로 전송하고, 출고된 활성탄을 최종 출고하는 11단계가 수행되게 된다. 이 과정은 도 7을 통해 살펴보면, 스태커 크레인(SCR1)을 통해서 하역된 저장용기에 수용된 입고활성탄을 컨베이어(C7~C9)를 통해 이송하고, 이후, 상부 크레인(CR)을 통하거나 지게차(T2)를 통해 운송차량(T1)에 적재하여 반출하게 된다.

도 8은 본 발명에서 이용되는 스태커 크레인(SCR)의 구조를 도시한 도면이다.

스태커 크레인의 경우, 공지된 장치 구조를 적용할 수 있음은 물론이다. 본 발명에서는, 도 8에 도시된 것과 같이, 좌우측에 배치되는 컬럼부(410)을 구비하며, 상부프레임(420)과 하부프레임(440)을 구비하며, 상기 컬럼부(410)에 안착되어 승하강동작을 수행하는 승강부(430)를 구비한다. 상기 승강부(430)의 경우, 구동모터(m1)를 통해 승하강 동작이 이루어지며, 상하, 좌우, 전후 이동이 가능한 캐리지를 구비하여, 캐리지 상에 안착된 입고 활성탄(톤백 or 저장용기)을 저장위치에 입고 또는 출고시킬 수 있게 된다. 통상 입고활성탄의 톤백 1개의 무게는 통상 600~700kg 사이이며, 최대 5000kg의 승하강이 이루어 질 수 있는 크래인 용량을 구비하도록 설비될 수 있다.

도 9는 본 발명의 스태커 크레인의 배치와 저장 공간블럭을 도시한 배면 단면도이다.

본 발명에서의 저장 공간블록은, 저장셀로 통칭되어, 하나 또는 다수의 톤백이나 저장용기를 수용할 수 있는 공간을 구현하는 철골구조물 형태의 구조로 구현될 수 있다.

도 9에 도시된 것과 같이, 신탄을 저장하는 저장 공간블록은 신탄을 저장하는 신탄 저장 공간블록(Rg1)과, 재생탄 저장 공간블록(Rg3)와 같이 구분하여 배치되며, 공간블록은 단위 셀(CE1)과 같은 단위 저장공간이 다수개가 상부로 적층되어 구현되는 구조로 구성될 수 있다.

적층식으로 구현되는 공간블록의 측면에는 도시된 것과 같이, 스태커 크레인(500)이 배치되어, 저장되는 입고활성탄을 톤백 또는 저장용기를 인출 또는 입고하는 방식으로 적용되게 된다.

도 10은, 본 발명의 활성탄 비축창고의 배치 구조를 예시한 도면이다.

저장 공간블록 형태로 다수개가 적층된 구조를 형성하고, 신탄 저장블록(Rg1, R2)와, 재생탄 저장블록(Rg3)를 장소를 구분하여 저장될 수 있도록 구현한 예시도이다. 이 경우, 재생탄 저장블록(Rg3)의 경우, 하부로 배수관로를 형성하여, 배수처리장(600)으로 집수하고, 배출할 수 있도록 하며, 이러한 배수관로는 신탄 저장블록에도 구성할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.이는 내부 습기나 일부 배수물이 발생할 것을 대비한 것이나, 필수적인 구성으로 배수 설비를 구비하는 것은 재생탄 저장블록이며, 이는 재생탄이 함유하는 함수량이 매우 높은 특징때문이다.

또한, 저장되는 비축 활성탄의 경우, 흡수성 가스, 산화물질, 오염공기가 발생하게 되는바, 이를 흡기하여 집진하는 집진장치(w1, w3)와 같은 장비를 추가로 배치할 수 있으며, 흡기하여 모아진 가스 성분은 연소로(w2)를 통해 연소하에 제거할 수 있도로 정화설비를 추가로 더 구비할 수 있다. 이러한 정화 설비는 예시적인 것으로, 이에 한정되는 것은 아니다.

도 11은 상술한 본 발명을 적용하여 활성탄의 비축과 관리, 출고를 구현하는 과정을 설명하는 순서도이다.

상술한 바와 같이, 본 발명은, 입고장치에서 폐활성탄이 발생하는 폐활성탄공급처(Sn)에서 폐활성탄을 공급받아 폐활성탄 재생설비(Rn)에서 재생된 재생활성탄 또는 활성탄 제조설비(Rm)에서 제조된 신규활성탄이 활성탄비축창고(Rg)로 입고되는 정보를 통합관리서버(T)에 수신하는 1단계와, 상기 통합관리서버(T)의 활성탄검수모듈(100)에서 입고되는 입고활성탄의 종류 및 반입출처, 중량을 포함하는 이력정보 및 활성탄의 요오드가, 함수량을 포함하는 물리적 화학적 상태를 분석를 수집하여 입고정보를 분석하는 2단계, 상기 활성탄검수모듈(100)에서 분석된 정보를 바탕으로 통합관리서버(T)에서 상기 입고되는 활성탄의 저장방식을 결정하고, 저장위치를 선정한 후, 활성탄의 출처, 종류, 저장위치, 상태정보를 종합하는 저장정보코드를 형성하는 3단계, 활성탄 이송모듈(200)에서 입고되는 활성탄을 상기 저장정보코드를 부착한 톤백 수용상태 또는 저장용기 수용상태로 컨베이어를 통해 이송하고, 승하강장치에 배치되는 이송형 파레트에 거치하는 4단계, 상기 입고활성탄 이송모듈(200)에서 상기 승하강장치를 구동하여, 상기 이송형 파레트를 승강시켜 활성탄비축창고(Rg)에 구축된 저장 공간블록에 입고하는 5단계를 포함하여 진행될 수 있다.

본 발명에 따른 폐활성탄의 재생탄이나 신규 활성탄을 비축 저장할 수 있는 관리설비와 장치 및 운용 방법은, 국내 사용 발생되는 폐활성탄에 대한 재생활성탄 또는 신규 활성탄에 대한 저장비축 및 이력 품질관리가 가능한 비축창고 시스템을 구축하여, 사업장별로 활성탄의 이력관리를 수행하고, 활성탄의 비출설비 내에서 활성탄의 품질상태를 모니터링할 수 있도록하여, 입고된 활성탄을 입고된 상태와 실질적으로 동일한 상태의 품질을 구비한 물량을, 비축요청을 한 사업장에 출고할 수 있도록 하여, 활성탄의 물량 관리의 최적화를 구현할 수 있다.

특히, 본 발명에 따른 비축창고 시스템의 경우, 폐활성탄을 비축 저장하는 용도로 사용할 수도 있으며, 이 경우, 폐활성탄을 재생설비시설과 연계계하여 재생하고, 입상활성탄으로 제조하여 정수장등에 재공급할 수 있도록 응용분야를 확장할 수 있다. 즉, 정수등에서 공급받은 폐활성탄의 경우, 본 발명의 비축창고에 저장할 수 있도록 하며, 연계하는 재생설비를 통해 재생활성탄으로 재생하고, 이를 분말 활성탄으로 만들고, 상기 분말활성탄을 특수 바인더를 사용하여 입상활성탄을 제조하여 다시 정수장에 재공급 및 납품하는 시스템으로 응용확장할 수 있다.

Sn: 폐활성탄 공급처
Rn: 폐활성탄 재생설비
Rm: 활성탄 비축창고
100: 활성탄 검수모듈
200: 활성탄 이송모듈
300: 입고활성탄 관리모듈
T: 통합관리서버
400: 스태커 크레인(승강장치)
500: 저장용기

Claims (7)

1. 정수장등의 폐활성탄이 발생하는 폐활성탄공급처(Sn)에서 폐활성탄을 공급받은 폐활성탄, 폐활성탄 재생설비(Rn)에서 재생된 재생활성탄 또는 활성탄 제조설비(Rm)에서 제조된 신규활성탄을 입고 받아 저장하는 활성탄 비축창고(Rg); 및
   상기 활성탄 비축창고(Rg)로 입고되는 입고 활성탄의 입고를 위한 설비를 제어하며, 입고 활성탄의 품질 및 이력정보, 재고정보를 제어하는 통합관리서버(T);를 포함하며, 상기 활성탄 비축창고(Rg)는, 입고 활성탄을 로딩하여, 활성탄의 종류 및 중량, 상태정보를 포함하는 물리적 화학적 정보를 계측하여 수집하는 입고장치모듈(M); 상기 입고장치모듈(M)을 경유하여 컨베이어 라인를 통해 저장블록형으로 구현되는 저장장소로 이송하는 이송모듈(C);저장장소로 이송되는 입고 활성탄을 안착하여, 저장위치로 승하강 동작을 통해 입고 또는 출고 시키는 승하강장치(C);를 포함하며,
   상기 통합관리서버(T)는, 입고되는 입고활성탄의 종류 및 반입출처, 중량을 포함하는 이력정보 및 활성탄의 요오드가, 함수량을 포함하는 물리적 화학적 상태를 분석를 수집하여 입고정보를 분석하는 활성탄 검수모듈(100); 상기 입고활성탄의 종류를 재생활성탄 및 신규 활성탄으로 구분하여 이송 컨베이어를 선별하여 이송하도록 제어하는 활성탄 이송모듈(200); 저장위치에 저장된 입고 활성탄의 저장환경을 센싱하고, 설정된 기준에 부합하게 환경제어를 수행하도록 하는 활성탄 관리모듈(300);을 포함하며,
   상기 활성탄 검수모듈(100)은, 입고활성탄을 신탄 또는 재생탄으로 분류하고, 저장기간을 설정하는 활성탄 분류부(110)와, 활성탄의함수량, 요오드가 분석, 함유물질을 분석하는 센서군에서 센싱된 정보를 저장처리하는 활성탄 분석부(120); 활성탄의 종류에 따라 입고 위치인 저장블록 공간 중 비어 있는 공간 추출하여 저장위치를 설정하는 활성탄 위치설정부(130); 입고되는 활성탄의 저장방식을 결정하고, 저장위치를 선정한 후, 활성탄의 출처, 종류, 저장위치, 상태정보를 종합하는 저장정보코드를 형성하는 활성탄 정보저장부(140); 및 출고시 출고되는 시점의 활성탄의 상태를 분석하여 입고 시점의 상태 정보와 대비 정보를 형성하는 대비분석부(150);
   상기 활성탄 이송모듈(200)은, 활성탄 위치설정부(130)에서 설정된 저장위치에 대한 정보가 산출되며, 해당 저장위치로 이동하기 위한 구동라인을 추출하고, 해당 구동라인의 컨베이어를 동작시키는 컨베이어 구동부(210);와, 이동된 입고 활성탄을 승하강 동작을 통해서 입고위치에 입고하는 스태커 크레인을 구동하는 제어기작을 수행하는 크레인 구동부(220); 컨베이어와 컨베이어 사이의 레인 이송 구간이 존재하는 경우, 이송대차(RGV)를 제어하여 이송을 수행하도록 제어하는 이송대차 제어부(230);를 포함하며,
   상기 상기 활성탄 검수모듈(100)에서, '활성탄 저장방식'을 결정하는 경우에, 입고활성탄을 저장하는 형태로 함수량이 높은 재생활성탄을 저장하는 경우 톤백 수용형태로 저장하도록 결정하고,
   상기 '활성탄 저장방식'을 재생활성탄에 대하여 톤백 저장방식으로 선택하는 경우, 재생탄을 내부에 수용하는 부직포 재질의 톤백을 그대로 이송 저장시키되, 이송을 수행하는 재생탄 컨베이어(C6)경우 밸트 컨베이어 구조물(10)이 구동롤러(20)를 통해 회전하는 일반적인 컨베이어 구조의 표면에 흡습부재(30)를 배치하여 톤백에서 발생하는 수분과 분진을 흡습할 수 있도록 하며,
   상기 흡습부재는, 우레탄 소재의 플레이트형 부재로 형성하되, 표면에 다수의 흡습공이 형성되는 구조로 구현된 것을 적용하며, 상기 흡습부재의 주변에 수분 차단 격벽(32)가 구현되는 구조로 형성하여 컨베이어 벨트의 표면에 구현하며, 상기 흡습부재 표면을 관통하여 돌출되는 요철패턴(33)이 구현되는 구조로 구현되도록 하며,
   활성탄 관리모듈(300)에서 저장되는 입고활성탄의 저장환경을 센서를 통해 감지하여, 습도, 온도, 가스상태를 조절하되, 활성탄의 저장환경을 유지하기 위한 저장공간의 환경상태를 센싱하는 다수의 센서를 이용하며, 저장환경을 상대습도 70% 이하, 온도 50도 이하의 기본환경을 유지하도록 제어하며, 재생활성탄의 저장화공간블록 내에는 배수 설비를 구비하여 톤백에서 유출되는 유출수를 수거하여 배출하도록 하며,
   입고활성탄에 대한 출고요청이 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말을 통해 상기 통합관리서버(T)에 전달되면,
   상기 통합관리서버(T)에서 출고요청에 기재된 입고활성탄의 정보와 매칭되는 저장정보코드를 확인하여, 일치하는 입고활성탄의 저장위치에 저장된 입고활성탄의 출고지시를 입고활성탄 이송모듈(200)에 전달하고,
   상기 활성탄 이송모듈(200)의 승하강장치가 구동하여, 출고지시를 받은 저장화 공간블록에 저장된 활성탄을 인출하고;
   상기 인출된 활성탄에 대하여 상기 활성탄검수모듈(100)에서 현재의 활성탄의 상태 정보를 분석하고, 입고시 상태정보와 대비한 출고정보를 형성하며,
   상기 출고정보를 출고요청이 있는 폐활성탄공급처(Sn)의 단말 또는 활성탄 제조설비(Rm)의 단말로 전송하고, 출고된 활성탄을 최종 출고하도록 하는,
   활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 활성탄 관리모듈(300)은,
   활성탄을 저장하는 저장공간의 잔여 공간, 입고 공간을 실시간으로 모니터링하여 표시하는 입고활성탄 구획영역부(310);
   각 구획영역의 외기 환경인 습도, 온도, 가스상태를 센싱하여 모니터링하는 정보를 표시하는 구획영역 환경센서부(320);
   저장공간에 대한 상태를 체크하여 배기가 필요한 경우 배기를 수행하도록 환기 팬을 구동하는 배기조절부(330);
   저장공간에서 누출되는 누출수를 집수하여 배출하는 배수조절부(340)를 더 포함하는,
   활성탄 비축창고 및 저장장치 운영시스템.
6. 삭제
7. 삭제

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