JP2016055966A - 入出荷支援システム、コンベア及び入出荷支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができることを課題とする。【解決手段】ピッキング領域Ａ１２におけるピッキング作業員Ｈ１によるピッキング後、コンベア４によって運ばれてきた、複数の物品１２で構成される物品群１３における物品１２が揃うまで該物品１２を巡回させつつ保持し、複数の物品１２で構成される物品群１３における物品１２が揃うと、該物品１２を排出する巡回コンベア６０を有することを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、倉庫における物品の入出荷を支援する入出荷支援システム、コンベア及び入出荷支援方法の技術に関する。

通販等の物流センタでは、物品となる物品を棚に収納して保管している。そして、物品が出荷されるときに、無人搬送車が、出荷対象となっている物品が収納されている棚を、作業員がピッキングを行うピッキング領域まで、棚ごと運搬する。無人搬送車に運搬された棚がピッキング領域に到着すると、ピッキング作業員が、到着した棚から出荷対象となる物品をピッキングして、コンベアに載置する。コンベアに載置された物品は、コンベアによって梱包領域まで搬送される。梱包領域に到着した物品は、梱包作業員によって梱包され、出荷される。

前記したように、このような物流センタでは、物品が収納されている棚をピッキング領域まで搬送するものとして、無人搬送車が使用されている。
このような無人搬送車として、例えば、特許文献１や、特許文献２に記載の技術が開示されている。

特許文献１には、作業スペース内に設置されたセルのそれぞれについて、移動駆動ユニット（無人搬送車）が移動コストを計算し、最も移動コストの小さい経路に従って移動駆動ユニットを走行させる目録品を移送するシステム及び方法が開示されている。

特許文献２には、荷かご（棚）の脚部間に形成された隙間から測定可能なように設置された再帰反射板を、２次元レーザ距離計により計測することで、自身の位置を特定する無人搬送車が開示されている。

また、特許文献３には、受注処理プロセスにおける非線形ユニットレベル仕分けのための方法及び装置が開示されている。当該技術においては、物流センタにおける仕分け方法として、ユニット（物品）が搬送される際に収納される搬送容器に識別子（搬送容器識別子）が付与されており、注文処理ステーションに搬送容器が到着すると、搬送容器識別子がリーダによって読み取られ、読み取られた搬送容器識別子を基に、該ユニットが収納される場所のインジケータ等が作動して、ユニットを収納する場所をオペレータ（作業員）に示す。

特開２０１２−１９７１８４号公報 特開２０１３−２３２０７８号公報 特表２０１０−５３１７９６号公報

物品によっては、複数の物品が組となって出荷される場合がある。例えば、同じ注文主が、異なる物品を複数注文した場合、注文された物品は組として梱包される必要がある。以下、このように組として出荷される物品の集合を物品群と称する。
従って、このように物品が物品群として出荷される場合、梱包領域には物品群を構成する物品が組となって送られてくることが望ましい。しかしながら、物品群を構成する物品が同一の棚に収納されている可能性が低いため、ピッキング領域に仮置き棚を設置しておき、ピッキング作業員は、物品群として出荷される物品を仮置き棚に仮置きし、仮置き棚上の物品が揃ったら、物品を容器等に入れてコンベアに載置する。

このように仮置き棚を用いた手法では、ピッキング作業員は、ピッキングする物品が物品群を構成するものであるか否かを常にチェックしなければならない。このため、作業効率が低下したり、誤りの元となったりする。
特許文献１〜３に記載の技術においても、出荷される物品が物品群を構成する場合については考慮されていない。

このような背景に鑑みて本発明がなされたのであり、本発明は、複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができることを課題とする。

前記した課題を解決するため、本発明は、不連続に運ばれてきた、複数の物品で構成される物品群における物品が揃うまで該物品をコンベアに保持させ、前記物品群における物品が揃うと、該物品を連続して前記コンベアから排出させることを特徴とすることを特徴とする。

本発明によれば、複数の物品が組となって出荷される場合でも、効率的に作業を行うことができる。

本実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。 本実施形態に係る無人搬送車の外観を示す図である。 本実施形態に係る走行領域の例を示す図である。 本実施形態に係る入出荷支援システムのシステムブロック図である。 本実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。 本実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。 本実施形態に係る棚搬送処理の手順を示すフローチャートである。 本実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。 本実施形態に係る巡回判定処理の手順を示すフローチャートである。 本実施形態に係る排出処理の手順を示すフローチャートである。 本実施形態に係る巡回コンベアのシュート付近を拡大した図である。 本実施形態に係る入出荷支援システムの別の例を示す図である。

次に、本発明を実施するための形態（「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

［第１実施形態］
（システム構成）
図１は、本実施形態における入出荷支援システムの構成を示す図である。
入出荷支援システムＺは、走行領域Ｒと、作業領域Ａとに分かれている。
図１に示すように、走行領域Ｒ中の所定領域には、物品１２を収納している棚１１が置かれている。無人搬送車２は、走行領域Ｒ中を走行して棚１１を搬送する。
走行領域Ｒには、ピッキングを行う際に無人搬送車２が停車するピッキング停車領域Ａ２が含まれている。ピッキング停車領域Ａ２については後記する。なお、走行領域Ｒは無軌道である。

作業領域Ａには、ピッキング作業員Ｈ１がピッキング作業を行うピッキング作業領域Ａ３や、梱包作業員Ｈ２が物品１２を梱包する梱包領域Ａ４が含まれている。
走行領域Ｒと、作業領域Ａとは安全柵や、無人搬送車２が乗り越えることができない段差等で区切られている。段差で走行領域Ｒと、作業領域Ａとが区切られる場合、段差の高さは、およそ１０ｍｍ以上であることが望ましい。
なお、ピッキング停車領域Ａ２と、ピッキング作業領域Ａ３とを合わせてピッキング領域Ａ１０と称することがある。

まず、制御装置１（図４）を介して、無人搬送車２に棚１１の搬送が指示される。指示された無人搬送車２は、指定された棚１１のところまで走行する。指定された棚１１に到着した無人搬送車２は、図３の符号４０１で示されているように、棚１１の下に潜り込む。その後、無人搬送車２は、積載装置２０２（図２）を上昇させることにより、棚１１を持ち上げる。その後、無人搬送車２は棚１１を持ち上げた状態で走行し、棚１１を搬送する。図１では、棚１１を搬送している無人搬送車２が符号２ａで示されている。
走行領域Ｒの床面は、格子で区切られており（不図示）、各格子にはバーコード等のマーカ（不図示）が設置されている。

物品１２には、物品群１３を構成するものがある。例えば、図１において、物品１２ａ（１２），１２ｂ（１２）は物品群１３を構成している。同じ物品群１３を構成している物品１２ａと、物品１２ｂとは、図１において不連続に搬送されているが、連続で搬送されてもよい。
制御装置（制御部）１は、ピッキング対象の物品１２が単一の出荷（単品）であるか、物品群１３を構成するものであるかに関する情報を管理している。

棚１１が無人搬送車２によって、持ち上げられると、棚１１をピッキング停車領域Ａ２まで搬送するよう、制御装置１は無人搬送車２に指示する。
無人搬送車２が、ピッキング停車領域Ａ２まで移動したのを確認した制御装置１は、無人搬送車２がピッキング停車領域Ａ２に到着したことを作業端末３に通知する。すると、ピッキング作業員Ｈ１近傍に設置されている作業端末３は、物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等といったピッキング作業に必要な一連の情報（ピッキング情報）を表示装置３１（図４）に表示する。

ピッキング作業員Ｈ１は、棚１１からピッキング対象となる物品１２のピッキングを行うと、ピッキングした物品１２を、コンベア４に載置する。このとき、ピッキング完了の通知が作業端末３から制御装置１へ送信される。例えば、作業端末３に接続されているバーコードリーダ３２（図４）に対して、ピッキング作業員Ｈ１が物品１２に貼付されているバーコードをかざすと、作業端末３が該バーコードを読み取り、このバーコードの情報とともにピッキング完了の通知を制御装置１に送る。ピッキング作業員Ｈ１が、例えば、ピッキング停車領域Ａ２に設置されているピッキング済みボタンを押下すること等を契機として、ピッキングが完了したことが制御装置１に通知されてもよい。

ピッキング完了の通知を受信した制御装置１は、ピッキング停車領域Ａ２に停車している無人搬送車２に棚１１を基の位置に戻すよう指示する。この指示を受信した無人搬送車２は、棚１１が元あった位置まで走行する。棚１１が元あった位置に到達した無人搬送車２は、積載装置２０２を下降させることで棚１１を降ろす。

ピッキング作業領域Ａ３において、ピッキング作業員Ｈ１は、前記したようにピッキングされた物品１２を、コンベア４に載置する。このとき、ピッキング作業員Ｈ１は、ピッキングした物品１２がコンベア４で分散しないよう、ピッキングした物品１２を通函、ケース、オリコン（折畳み可能コンテナ）、トレー等に格納してもよい。その後、物品１２はコンベア４及びシュート５１によって梱包領域Ａ４まで送られる。コンベア４は、ピッキング作業員Ｈ１によって載置された物品１２が運ばれる第１コンベア４１、第１コンベア４１から搬送された物品１２を搬送する第２コンベア４２を有している。また、第２コンベア４２の先には、梱包領域Ａ４に物品１２を仕分けするシュート５１が接続されている巡回コンベア（コンベア）６０を有している。なお、巡回コンベア６０は分岐コンベアや、チルト式仕分けコンベアや、プッシャ式仕分けコンベアや、ダイバータ式仕分けコンベア等であることが望ましい。

巡回コンベア６０は、コンベア４によって運ばれてきた物品１２について、該物品１２が属する物品群１３を構成する物品１２が揃うまで物品１２を巡回させつつ、保持する保持部６１を有している。つまり、保持部６１は、巡回によって物品１２を載置することで、物品１２の保持を行う。
また、巡回コンベア６０は、物品群１３を構成する物品１２が揃うと、該物品群１３を構成する物品１２をシュート５１に排出する排出口（排出部）６２を有している。

ピッキング作業員Ｈ１によってピッキングされた物品１２は、第１コンベア４１、第２コンベア４２に送られる。
第２コンベア４２を介して巡回コンベア６０に運ばれてきた物品１２は、制御装置１によって管理されている。
制御装置１は、巡回コンベア６０に運ばれてきた物品１２のうちで、物品群１３を構成する物品１２がすべて揃っているものがあるか否かを監視している。物品群１３を構成する物品１２のすべてが揃うまで、物品１２は巡回コンベア６０上を巡回することになる。
そして、巡回コンベア６０に運ばれてきた物品１２のうちで、物品群１３を構成する物品１２がすべて揃っているものがあれば、制御装置１は、その物品１２をシュート５１によって、梱包領域Ａ４へ排出させる。

ちなみに、物品１２が物品群１３を構成しない場合（単品である場合）、制御装置１は、該物品１２を巡回させることなく、空いているシュート５１に該物品１２を排出させる。つまり、本実施形態では、単品の物品１２は、１つだけの物品１２で構成される物品群１３とみなされる。

（無人搬送車の外観）
図２は、本実施形態に係る無人搬送車の外観を示す図である。
図２に示すように、無人搬送車２は本体装置２０１と積載装置２０２とを有している。本体装置２０１の下部には、駆動輪２５０（図６）が備えられており、無人搬送車２は走行しつつ、走行方向を変えることが可能である。また、本体装置２０１の底面にはカメラ２３０ｂ（図６）が備えられている。前記したように走行領域Ｒ（図１）の床面は、格子状に区切られており、各格子の中央には格子の位置情報が格納されているマーカ（不図示）が設置されている。無人搬送車２は、本体装置２０１底面のカメラ２３０ｂで、床面に設置されているマーカを読み取ることで、自身の現在位置に関する情報を取得する。
なお、無人搬送車２は、基本的に＋９０°、±１８０°及び−９０°に回転することが可能であるが、それ以外の角度に回転してもよい。ちなみに、ここでは無人搬送車２を上からみて時計まわりを「＋」、反時計まわりを「−」としている。

積載装置２０２は、棚１１（図１）を搬送するための装置である。本体装置２０１は、積載装置２０２とは独立に方向を変えることができる（符号Ｄ１１）。このようにすることで、積載装置２０２の方向はそのままで、本体装置２０１のみ走行方向を変えることができる。
積載装置２０２の中央にはカメラ２３０ａが設置されている。このカメラ２３０ａは、例えば、棚１１の底面中央に貼付されているバーコード等のマーカを読み取るものである。カメラ２３０ａによって棚１１の底面中央に貼付されているマーカが読み取られたか否かが判定されることで、無人搬送車２の真上に棚１１が到着したか否かが判定される。

また、積載装置２０２は昇降可能である。棚１１に到達した無人搬送車２は、図３の符号４０１に示すように、該棚１１の下に潜り込む。棚１１の下に潜り込んだ無人搬送車２は、積載装置２０２を上昇させることによって、棚１１ごと持ち上げる。

（走行領域）
図３は、本実施形態に係る走行領域の例を示す図である。
走行領域Ｒ中の所定領域には棚１１が置かれている。
また、走行領域Ｒの床面は、前記したように格子に区切られており（不図示）、各格子にはマーカ（不図示）が設置されている。
無人搬送車２は、無人搬送車２の底面中央に設置されているカメラ２３０ｂ（図６）により、床面に設置されているマーカを読み取り、読み取った情報から自身の現在位置に関する情報を取得する。このようにして、無人搬送車２は自己の位置を特定する。
無人搬送車２は、制御装置１から棚１１の移動を指示されると、指示された棚１１まで走行する。前記したように、指示された棚１１に到達した無人搬送車２は、該棚１１の下に潜り込む（符号４０１）。棚１１の下に潜り込んだ無人搬送車２は、積載装置２０２（図２）を上昇させることによって、棚１１を持ち上げる。

棚１１を持ち上げた無人搬送車２は、その状態のまま、ピッキング停車領域Ａ２（図１）へと移動する。
なお、図３においても、図１と同様、棚１１を搬送している無人搬送車２を符号２ａで示している。

（システムブロック図）
図４は、本実施形態に係る入出荷支援システムのシステムブロック図である。
入出荷支援システムＺは、制御装置１、コンベアコントローラ８、コンベア４、ステーションコントローラ７、複数の作業端末３、無人搬送車コントローラ６、複数の無人搬送車２、巡回コンベアコントローラ７０、巡回コンベア６０等を有している。
制御装置１は、コンベアコントローラ８や、ステーションコントローラ７、無人搬送車コントローラ６、巡回コンベアコントローラ７０を介して、コンベア４、作業端末３、無人搬送車２、巡回コンベア６０の制御を行う。また、制御装置１には、クライアント端末５が接続されており、物品１２（図１）の入出荷に関する情報等がクライアント端末５を介して、制御装置１に入力される。

コンベア４は、ピッキング停車領域Ａ２（図１）でピッキングされた物品１２を巡回コンベア６０へ搬送するものである。図１で示すように、コンベア４は第１コンベア４１及び第２コンベア４２を有している。
各作業端末３は、ピッキング作業領域Ａ３（図１）に備えられており、表示装置３１や、バーコードリーダ３２等を備えている。そして、作業端末３は、制御装置１からステーションコントローラ７を介してピッキング情報を受信すると、受信したピッキング情報を表示装置３１に表示する。また、ピッキング作業員Ｈ１は、棚からピッキングした物品１２に貼付されているバーコードを、作業端末３に備えられているバーコードリーダ３２で読み取らせる。バーコードリーダ３２で読み取られた物品１２の情報は、ステーションコントローラ７を介して制御装置１へ送信される。

無人搬送車２は、無人搬送車コントローラ６を介して、制御装置１から経路情報等を受信し、受信した経路情報に基づいて目的地まで自走する。また、無人搬送車２は、目的地に到着したか否かという情報を、無人搬送車コントローラ６を介して制御装置１へ送信している。

巡回コンベア６０は、物品群１３を構成する物品１２がすべて揃うまで、第２コンベア４３を介して運ばれてきた物品１２を巡回させる。また、物品群１３を構成する物品１２がすべて揃うと、巡回コンベア６０上を巡回している物品１２をシュート５１から排出させる。

なお、無人搬送車コントローラ６と、無人搬送車２とは無線による通信を行う。また、制御装置１とコンベアコントローラ８との間、コンベアコントローラ８とコンベア４との間、制御装置１とステーションコントローラ７との間、ステーションコントローラ７と作業端末３との間、制御装置１と巡回コンベアコントローラ７０との間、巡回コンベアコントローラ７０と巡回コンベア６０との間における通信は、有線による通信でも、無線による通信でもよい。
なお、コンベアコントローラ８、ステーションコントローラ７、無人搬送車コントローラ６、巡回コンベアコントローラ７０のうち、すくなくとも１つは省略可能である。この場合、制御装置１と、コンベア４、無人搬送車２、作業端末３、巡回コンベア６０が、直接通信を行う。

（制御装置の機能ブロック図）
図５は、本実施形態に係る制御装置の機能ブロック図である。適宜、図４を参照する。
制御装置１は、例えばＰＣ（Personal Computer）等であり、ＲＡＭ（Random Access memory）等のメモリ１１０、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１２０、ＨＤ（Hard Disk）等の記憶装置１３０、送受信装置１４０を有している。
送受信装置１４０は、無人搬送車コントローラ６を介して無人搬送車２と情報の送受信を行う。また、送受信装置１４０は、コンベアコントローラ８を介してコンベア４と情報の送受信を行う。さらに、送受信装置１４０は、ステーションコントローラ７を介して作業端末３と情報の送受信を行う。そして、送受信装置１４０は、巡回コンベアコントローラ７０を介して巡回コンベア６０に情報を送信する。また、送受信装置１４０はクライアント端末５から入力された情報を受け付ける。

そして、記憶装置１３０に格納されているプログラムがメモリ１１０に展開され、ＣＰＵ１２０によって実行されることで、処理部１１１や、処理部１１１を構成する搬送計画部１１２、移動制御部１１３、物品管理部１１４、作業端末制御部１１５、巡回コンベア制御部１１６が具現化している。
また、記憶装置１３０には、搬送が行われる物品１２（図１）の出荷に関する情報が格納されている集荷計画情報１３１が格納されている。集荷計画情報１３１は後記して説明する。

搬送計画部１１２は集荷計画情報１３１を生成する。
移動制御部１１３は、無人搬送車２が移動する経路の情報である経路情報を生成し、無人搬送車コントローラ６を介して、経路情報を無人搬送車２へ送信する。
物品管理部１１４は、物品群１３を構成する物品１２が揃ったか否か等を判定する。また、物品管理部１１４は、物品１２に物品ＩＤ（Identification）を割り振る等の処理を行う。
作業端末制御部１１５は、作業端末３に作業情報の表示等をさせる。
巡回コンベア制御部１１６は、巡回コンベア６０を制御する。

（無人搬送車の機能ブロック図）
図６は、本実施形態に係る無人搬送車の機能ブロック図である。
無人搬送車２は、ＲＯＭ（Read Only memory）等のメモリ２１０、ＣＰＵ２２０、送受信装置２６０等を有している。

また、無人搬送車２は、カメラ２３０ａ，２３０ｂ、自在輪２４０、駆動輪２５０、積載装置２０２を有している。
カメラ２３０ａは、図２に示すように、積載装置１０２の中央に設置されており、例えば、棚１１の底面中央に貼付されているマーカを読み取る。

カメラ２３０ｂは、前記したように、無人搬送車２の本体装置２０１（図２）の底面中央に備えられており、走行領域Ｒ（図１）の床面に設置されているマーカを読み取る。
自在輪２４０は、無人搬送車２の走行や、方向転回を補助するための車輪であり、処理部２１１による制御を受けない。自在輪２４０は、例えば、無人搬送車２の進行方向を前とした場合、前部に１対、後部に１対の計４つ備えられたり、前後に１つずつ計２つ備えられていたりするものである。

駆動輪２５０は、無人搬送車２を前進、後進又は方向転回させるための車輪である。駆動輪２５０は、例えば、無人搬送車２の左右に１対備えられるものである。無人搬送車２の方向転回は、左右の駆動輪２５０のうち、一方の駆動輪２５０が他方の駆動輪２５０に対して逆向きに回転する等して行われる。
積載装置２０２は図２において説明済みであるので、ここでの説明を省略する。

送受信装置２６０は、無人搬送車コントローラ６を介して制御装置１と情報の送受信を行う。
そして、メモリ２１０に格納されているプログラムが、ＣＰＵ２２０によって実行されることで、処理部２１１が具現化している。処理部２１１は、制御装置１と情報を送受信しつつ、目的地まで無人搬送車２自身を自走させる。

また、処理部２１１は、走行領域Ｒの床面に設置されているマーカを無人搬送車２の底面に設置されているカメラ２３０ｂで読み取ると、読み取ったマーカから自身の現在位置に関する情報を取得する。そして、処理部２１１は、取得した現在位置に関する情報と、制御装置１から送信された経路情報とを基に目的地まで走行する指示を作成し、その指示を駆動輪２５０に送信する。また、処理部２１１は、カメラ２３０ａが棚１１の底面中央に貼付されているマーカを読み取ったか否かを判定することで、棚１１の真下に無人搬送車２が到着したか否かを判定する。
さらに、処理部２１１は、積載装置２０２の上昇、下降等を行う。

（フローチャート）
（棚搬送処理）
図７は、本実施形態に係る棚搬送処理の手順を示すフローチャートである。適宜、図１、図４〜図６を参照する。
まず、制御装置１の搬送計画部１１２は、集荷計画情報１３１を生成する（Ｓ１０１）。

（集荷計画情報）
図８は、本実施形態に係る集荷計画情報の例を示す図である。
集荷計画情報１３１には、「物品ＩＤ」、「物品群ＩＤ」、「棚ＩＤ」、「無人搬送車ＩＤ」、「ピッキング」「巡回」、「出荷」等の各情報が格納されている。
「物品ＩＤ」とは、搬送の対象となる物品１２に割り振られているＩＤである。物品ＩＤは、クライアント端末５を介して、物品１２に関する情報が入力されると、制御装置１の物品管理部１１４によって物品群１３に対して必要に応じて割り振られるＩＤである。

「物品群ＩＤ」は、対象となる物品１２が物品群１３を構成しているのか、構成していればどの物品群１３に属しているのかを示すＩＤである。同一の物品ＩＤが割り振られている物品１２は、例えば、同じ注文主から注文された物品１２等であり、同一の梱包を行う必要のある物品１２である。例えば、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２は、同じ物品群ＩＤ「Ｇ０３」を有している。すなわち、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２は、同じ注文主によって注文された物品１２であり、同一の梱包をして出荷する必要のある物品１２である。

同様に、物品ＩＤ「Ｃ１０２３」、「Ｃ２００５」の物品１２も物品群ＩＤ「Ｇ０１」という物品群１３を構成している物品１２である。
また、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２には、「物品群ＩＤ」が割り振られていない。このことは、注文主が物品ＩＤ「Ｃ００２４」以外の注文を行っていないことを示す。物品ＩＤ「Ｃ３００１」、「Ｃ２０３２」、「Ｃ３０５１」の物品１２も同様である。本実施形態では、単品の物品１２は、該物品１２だけで構成されている物品群１３とみなす。

「物品群ＩＤ」は、クライアント端末５から入力された注文情報を基に、制御装置１の物品管理部１１４が生成、割り振りを行うものである。

「棚ＩＤ」は、対象となる物品１２が収納されている棚１１に割り振られているＩＤである。「棚ＩＤ」は、図示しない棚管理情報に格納されている棚１１の位置情報とリンクしている。
「無人搬送車ＩＤ」には、物品１２を搬送する無人搬送車２のＩＤが格納されている。
「ピッキング」は、ピッキングが完了したか否かを示すフラグであり、ピッキングが完了していない場合は空欄であり、ピッキングが完了した場合、フラグがたつ。
「巡回」は、巡回コンベア６０上で巡回している物品１２を示すフラグであり、巡回コンベア６０に到達していない場合は空欄であり、巡回コンベア６０に到達している場合（すなわち、巡回コンベア６０上で巡回している場合）、フラグがたつ。
「出荷」は、シュート５１によって排出されたか否かを示すフラグであり、排出が完了していない場合は空欄であり、排出が完了した場合、フラグがたつ。

図８に示す例では、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０２３」、「Ｃ００２４」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」、「Ｃ２００５」、「Ｃ３００１」の物品１２についてピッキングが完了している。そして、これらのうち、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０２３」、「Ｃ００２４」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２が巡回コンベア６０上で巡回している。すなわち、物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０２３」、「Ｃ００２４」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２が巡回コンベア６０に到達している。

例えば、物品群ＩＤ「Ｇ０３」を構成する物品１２（物品ＩＤ「Ｃ１００５」、「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」）は、すべてが巡回コンベア６０に到達している。そして、物品群ＩＤ「Ｇ０３」を構成する物品１２のうち、物品ＩＤ「Ｃ１００５」の物品１２がシュート５１から排出されている。従って、物品ＩＤ「Ｃ１００５」の物品１２は、巡回していたが、現在はシュート５１から排出されて、巡回コンベア６０上にはない。この後、物品ＩＤ「Ｃ１０１５」、「Ｃ１０１６」の物品１２が順にシュート５１に排出される。
これに対し、例えば、物品群ＩＤ「Ｇ０１」を構成する物品１２（物品ＩＤ「Ｃ１０２３」、「Ｃ２００５」）は、すべてのピッキングが完了しているものの、物品ＩＤ「Ｃ２００５」の物品１２が巡回コンベア６０で巡回していない。すなわち、物品ＩＤ「Ｃ２００５」の物品１２が巡回コンベア６０に到達していない。そのため、物品群ＩＤ「Ｇ０１」を構成する物品１２はいずれもシュート５１から排出されていない。

また、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２は、「物品群ＩＤ」の欄が空欄なので、物品群１３を構成しておらず（単品）、また、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２は巡回コンベア６０で巡回している。すなわち、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２は巡回コンベア６０に到達している。本実施形態では、単品の物品１２は、その物品１２のみで構成される物品群１３であるとしている。従って、物品ＩＤ「Ｃ００２４」の物品１２は、これのみで物品群１３を構成する物品１２が揃ったとみなされ、シュート５１から排出されている。
制御装置１の搬送計画部１１２は、無人搬送車２の混雑回避、無人搬送車２の移動距離の最小化等を評価することで、集荷計画情報１３１を生成する。

図７の説明に戻る。
次に、制御装置１の移動制御部１１３は集荷計画情報１３１に基づいて各無人搬送車２に棚１１をピッキング停車領域Ａ２へ移動するよう指示する棚移動指示を行う（Ｓ１０２）。具体的には、移動制御部１１３が棚１１をピッキング停車領域Ａ２まで移動するための経路情報を生成し、無人搬送車コントローラ６を介して無人搬送車２へ送信する。
移動指示を受けた無人搬送車２の処理部２１１は、棚１１をピッキング停車領域Ａ２まで移動させる棚移動をする（Ｓ１１２）。具体的には、無人搬送車２が棚１１に到着すると、処理部２１１は、該棚１１の下に潜り込む。その後、処理部２１１が積載装置２０２を上昇させることで、棚１１を持ち上げる。棚１１を持ち上げた無人搬送車２の処理部２１１は、経路情報に従ってピッキング停車領域Ａ２まで移動する。

制御装置１の移動制御部１１３は、ステップＳ１１２で指示した無人搬送車２がピッキング停車領域Ａ２に到着したか否かを判定する（Ｓ１１３）。
ステップＳ１１３の結果、到着していない場合（Ｓ１１３→Ｎｏ）、制御装置１の処理部１１１はステップＳ１１３へ処理を戻す。
ステップＳ１１３の結果、到着している場合（Ｓ１１３→Ｙｅｓ）、制御装置１の作業端末制御部１１６が作業端末３に指示することで、作業端末３は表示装置３１を介して、ピッキング作業員Ｈ１にピッキングを指示する（Ｓ１１４）。具体的には、作業端末３は、表示装置３１に、ピッキング情報（物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等）を表示する。ピッキング情報は、制御装置１の記憶装置１３０において保持されている物品情報（不図示）等から取得される。作業端末３は、ステーションコントローラ７を介して、制御装置１からピッキング情報を取得し、取得したピッキング情報を表示装置３１に表示する。物品情報は、集荷計画情報１３１における物品ＩＤと対応付ける形式で、物品１２の品種、ピッキングする個数、棚１１内における物品１２の収納場所等の情報が管理者によって入力され、格納されているものである。

ピッキング作業員Ｈ１は、作業端末３の表示装置３１に表示されているピッキング情報に従って、物品１２のピッキングを行う（Ｓ１１５）。ピッキングが終了すると、無人搬送車２の処理部２１１は棚１１を搬送前にあった場所に戻す。
コンベア４は、ピッキングされた物品１２を移送する（Ｓ１１７）。

入出荷支援システムＺは、ステップＳ１１２〜Ｓ１１７と同様の処理を、各物品１２に対して行う（Ｓ１３２〜Ｓ１３７，Ｓ１５２〜Ｓ１５７）。

（巡回判定処理）
図９は、本実施形態に係る巡回判定処理の手順を示すフローチャートである。図９の処理は、１つの物品１２に注目した処理であるが、物品１２毎に図９の処理が並列に行われる。
まず、制御装置１の物品管理部１１４は巡回コンベア６０に物品１２が到着したか否かを判定する（Ｓ２０１）。物品管理部１１４は、ピッキングが行われた時刻と、コンベア４の移送速度とから、巡回コンベア６０に物品１２が到着する時刻を算出し、該算出した時刻になったか否かでステップＳ２０１の判定を行う。
ステップＳ２０１の結果、到着していない場合（Ｓ２０１→Ｎｏ）、物品管理部１１４はステップＳ２０１へ処理を戻す。

ステップＳ２０１の結果、到着している場合（Ｓ２０１→Ｙｅｓ）、物品管理部１１４は、集荷計画情報１３１において、処理対象となっている物品１２のレコードにおける巡回の欄にフラグ（巡回フラグ）をたて（Ｓ２０２）、処理を終了する。

（排出処理）
図１０は、本実施形態に係る排出処理の手順を示すフローチャートである。図１０の処理は、１つの物品１２に注目した処理であるが、物品群１３毎に図１０の処理が並列に行われる。
制御装置１の物品管理部１１４は、集荷計画情報１３１の「物品群ＩＤ」と、「巡回」を参照して、物品群１３を構成する物品１２が巡回コンベア６０内で揃ったか否かを判定する（Ｓ２１１）。
ステップＳ２１１の結果、揃っていない場合（Ｓ２１１→Ｎｏ）、制御装置１の物品管理部１１４は、ステップＳ２１１へ処理を戻す。

ステップＳ２１１の結果、揃った場合（Ｓ２１１→Ｙｅｓ）、制御装置１の巡回コンベア制御部１１６は、巡回コンベアコントローラ７０を介して、巡回コンベア６０に物品１２の排出を指示する（Ｓ２１２）。排出指示のタイミングは、排出先のシュート５１の近傍に排出対象の物品１２がきたタイミングで出される。なお、排出指示には、排出先のシュート５１に関する情報が含まれている。
そして、制御装置１の物品管理部１１４は、集荷計画情報１３１において、排出対象の物品１２の「排出」欄にフラグ（排出フラグ）をたてる（Ｓ２１３）。

物品１２の排出を指示された巡回コンベア６０は、保持部６１で巡回している物品１２を、排出口６２からシュート５１へ排出した後（Ｓ３０１）、制御装置１からの排出指示を待機する。巡回コンベア６０がチルト式コンベアである場合、例えば、巡回コンベア６０として、チルト式仕分けコンベアが使用されている場合、巡回コンベア６０は、図示しない載置部を排出指示に含まれているシュート５１側に傾けることで排出対象となる物品１２を排出する。
そして、制御装置１の物品管理部１１４は、集荷計画情報１３１の「物品群ＩＤ」、「巡回」、「排出」の欄を参照し、物品群１３を構成する物品１２のすべてがシュート５１から排出されたか否かを判定する（Ｓ２１４）。
ステップＳ２１４の結果、すべてが排出されていない場合（Ｓ２１４→Ｎｏ）、制御装置１の物品管理部１１４はステップＳ２１２へ処理を戻す。
ステップＳ２１４の結果、すべてが排出されている場合（Ｓ２１４→Ｙｅｓ）、制御装置１の処理部１１１は処理を終了する。

なお、巡回コンベア６０からの排出は、１つの物品群１３を構成する物品１２が連続して行われる。すなわち、同じ物品群１３を構成する物品１２は、同じシュート５１から連続して排出される。以下、図１１を参照してこのことを説明する。
図１１は、本実施形態に係る巡回コンベアのシュート付近を拡大した図である。
図１１において、物品１２Ａ１〜１２Ａ４（斜線、格子なし）は同じ物品群１３を構成する物品１２である。同様に、物品１２Ｂ１，１２Ｂ２（斜線）は同じ物品群１３を構成する物品１２である。また、物品１２Ｃ１，１２Ｃ２（格子）は同じ物品群１３を構成する物品１２である。

そして、物品１２Ａ１〜１２Ａ４は、シュート５１Ａ（５１）から排出される。同様に、物品１２Ｂ１，１２Ｂ２は、シュート５１Ｂ（５１）から排出される。そして、物品１２Ｃ１，１２Ｃ２は、シュート５１Ｃ（５１）から排出される。
このように、同一の物品群１３を構成する物品１２は同一のシュート５１から排出される。前記したように、制御装置１は巡回コンベア６０で巡回している物品１２の位置を管理しているため、同一の物品群１３を構成する物品１２を同一のシュート５１から排出することが可能である。
このようにすることで、図１の物品１２ａ，１２ｂのように、同じ物品群１３を構成する物品１２が不連続に運ばれてきても、同じ物品群１３を構成する物品１２を連続して排出することができる。

このように、同一の物品群１３を構成する物品１２が同一のシュート５１から排出されることで、梱包作業員Ｈ２は同じシュート５１から排出されてきた物品１２を梱包すればよいので、梱包作業の作業負荷を軽減することができる。

本実施形態に係る入出荷支援システムＺによれば、ピッキング作業員Ｈ１は到着した棚１１から物品１２をピッキングする際、ピッキング対象となる物品１２が物品群１３を構成しているのか否か、物品群１３を構成しているとすれば、どの物品群１３を構成しているのかを考えずに、到着した物品１２をピッキングすることができる。これにより、ピッキングの効率が向上するだけでなく、ピッキングの際の誤り等を防止することができる。

さらに、どの物品群１３を構成しているのかを考えずに、到着した物品１２をピッキングすることができるため、ピッキング作業員Ｈ１が習熟していなくてもよい。従って、ピッキング作業員Ｈ１として、習熟度が低いパートや、アルバイト等でもピッキングが可能となる。また、ピッキング作業員Ｈ１の研修等も不要となるので、企業としてコスト削減につなげることができる。

本実施形態では、巡回コンベア６０を予め有していれば、巡回コンベア制御部１１６の機能を有する制御装置１を設置するだけで、これまでの入出荷支援システムを利用することができる。

（別の例）
図１２は、本実施形態に係る入出荷支援システムの別の例を示す図である。
図１２における入出荷支援システムＺａでは、物品１２にＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグ８１が貼付されている。なお、図１２では、図を簡略化するため一部の物品１２にＲＦＩＤタグ８１を示しているが、実際にはすべての物品１２にＲＦＩＤタグ８１が貼付されている。ＲＦＩＤタグ８１には、貼付されている物品１２の物品ＩＤ等が格納されている。

そして、コンベア４や、コンベア４（第２コンベア４２）にＲＦＩＤタグリーダ８２が設置されている。そして、コンベア４に設置されているＲＦＩＤタグリーダ８２によって読み取られたＲＦＩＤタグ８１の情報と、ＲＦＩＤタグリーダ８２によって読み取られた時刻と、読み取ったＲＦＩＤタグリーダ８２の情報とを制御装置１が管理する。このようにすることで、巡回コンベア６０における物品１２の位置を制御装置１が正確に管理することができる。

また、図１２のような構成とすることで、もしピッキング作業員Ｈ１が間違ったピッキングを行ったとしても、コンベア４に設置されているＲＦＩＤタグリーダ８２で読み取られたＲＦＩＤタグ８１の情報によって、制御装置１はピッキングされた物品１２が誤っていることを即座に検出できる。

このようにすることで、例えば、制御装置１は、図示しない誤ピッキング用コンベアに、誤ってピッキングされた物品１２を送ることで、誤ってピッキングされた物品１２を排除することができる。また、制御装置１は、ピッキングされた物品１２が誤っていることを検出すると、正しい物品１２が収納されている棚１１を搬送するよう無人搬送車２に指示するようにしてもよい。あるいは、正しい物品１２が収納されている棚１１を無人搬送車２が元あった場所に戻している途中であれば、制御装置１は該無人搬送車２をピッキング停車領域Ａ２に呼び戻すようにしてもよい。この場合、作業端末３の表示装置３１には、再ピッキングである旨の表示がなされてもよい。このようにすることで、誤ったピッキングが行われた場合でも、即座に再ピッキングを行うことができる。

図１２の例において、ＲＦＩＤタグリーダ８２は、第２コンベア４２において、第１コンベア４１の合流地点より下流側であり、第１コンベア４１の合流地点の近傍に１つ設けられている。このようにすることで、ＲＦＩＤタグリーダ８２の設置個数を必要最低限とすることができ、コストを最小限に抑えることができる。ここで、上流とはピッキング領域Ａ１０側であり、下流とは梱包領域Ａ４側である。

なお、図１２の例で、ＲＦＩＤタグリーダ８２は、第２コンベア４２において、第１コンベア４１の合流地点より下流側であり、第１コンベア４１の合流地点の近傍に１つ設けられているが、これに限らない。例えば、第２コンベア４２において、巡回コンベア６０との接続箇所近傍等にＲＦＩＤタグリーダ８２が設置されてもよいし、これ以外の第１コンベア４１、第２コンベア４２、巡回コンベア６０の各所にＲＦＩＤタグリーダ８２が設置されてもよい。このように、ＲＦＩＤタグリーダ８２の設置箇所を複数とすることで、物品１２のトラッキング信頼性を向上させることができる。

また、本実施形態では、無人搬送車２によって棚が搬送され、搬送された棚からピッキング作業員Ｈ１がピッキングを行っているが、無人搬送車２が用いられなくてもよい。
さらに、制御装置１の巡回コンベア制御部１１６の機能が巡回コンベア６０や、巡回コンベアコントローラ７０に備わっていてもよい。この場合、図９の処理や、図１０のステップＳ２１１〜Ｓ２１４の処理が巡回コンベア６０や、巡回コンベアコントローラ７０で行われることとなる。
また、梱包領域Ａ４に、排出される物品１２や、物品群１３に関する情報が表示される梱包作業端末が備えられていてもよい。
また、巡回コンベア６０は、物品群１３を構成する物品１２が揃うまで物品１２を保持することができるコンベアであれば、巡回コンベア６０に限らない。

物品１２にＲＦＩＤタグが貼付されていてもよい。そして、コンベア４に所定の箇所にＲＦＩＤタグリーダが設置されてもよい。このようにすることで、コンベア４における物品１２の場所を制御装置１が正確に管理することが可能となる。

さらに、本実施形態では、無人搬送車２が棚１１を持ち上げることで、無人搬送車２は棚１１を運搬するが、これに限らない。例えば、棚１１の脚部にキャスタが備えられており、無人搬送車２は、この棚１１を牽引することで棚１１の運搬を行ってもよい。
また、走行領域Ｒの床面には、図示しないマーカとしてバーコードが設置されているとしたが、これに限らず、ＱＲ（Quick Response）コード（登録商標）や、ＲＦＩＤタグがマーカとして用いられてもよい。なお、マーカとしてＲＦＩＤタグを用いる場合、無人搬送車２には、本体装置２０１の底面に設置されているカメラ２０３ｂの代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、制御装置１は無人搬送車２の位置を正確に管理することができる。

また、本実施形態では、棚１１の底面に図示しないバーコードを貼付し、無人搬送車２は積載装置２０２の中央に設置されているカメラ２０３ａが該バーコードを読み取ることで、棚１１の真下に無人搬送車２が到着したか否かを判定しているが、これに限らない。例えば、バーコードの代わりにＱＲコード（登録商標）が用いられてもよい。あるいは、バーコードの代わりにＲＦＩＤタグが棚１１の底面に貼付されてもよい。この場合、積載装置２０２の中央に設置されているカメラ２０３ａの代わりにＲＦＩＤタグリーダが搭載される。このようにすることで、制御装置１は無人搬送車２が棚１１の真下にきたことを正確に検知することができるとともに、棚１１の情報を取得することができるので、無人搬送車２が正しい棚１１を搬送しようとしているのか否かを制御装置１が判定することができる。

また、繁忙期には本実施形態に係る入出荷支援システムＺ，Ｚａが用いられ、閑散期には、これまでのような仮置き棚を用いる方法が行われてもよい。
さらに、無人搬送車２に特許文献２に記載の技術が用いられてもよい。
また、本実施形態に係る入出荷支援システムＺ，Ｚａでは、同じ物品群１３に属する物品１２を同一のピッキング作業員Ｈ１がピッキングするようにしてもよいし、異なるピッキング作業員Ｈ１が同じ物品群１３に属する物品１２をピッキングするようにしてもよい。

また、本実施形態において、無人搬送車２の方向転回は、無人搬送車２における左右の駆動輪２５０のうち、一方の駆動輪２５０が他方の駆動輪２５０に対して逆向きに回転する等して行われるとしたが、これに限らない。例えば、自在輪２４０の代わりに、処理部２１１による制御が可能な方向転回輪を有し、この方向転回輪の方向を変えることによって無人搬送車２の方向が転回されるようにしてもよい。

また、本実施形態において、無人搬送車２は棚１１を搬送しているが、これに限らない。例えば、無人搬送車２は物品１２が収納されている箱を搬送してもよい。
また、本実施形態では、ピッキング作業員Ｈ１がピッキングを行うものとしているが、これに限らず、機械等によるピッキングが行われてもよい。

本発明は前記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明したすべての構成を有するものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、前記した各構成、機能等は、それらの一部又はすべてを、例えば集積回路で設計すること等によりハードウェアで実現してもよい。また、図５、図６に示すように、前記した各構成、機能等は、ＣＰＵ１２０，２２０等のプロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、ＨＤに格納すること以外に、メモリや、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、又は、ＩＣ（Integrated Circuit）カードや、ＳＤ（Secure Digital）カード、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）等の記録媒体に格納することができる。
また、各実施形態において、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしもすべての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には、ほとんどすべての構成が相互に接続されていると考えてよい。

１ 制御装置（制御部）
２ 無人搬送車
３ 作業端末
４ コンベア
５ クライアント端末
１１ 棚
１２，１２ａ，１２ｂ，１２Ａ１〜１２Ａ４，１２Ｂ１，１２Ｂ２，１２Ｃ１，１２Ｃ２ 物品
１３ 物品群
３１ 表示装置
３２ バーコードリーダ
４１ 第１コンベア
４２ 第２コンベア
５１，５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃ シュート
６０ 巡回コンベア（コンベア）
６１ 保持部
６２ 排出口（排出部）
８１ ＲＦＩＤタグ
８２ ＲＦＩＤタグリーダ
１１１ 制御装置の処理部
１１２ 搬送計画部
１１３ 移動制御部
１１４ 物品管理部
１１５ 作業端末制御部
１３０ 記憶装置
１３１ 集荷計画情報
２０１ 本体装置
２０２ 積載装置
２１１ 無人搬送車の処理部
２３０ａ，２３０ｂ カメラ
２４０ 自在輪
２５０ 駆動輪
Ａ 作業領域
Ａ２ ピッキング停車領域
Ａ３ ピッキング作業領域
Ａ４ 梱包領域
Ａ１０ ピッキング領域
Ｒ 走行領域
Ｚ，Ｚａ 入出荷支援システム

Claims (6)

1. ピッキング後、不連続に運ばれてきた、複数の物品で構成される物品群における物品が揃うまで該物品をコンベアに保持させ、前記物品群における物品が揃うと、該物品を連続して前記コンベアから排出させる制御部
   を有することを特徴とする入出荷支援システム。
2. 前記排出の際、同じ前記物品群である物品は、同じ排出口から連続して排出される
   ことを特徴とする請求項１に記載の入出荷支援システム。
3. 前記コンベアは、巡回により前記物品が載置されることで前記保持を行う巡回コンベアである
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の入出荷支援システム。
4. 自己の位置を特定し、前記特定した自己の位置を基に、前記物品を収納している棚を搬送する無人搬送車を有し、
   前記無人搬送車は、前記物品のピッキングが行われるピッキング領域まで前記棚を搬送する
   ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の入出荷支援システム。
5. ピッキング後、不連続に運ばれてきた、複数の物品で構成される物品群における物品が揃うまで該物品を保持する保持部と、
   前記物品群における物品が揃うと、該物品を連続して排出する排出部と、
   を有することを特徴とするコンベア。
6. コンベアを制御する制御部を有する入出荷支援システムにおける入出荷支援方法であって、
   前記制御部が、
   ピッキング後、不連続に運ばれてきた、複数の物品で構成される物品群における物品が揃うまで該物品を前記コンベアに保持させ、前記物品群における物品が揃うと、該物品を連続して前記コンベアから排出させる
   ことを特徴とする入出荷支援方法。

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