KR102497225B1 - 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용한 에너지 저장 소재의 제조 방법 - Google Patents

고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용한 에너지 저장 소재의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용한 에너지 저장 소재의 제조 방법에 관한 것으로서, 본 발명의 오토클레이브 성형 장치를 이용한 구조 전지용 에너지 저장 소재의 제조 방법은, 기판 상에 순차 적층된 전극슬러리, 직조탄소섬유 및 폴리머 필름을 블리더 및 브레더로 감싼 후 상기 오토클레이브 성형 장치 내의 지지대 상에서 진공백으로 덮고 봉합하는 단계, 및 상기 오토클레이브 성형 장치 내에서, 상기 진공백 내부의 진공 상태를 이용하고, 상기 진공백 외부에 가해지는 압력과 온도를 이용하여 상기 직조탄소섬유를 경화하고 상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 형성 단계를 포함한다.

Description

고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용한 에너지 저장 소재의 제조 방법{Method for manufacturing energy storage materials using gas permeability of polymer and autoclave manufacturing process}
본 발명은 에너지 저장 소재에 관한 것으로서, 특히 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용하여 제작된 직조탄소섬유를 집전체로 이용하기 위한 구조 전지용 에너지 저장 소재에 관한 것이다.
최근 4차 산업혁명과 함께 요소 기술로 전기에너지를 동력으로 하는 무인 운송 수단(무인 항공기, 무인 자동차 등)이 자리잡고 있다. 무인 운송 수단에 필요한 전지의 경우 내부 특정한 공간을 차지하고 있기 때문에 기존의 단위 중량당 전기화학적 특성도 중요하지만 단위 부피당 전기화학적 특성을 확인하는 것도 중요한 요소로 간주되고 있다. 일반적인 전지의 연구는 전지 자체의 성능을 높여 앞서 언급된 요소의 성능을 높이고자 하였다. 하지만 이는 점차 재료 본질의 한계에 직면하고 있으며 기존과 다른 접근으로 단위 부피당 전기화학적 성능을 높일 수 있는 방법을 고려해 볼 필요가 있다. 그 중 대표적인 연구가 구조전지 연구이다. 구조전지는 다기능성 복합재료연구로서 하중을 지지하는 구조물의 역할과 동시에 전기에너지를 저장하는 이차전지의 역할을 수행할 수 있는 전지시스템이다. 이러한 시스템은 이차전지를 구성하는 소재들이 기존에 복합재료에서 이용되는 소재들로 대체될 가능성에서부터 시작되었다. 대체 가능한 소재 중 가장 연구가 많이 진행된 사례는 복합재료의 강화재로 이용되는 탄소섬유이다.
탄소섬유는 탄소 기반으로 이루어진 재료이기 때문에 기계적 강도와 전기전도성이 우수하며 구조적으로 Li이온을 삽입, 탈리할 수 있는 구조를 가지고 있어 구조전지 연구분야에서는 도 1과 같이 주로 전극의 음극재로서 연구되었다.
탄소섬유를 전극으로 이용하는 다른 방법으로는 기존 플렉서블, 스트레쳐블 전극 연구에서 이용된 CNT(carbon nano tube)와 Graphene과 같이 탄소섬유를 집전체로 이용하는 것이다. CNT와 Graphene을 집전체로 이용한 경우에는 높은 전기전도성을 이용하기 용이하지만 우수한 기계적 강도를 이용하기에는 구조적인 연속성이 결여되어 큰 하중을 지지하기 힘들다. 탄소섬유를 집전체로 이용하는 경우도 있으나 이 역시 섬유의 직조패턴 원형을 그대로 살리는 것이 아닌 섬유의 가닥 일부를 분리하여 전극으로 구성하거나 섬유를 잘게 자른 형태로 이용하였다. 섬유의 연속적인 디자인의 부재가 기계적 강도가 떨어지는 것은 chopped fiber composite이 continuous fiber composite에 비해 낮은 물성을 나타냄으로 확인할 수 있다. 전지 분야에서는 연속적인 디자인을 위하여 2D textile battery와 같은 유형의 전지가 진행되고 있지만 이 또한 탄소섬유를 직접적으로 이용한 연구는 찾아보기 힘들다. 구조전지 연구는 개념적으로 하중을 직접적으로 지지를 하여야 하기 때문에 전극이 하중을 지지하고자 한다면 탄소섬유의 직조패턴이 유지된 상태 그대로 집전체로 이용되는 것이 중요하다.
제작 방법론적 측면에서 직조탄소섬유를 그대로 전극으로 쓰는 경우에 기존 금속 메쉬 타입의 집전체와 같이 직조 패턴 사이 빈 공간이 존재할 수 있다. 그로 인해 액체 상태인 전극 슬러리를 이용할 경우 빈 공간으로 흘러내리는 문제가 있으며 균일하고 동일한 두께를 가지는 전극의 코팅에 어려움이 있다. 또한 직조된 섬유의 경우 섬유 가닥 사이의 공간이 존재하며 섬유의 다발로 이루어져 있어 두께방향으로 두꺼운 상태로 제작된다. 그러므로 전기전도성을 높이기 위해서는 섬유가 압착된 상태에서 전극 층을 형성하는 것이 높은 성능의 전극을 제작하는데 있어 필요하다.
전지의 이용 분야가 점차 넓어지면서 우수한 기계적 강도를 가지는 전극 소재에 관한 요구가 증가하고 있으며 이는 구조전지 연구 분야에서 그 중요성이 더 강조된다. 탄소섬유를 집전체로 이용하는 경우 구조적인 측면에서 섬유가 직조된 상태 그대로 이용되는 것이 하중의 전달 및 지지의 측면에서 유리하다. 하지만 앞서 언급된 몇 가지 문제점들은 직조된 탄소섬유에 그대로 전극층을 형성하는 것에 큰 어려움을 주고 있으며, 본 발명은 이를 해결하기 위해 기존의 전극 제작 방식을 개선하면서 전기화학적 방식보다는 단순히 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용하는 새로운 전극 제작 방법과 함께 이를 통하여 제작된 직조탄소섬유를 집전체로 이용하기 위한 구조 전지용 에너지 저장 소재를 제안한다.
먼저, 본 발명의 특징을 요약하면, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일면에 따른 오토클레이브 성형 장치를 이용한 구조 전지용 에너지 저장 소재의 제조 방법은, 기판 상에 순차 적층된 전극슬러리, 직조탄소섬유 및 폴리머 필름(예, 실리콘 러버 등)을 블리더 및 브레더로 감싼 후 상기 오토클레이브 성형 장치 내의 지지대 상에서 진공백으로 덮고 봉합하는 단계; 및 상기 오토클레이브 성형 장치 내에서, 상기 진공백 내부의 진공 상태를 이용하고, 상기 진공백 외부에 가해지는 압력과 온도를 이용하여 상기 직조탄소섬유를 경화하고 상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 형성 단계를 포함한다.
상기 구조 전지에 상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 가지는 상기 에너지 저장 소재가 적용될 때, 상기 직조탄소섬유에 의해 기계적 강도를 향상시키고, 상기 압력을 통한 상기 직조탄소섬유의 압착과 함께 형성된 상기 전극층에 의해 상기 직조탄소섬유의 향상된 전기전도성을 이용하기 위한 것이다.
상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 가지는 상기 에너지 저장 소재가 상기 구조 전지의 양극 집전체, 음극재, 분리막, 또는 고체전해질을 제작하는 소재로 이용될 수 있다.
상기 폴리머 필름의 기체 투과도를 이용하여, 상기 전극 슬러리 중에서 용매는 상기 진공백의 진공 포트를 통해 배출하고, 상기 전극 슬러리 중에서 활물질, 도전재 및 바인더 물질을 포함하는 상기 전극층을 상기 직조탄소섬유 상에 코팅하기 위한 것이다.
본 발명에 따른 구조 전지용 에너지 저장 소재에 따르면, 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용하여 직조된 탄소섬유가 그대로 구조 전지에 사용됨으로써, 하중의 전달 및 지지를 위해 우수한 기계적 강도를 가질 수 있으며, 액체 상태인 전극 슬러리를 이용하여도 균일하고 동일한 두께를 가지는 전극 코팅이 가능하고, 균일한 전극 코팅에 따라 우수한 전기 전도성으로 집전체에 적합할 수 있다. 본 발명의 에너지 저장 소재는 양극 집전체 이외에도 음극재, 분리막, 또는 고체전해질 등의 소재로 활용될 수 있다.
본 발명에 관한 이해를 돕기 위해 상세한 설명의 일부로 포함되는 첨부도면은, 본 발명에 대한 실시예를 제공하고 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술적 사상을 설명한다.
도 1은 종래의 이차전지에서 탄소 섬유를 음극재로 사용하는 예를 나타낸다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 에너지 저장 소재의 제조를 위한 오토클레이브 성형 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 에너지 저장 소재의 제조 방법에 대한 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 폴리머 필름의 확대 사진의 일례이다.
도 5는 다양한 폴리머 재질에 대한 소정의 퍼마코르(Permachor)와 기체 투과도(permeability)의 로그값 간의 관계 그래프이다.
도 6은 도 3의 제조 방법에 의해 제조된 에너지 저장 소재의 사시도(a)와 단면도(b)이다.
이하에서는 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 대해서 자세히 설명한다. 이때, 각각의 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타낸다. 또한, 이미 공지된 기능 및/또는 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 이하에 개시된 내용은, 다양한 실시 예에 따른 동작을 이해하는데 필요한 부분을 중점적으로 설명하며, 그 설명의 요지를 흐릴 수 있는 요소들에 대한 설명은 생략한다. 또한 도면의 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 또는 개략적으로 도시될 수 있다. 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니며, 따라서 각각의 도면에 그려진 구성요소들의 상대적인 크기나 간격에 의해 여기에 기재되는 내용들이 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 실시예들을 설명함에 있어서, 본 발명과 관련된 공지기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다. 상세한 설명에서 사용되는 용어는 단지 본 발명의 실시 예들을 기술하기 위한 것이며, 결코 제한적이어서는 안 된다. 명확하게 달리 사용되지 않는 한, 단수 형태의 표현은 복수 형태의 의미를 포함한다. 본 설명에서, "포함" 또는 "구비"와 같은 표현은 어떤 특성들, 숫자들, 단계들, 동작들, 요소들, 이들의 일부 또는 조합을 가리키기 위한 것이며, 기술된 것 이외에 하나 또는 그 이상의 다른 특성, 숫자, 단계, 동작, 요소, 이들의 일부 또는 조합의 존재 또는 가능성을 배제하도록 해석되어서는 안 된다.
또한, 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되는 것은 아니며, 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 에너지 저장 소재의 제조를 위한 오토클레이브 성형 장치(100)를 설명하기 위한 도면이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 에너지 저장 소재의 제조를 위한 오토클레이브 성형 장치(1)는, 지지대(2), 히터(3), 팬(4), 진공포트(6)를 갖는 진공백(5), 압력포트(7)를 포함한다.
이외에도 도시하지 않았지만 오토클레이브 성형 장치(1)는 오토클레이브 성형 장치(1)의 각 구성요소를 제어하기 위한 제어장치를 포함하며, 제어장치는 지지대(2)의 이송 제어, 히터(3)의 온도 제어, 팬(4)의 작동 제어, 진공포트(6)에 연결되는 진공펌프의 작동 제어 등을 수행할 수 있다. 또한 제어장치는 오토클레이브 성형 장치(1) 내의 압력 조절을 위해 압력포트(7)에 연결된 가압장치를 제어함으로써 압력포트(7)를 통한 질소 등 불활성기체의 유입과 차단을 제어할 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 에너지 저장 소재의 제조 방법에 대한 흐름도이다.
도 3을 참조하면, 도 2와 같은 오토클레이브 성형 장치(1)를 이용하여 본 발명의 일 실시예에 따른 구조 전지용 에너지 저장 소재를 제조하기 위하여, 먼저, 진공백(5)과 함께 기판(10), 전극슬러리(20), 직조탄소섬유(30), 폴리머 필름(40), 블리더(bleeder)(50), 브레더(breather)(60), 봉합테이프(70) 등을 준비한다.
기판(10)은 글래스와 같은 내열성 재질이 바람직하며, 이외에도 사파이어, 세라믹, 금속 등 적절한 재질로 이루어질 수 있다.
전극슬러리(20)는 LIFEPO4(리튬인산철)(LFP)와 같은 활물질, CB(Carbon Black)+Ni+CNT 등과 같은 조합으로 이루어지는 도전재(conductive additive), poly(vinylidene fluoride) (PVdF), styrene-butadiene rubber (SBR), carboxymethyl cellulose (CMC) 등과 같은 바인더를 NMP(N-Methyl pyrrolidone)와 같은 용매에 혼합하여 제조될 수 있다.
직조탄소섬유(WCF, Woven Carbon Fiber)(30)는 CNT(carbon nano tube)와는 달리 구조 전지 등에서 하중의 전달 및 지지를 위해 우수한 기계적 강도를 가질 수 있도록 직조된 탄소섬유가 그 자체이다. 직조탄소섬유(30)는 도 4와 같이 가로 및 세로 방향으로 단위 섬유(종사, 횡사)를 번갈아 엮은 그물망 구조의 직조 형태일 수 있다.
폴리머 필름(40)은 전극슬러리(20) 중 용매가 통과되기 쉽도록 기체 투과도가 높은 실리콘 러버(Silicon rubber)와 같은 재질로 이루어지는 것이 바람직하다. 폴리머 필름(40)은, 경우에 따라서는, 다양한 폴리머 재질에 대한 소정의 퍼마코르(Permachor)와 기체 투과도(permeability)의 로그값 간의 관계 그래프를 나타내는 도 5와 같이, 실리콘 러버 이외에도 천연 러버, 부타디엔 러버, 에틸렌/프로필렌 러버, 클로로프렌 러버, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리카보네이트, 폴리프로필렌 등 비교적 기체 투과도가 높은 재질로 이루질 수도 있다.
블리더(50)는 진공백(5) 내에서 성형되는 성형물의 성분들(예, 전극슬러리 성분 등)의 비율이 적절히 조절되도록 한다. 브레더(60)는 진공백(5) 내에서 성형되는 성형물에 포함된 공기와 휘발성분이 제거되도록 하고 진공 형성이 용이하도록 보조한다.
다음에, 도 2와 같이, 글래스와 같은 기판(10) 상에 순차 적층된 전극슬러리(20), 직조탄소섬유(30) 및 폴리머 필름(40)을 블리더(50) 및 브레더(60)로 감싼 후 오토클레이브 성형 장치(1) 내의 지지대(2) 상에서 진공백(5)으로 덮고(S110) 봉합테이프(70)로 봉합한다(S120). 도면과 같이, 기판(10)과 함께 전극슬러리(20), 직조탄소섬유(30) 및 폴리머 필름(40)의 적층 구조물을 모두 블리더(50) 및 브레더(60)로 상하전후좌우 완전히 감싸는 것이 바람직하지만, 경우에 따라서는 기판(10) 위쪽으로 전극슬러리(20), 직조탄소섬유(30) 및 폴리머 필름(40)의 적층 구조물의 가장자리 측면과 상면을 감싸는 것도 가능하다.
이와 같이 진공백(5)의 봉합이 된 후, 제어장치의 제어로, 진공포트(6)를 통해 공기를 배출하여 진공백(5) 내부를 진공 상태, 즉, 적절히 대기압 보다 낮은 압력으로 만들어 준다. 이때 제어장치는, 히터(3)와 팬(4)을 가동하여 오토클레이브 성형 장치(1) 내부를 적절한 온도(예, 용매의 건조가 가능한 온도 이상)로 제어할 수 있으며, 압력포트(7)를 통해 질소 등 불활성기체를 유입시켜 오토클레이브 성형 장치(1) 내부를 적절한 압력으로 제어할 수 있다.
이와 같이 오토클레이브 성형 장치(1) 내에서 진공백(5) 내부의 진공 상태를 이용하고, 진공백(5) 외부에 가해지는 적절한 압력과 온도를 이용하여 직조탄소섬유(30)를 경화하고 직조탄소섬유(30) 상에 전극층을 형성할 수 있다(S130). 이때 직조탄소섬유(30)를 경화하기 위한 적절한 압력과 온도 싸이클이 복수회 반복될 수 있으며, 이에 따라 실리콘 러버 등 폴리머 필름(40)의 기체 투과도에 따라, 전극 슬러리(20) 중에서 용매는 폴리머 필름(40)을 투과해 진공백(5)의 진공 포트(6)를 통해 배출하고, 도 6과 같이 전극 슬러리(20) 중에서 활물질, 도전재 및 바인더 물질을 포함하는 전극층을 직조탄소섬유(30) 상에 코팅할 수 있게 된다. 도 6과 같이, 기존의 금속 메쉬 타입의 집전체를 이용한 것과는 다르게 직조탄소섬유(30) 상에 형성된 전극활물질, 도전재, 바인더가 포함된 전극층은 평면상으로 연속적으로 구성되어 있다. 오토클레이브 성형 장치(1) 내의 적절한 압력과 온도 조건 또는 그 싸이클의 수나 전극 슬러리(20)의 두께 등에 의해, 직조탄소섬유(30) 상에 형성되는 전극활물질, 도전재, 바인더가 포함된 전극층의 두께와 표면 조도의 적절한 변화를 줄 수 있다.
이와 같이 직조탄소섬유(30) 상에 활물질, 도전재 및 바인더 물질을 포함하는 전극층이 획득되어 구조 전지용 에너지 저장 소재로 활용될 수 있다(S140).
구조 전지에서 직조탄소섬유(30) 상에 전극층을 가지는 이와 같은 에너지 저장 소재가 적용될 때, 직조탄소섬유(30)에 의해 기계적 강도를 향상시킬 수 있게 되고, 위와 같이 S130에서 진공백(5) 외부에 가해지는 적절한 압력을 통한 직조탄소섬유(30)의 압착으로 빈틈이나 끊어짐 없이 형성된 상기 전극층에 의해 직조탄소섬유(30)의 향상된 전기전도성을 이용할 수 있게 된다.
이와 같이 직조탄소섬유(30) 상에 활물질, 도전재 및 바인더 물질을 포함하는 전극층이 형성된 에너지 저장 소재는 구조 전지의 양극 집전체에 사용될 수 있다. 이외에도 이와 같은 오토클레이브 성형 장치(1)를 이용한 위와 같은 공정으로 음극재나 분리막 또는 고체전해질 등을 위한 해당 에너지 저장 소재를 획득해, 음극재나 분리막 또는 고체전해질 등을 제작하는 소재로 이용될 수도 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 구조 전지용 에너지 저장 소재에 따르면, 고분자소재의 기체투과도와 오토클레이브 공정을 이용하여 직조된 탄소섬유가 그대로 구조 전지에 사용됨으로써, 하중의 전달 및 지지를 위해 우수한 기계적 강도를 가질 수 있으며, 액체 상태인 전극 슬러리를 이용하여도 균일하고 동일한 두께를 가지는 전극 코팅이 가능하고, 균일한 전극 코팅에 따라 우수한 전기 전도성으로 집전체에 적합할 수 있다. 본 발명의 에너지 저장 소재는 양극 집전체 이외에도 음극재, 분리막, 또는 고체전해질 등의 소재로 활용될 수 있다.
이상과 같이 본 발명에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
지지대(2)
히터(3)
팬(4)
진공포트(6)
진공백(5)
압력포트(7)
기판(10)
전극슬러리(20)
직조탄소섬유(30)
폴리머 필름(40)
블리더(50)
브레더(60)
봉합테이프(70)

Claims (6)

  1. 오토클레이브 성형 장치를 이용한 구조 전지용 에너지 저장 소재의 제조 방법에 있어서,
    기판 상에 순차 적층된 전극슬러리, 직조탄소섬유 및 폴리머 필름을 블리더 및 브레더로 감싼 후 상기 오토클레이브 성형 장치 내의 지지대 상에서 진공백으로 덮고 봉합하는 단계; 및
    상기 오토클레이브 성형 장치 내에서, 상기 진공백 내부의 진공 상태를 이용하고, 상기 진공백 외부에 가해지는 압력과 온도를 이용하여 상기 직조탄소섬유를 경화하고 상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 형성 단계를 포함하고,
    상기 직조탄소섬유 상에 상기 전극층을 형성하는 단계에서, 경화된 상기 직조탄소섬유의 상기 전극슬러리에 포함된 활물질, 도전재 및 바인더 물질의 혼합이, 상기 전극층을 이루는 상기 활물질, 상기 도전재 및 상기 바인더의 혼합과 연속되어, 상기 직조탄소섬유의 상기 전극슬러리의 물질과 동일 물질로 연속된 평면을 이루는 상기 전극층을 코팅하는 에너지 저장 소재의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 구조 전지에 상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 가지는 상기 에너지 저장 소재가 적용될 때, 상기 직조탄소섬유에 의해 기계적 강도를 향상시키고, 상기 압력을 통한 상기 직조탄소섬유의 압착과 함께 형성된 상기 전극층에 의해 상기 직조탄소섬유의 향상된 전기전도성을 이용하기 위한 에너지 저장 소재의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 직조탄소섬유 상에 전극층을 가지는 상기 에너지 저장 소재가 상기 구조 전지의 양극 집전체, 음극재, 분리막, 또는 고체전해질을 제작하는 소재로 이용되는 에너지 저장 소재의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 폴리머 필름의 기체 투과도를 이용하여, 상기 전극 슬러리 중에서 용매는 상기 진공백의 진공 포트를 통해 배출하고, 상기 전극 슬러리 중에서 활물질, 도전재 및 바인더 물질을 포함하는 상기 전극층을 상기 직조탄소섬유 상에 코팅하기 위한 에너지 저장 소재의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 폴리머 필름의 재질은 실리콘 러버를 포함하는 에너지 저장 소재의 제조 방법.
  6. 제1항의 제조 방법에 의해 제조된 구조 전지용 에너지 저장 소재.

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