KR102429248B1 - 음료 제조기 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기는, 발효 케이스와 상기 발효 케이스에 수용되고 내부 공간이 형성된 발효조를 포함하는 발효조 모듈; 상기 발효조의 외주면의 일부를 감싸는 증발 튜브가 구비되는 증발기를 포함하고 상기 발효조의 온도를 조절하는 온도 조절기; 및 상기 증발 튜브의 외주면을 따라 이격되어 상기 증발 튜브를 감싸는 제 2 냉매관을 포함하고, 상기 증발 튜브의 내측 공간에는 제 1 냉매가 유동되고, 상기 증발 튜브의 외측 및 제 2 냉매관 내측 공간에는 제 2 냉매가 유동될 수 있다.

Description

음료 제조기{BEVERAGE MAKER}
본 발명은 음료 제조기에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 발효 음료를 제조하는 음료 제조기에 관한 것이다.
음료는 술이나 차 등의 음용 가능한 액체를 총칭한다. 예컨대, 음료는 갈증을 해결하기 위한 물(음료수), 독특한 향과 맛을 갖는 과즙음료, 청량감을 주는 청량음료, 각성효과를 기대할 수 있는 기호음료, 또는 알코올 효과가 있는 알코올 음료 등 다양한 카테고리로 구분될 수 있다.
이러한 음료의 대표적인 예로서 맥주가 있다. 맥주는 보리를 싹틔워 만든 맥아(麥芽. 엿기름)로 즙을 만들어 여과한 후, 홉(hop)을 첨가하고 효모로 발효시켜 만든 술이다.
소비자는 맥주제조회사에서 제조하여 판매하는 기성품을 구입하거나 가정 또는 술집에서 맥주의 재료를 직접 발효시킨 하우스맥주(또는 수제맥주)를 음용할 수 있다.
최근에는 가정이나 술집에서 손쉽게 하우스 맥주를 제조할 수 있는 음료 제조기가 점차 사용되는 추세이고, 이러한 음료 제조기는 안전하고 간편하게 맥주를 제조하는 것이 바람직하다.
선행문헌인 한국 공개특허공보 10-2018-0134629호는, 압축기, 응축기, 팽창기구 및 증발기를 갖는 냉동사이클 장치가 구비되는 발효조 어셈블리를 포함하는 음료 제조기를 개시한다.
발효를 위한 상기 발효조 어셈블리의 경우, 증발기 및 히터를 통해 발효조 내부의 온도를 조절하는데, 이 때, 일시적으로 증발기 내부로 너무 차가운 냉매가 관통하게 될 경우 부분적으로 효모에 충격이 발생할 수 있다.
즉, 증발기와 인접한 내용물 속의 효모가 증발기의 온도에 의해 움직임이 둔해지거나 죽게 되는 문제점이 발생한다.
본 발명이 해결하고자 하는 일 과제는, 효모가 증발기의 온도에 의한 쇼크가 일어나는 것을 방지하기 위한 음료 제조기를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 과제는, 효모의 안정적인 활동을 통해 음료가 보다 빠른 시간 내에 제조되는 음료 제조기를 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기는, 이중관 순환을 이용한 간접냉각시스템 적용을 통해, 발효조 전체의 온도를 균일하게 유지하고, 발효 시간 및 맥주 제조시간을 단축할 수 있다.
다시 말해, 증발기의 증발튜브 내부의 제 1 냉매와 증발튜브 외측의 제 2 냉매관을 유동하는 제 2 냉매에 의해 발효조 내부의 음료가 간접적으로 냉각될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기는, 발효 케이스와 상기 발효 케이스에 수용되고 내부 공간이 형성된 발효조를 포함하는 발효조 모듈; 상기 발효조의 외주면의 일부를 감싸는 증발 튜브가 구비되는 증발기를 포함하고 상기 발효조의 온도를 조절하는 온도 조절기; 및 상기 증발 튜브의 외주면을 따라 이격되어 상기 증발 튜브를 감싸는 제 2 냉매관을 포함할 수 있다.
또한, 상기 증발 튜브의 내측 공간에는 제 1 냉매가 유동되고, 상기 증발 튜브의 외측 및 제 2 냉매관 내측 공간에는 제 2 냉매가 유동될 수 있다.
상기 발효조 모듈의 온도를 측정하는 제 1 온도센서가 구비될 수 있다.
상기 온도 조절기는 압축기, 응축기 및 팽창기구를 포함하고, 상기 압축기와 상기 순환펌프를 제어하는 컨트롤러가 더 구비될 수 있다.
상기 컨트롤러는 제 1 온도센서에서 측정되는 온도에 의해 상기 압축기와 상기 순환펌프를 제어할 수 있다.
상기 컨트롤러는, 냉각과정에서 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 제어온도에 도달하면, 상기 압축기를 오프시키고, 상기 압축기가 오프된 후 일정시간이 경과되면, 상기 순환펌프를 오프시킬 수 있다.
상기 제 2 냉매관에 연결되는 순환펌프가 더 구비될 수 있다.
상기 순환펌프에서 토출된 제 2 냉매가 상기 발효조 모듈로 유입되는 제 2 유입관; 및 상기 발효조 모듈에서 토출된 제 2 냉매가 상기 순환펌프로 유입되는 제 2 토출관이 구비되고, 상기 제 2 토출관에 상기 제 2 냉매의 온도를 감지하는 제 2 온도센서가 구비될 수 있다.
상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서 및 제 2 온도센서 중 적어도 하나에 의해 감지되는 온도를 기준으로 상기 압축기 및 상기 순환펌프를 제어할 수 있다.
상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도를 기준으로 상기 압축기를 제어하고, 상기 제 2 온도센서에서 감지된 온도를 기준으로 상기 순환펌프를 제어할 수 있다.
상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 목표온도에 미도달 시 압축기를 온시키고, 압축기가 온된 후, 상기 제 2 온도센서에서 감지된 온도에 따라 순환펌프를 제어할 수 있다.
상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 목표온도에 도달하면 상기 압축기와 상기 순환펌프의 운전을 모두 정지할 수 있다.
상기 제 1 냉매와 상기 제 2 냉매는 서로 다른 물질일 수 있고, 일 예로, 상기 제 2 냉매는 물 또는 물과 에틸렌글리콜(Ethylene glycol)일 수 있다.
상기 발효조는, 제 1 챔버와 상기 제 1 챔버에 결합되는 제 2 챔버를 포함하고, 상기 제 2 챔버의 하단에 상기 발효조의 온도를 조절하기 위한 히터가 더 구비될 수 있다.
상기 제 1 온도센서는 상기 증발 튜브의 하측 및 상기 히터의 상측에 배치될 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 발효조에 증발기가 직접 접촉하고 있어 냉각 시 증발기가 접촉하는 부분과 접촉하지 않은 부분의 온도 편차를 최소화할 수 있다.
또한, 냉각 시 상기 증발기와 직접 접촉하는 부분의 온도가 지나치게 낮아져 효모가 충격에 의해 운동성이 저하되는 것을 방지할 수 있고, 이로써 발효조 전체 온도를 균일하게 유지하고 발효 시간 및 음료 제조시간을 단축할 수 있다.
또한, 발효조 내부 내용물의 온도 편차에 의한 이스트 활성도 저하를 방지하여 온도 편차에 의한 발효 편차를 줄일 수 있다.
또한, 음용과정에서 발효조 내부에 보관되는 맥주의 수위가 낮아지면서 맥주가 어는 현상을 방지하고, 발효조 내부 유체의 온도를 균일하게 유지시켜 맥주의 맛을 보존할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기에 포함된 구성들을 개략적으로 나타내는 개념도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 개념도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 발효조 모듈의 단면도이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 제어 수순이 도시된 순서도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 냉동 사이클 장치와 순환펌프의 동작을 제어하는 방법이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 냉동 사이클 장치와 순환펌프의 동작을 제어하는 방법이다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시 예를 도면과 함께 상세히 설명하도록 한다.
이하 본 명세서에서는 음료 제조기를 이용하여 제조되는 음료로서 맥주를 예로 들어 설명하고 있으나, 음료 제조기를 이용하여 제조 가능한 음료의 종류가 맥주에 한정되는 것은 아니고, 다양한 종류의 음료가 본 발명의 실시 예에 따른 음료 제조기를 통해 제조될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기에 포함된 구성들을 개략적으로 나타내는 개념도이고, 도 2 는 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 사시도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 음료 제조기는 특정 음료를 제조하기 위한 재료들이 투입되면, 투입된 재료들의 혼합, 발효, 숙성 등을 통해 음료를 제조하는 기기를 의미할 수 있다.
이러한 음료 제조기는 발효모듈(1), 재료 공급 장치(300), 급수장치(500), 컨트롤러(281A), 및 저장부(284)를 포함할 수 있다.
발효모듈(1)은 음료가 제조되는 공간을 가질 수 있다. 음료의 제조를 위한 재료들은 상기 공간에 수용되어 혼합(믹싱)이나 발효 등의 단계를 거쳐, 사용자가 음용가능한 음료로 제조될 수 있다. 발효모듈(1)은 상기 공간을 형성하는 발효조, 발효조를 개폐하는 리드 등을 포함할 수 있다.
재료 공급 장치(300)는 음료의 제조를 위해 필요한 재료들 중 적어도 일부를 수용할 수 있다. 재료 공급 장치(300)에 복수의 재료들이 수용되는 경우, 재료 공급 장치(300)는 재료들을 서로 분리하여 수용할 수 있다. 분리된 재료들은, 음료 제조 시 각각의 투입 시기에 따라 발효모듈(1)의 상기 공간으로 투입될 수 있다.
급수장치(500)는 음료의 제조 시 필요한 물을 공급하는 장치에 해당한다. 급수장치(500)는 물이 보관되는 수조를 포함하도록 구현되거나, 외부의 급수장치와 연결되어 물을 공급받는 형태로 구현될 수 있다. 수조에 보관된 물 또는 외부의 급수장치로부터 제공되는 물을 음료 제조기 내의 발효모듈(1)이나 재료 공급 장치(300)로 투입하기 위해, 급수장치(500)는 물을 펌핑하는 급수펌프를 포함할 수 있다.
음료 제조기는, 급수장치(500)로부터 공급되는 물이 이동하는 제1 메인채널(4A)과, 발효모듈(1)과 연결된 제2 메인채널(4B)을 포함할 수 있다. 제1 메인채널(4A)과 제2 메인채널(4B) 사이에는 재료 공급 장치 입구채널(300A)과 재료 공급 장치 출구채널(300B), 및 바이패스 채널(4C)이 형성될 수 있다. 이에 따라, 급수장치(500)로부터 공급되는 물은 재료 공급 장치 입구채널(300A), 재료 공급 장치(300), 재료 공급 장치 출구채널(300B), 및 제2 메인채널(4B)을 거쳐 발효모듈(1)로 유입되거나, 바이패스 채널(4C) 및 제2 메인채널(4B)을 거쳐 발효모듈(1)로 유입될 수 있다.
컨트롤러(281A)는, 음료의 제조를 위해 음료 제조기에 포함된 구성 요소들 각각의 동작을 제어할 수 있다. 예컨대, 컨트롤러(281A)는 음료 제조기 내로 물을 공급하도록 급수장치(500)를 제어하거나, 재료가 발효모듈(1) 내로 투입되도록 재료 공급 장치(300)를 제어할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 하드웨어 측면에서, ASICs (application specific integrated circuits), DSPs (digital signal processors), FPGAs(field programmable gate arrays), 마이크로컴퓨터, CPU, 어플리케이션 프로세서(application processor), 기타 전기적 유닛 중 적어도 하나로 구현될 수 있다.
저장부(284)는 컨트롤러(281A)가 음료 제조기의 구성 요소들을 제어하기 위한 제어 정보를 저장할 수 있고, 음료의 제조와 관련된 각종 정보를 저장할 수 있다. 음료의 제조와 관련된 정보는, 제조할 음료의 종류에 따른 설정값들(온도, 압력, 시간 등)에 대한 정보를 포함할 수 있다.
실시 예에 따라, 음료 제조기는 발효모듈(1) 내의 온도를 조절하는 온도 조절기(11)와, 제조 중인 음료로부터 발생하는 가스의 배출을 조절하는 가스배출장치(700)를 더 포함할 수 있다. 온도 조절기(11)는 발효모듈(1) 내의 온도를 상승시키거나 하강시키기 위한 구성 요소들을 포함할 수 있다. 가스배출장치(700)는 발효모듈(1) 내의 음료로부터 발생하는 가스의 배출을 조절하는 밸브를 포함할 수 있다. 가스배출장치(700)는 가스 취출채널(71)을 통해 발효모듈(1)과 연결될 수 있다.
또한, 음료 제조기는 발효모듈(1) 내로 에어를 주입하는 에어 공급장치(800)를 더 포함할 수 있다. 에어 공급장치(800)는 에어를 펌핑하여 음료 제조기 내로 공급하는 에어 주입펌프를 포함할 수 있다. 상기 공급된 에어는 재료 공급 장치(300) 또는 발효모듈(1) 내로 유입될 수 있다.
음료 제조기는 발효 모듈(1)에서 제조 완료된 음료를 외부로 취출하는 음료 취출기(6)를 포함할 수 있다.
음료 취출기(6)는 상기 메인 채널 중 하나에 연결될 수 있고, 이로써 발효 모듈(1)에서 취출된 음료가 상기 메인 채널 중 하나의 일부를 통과하여 음료 취출기(6)로 안내될 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 개념도이며, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 발효조 모듈의 단면도이다.
도 2 내지 도 4에 도시된 음료 제조기의 도면은 도 1에 도시된 음료 제조기의 일 실시 예로서, 본 발명의 실시 예에 따른 음료 제조기의 구성 및 외관이 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 이하 본 명세서에서는 음료 제조기를 이용하여 제조되는 음료로서 맥주를 예로 들어 설명하고 있으나, 음료 제조기를 이용하여 제조 가능한 음료의 종류가 맥주에 한정되는 것은 아니고, 다양한 종류의 음료가 본 발명의 실시 예에 따른 음료 제조기를 통해 제조될 수 있다.
음료 제조기는 발효 모듈(1)을 포함할 수 있다. 발효 모듈(1)은 개구부가 형성된 발효조 모듈(111)과, 개구부를 개폐하는 발효 리드(107)를 포함할 수 있다. 또한, 음료 제조기는 발효조 모듈(111) 내부의 온도를 조절하는 온도 조절기(11)를 더 포함할 수 있다.
발효조 모듈(111)은 발효 케이스(160)와, 발효 케이스(160)에 수용되고 개구부와 연통된 내부공간(S1)이 형성된 발효조(112)와, 발효 케이스(160)와 발효조(112) 사이에 위치하고 발효조(112)를 둘러싸는 단열부(171)를 포함할 수 있다. 발효조 모듈(111)은 발효 리드(107)가 안착되는 리드 안착바디(179)를 더 포함할 수 있다.
발효조(112)의 내부 공간(S1)은 음료가 제조되기 위한 공간일 수 있다.
음료 제조기는 발효 모듈(1)에 연결된 메인채널(4A, 4B, 4C)을 포함할 수 있다. 메인채널(4A, 4B, 4C)은 발효조(112)의 공간(S1)으로 음료 제조에 필요한 물이나 각종 재료를 공급할 수 있다. 또한, 메인채널(4A, 4B, 4C)에 설치된 메인 밸브(미도시)를 더 포함할 수 있고, 메인 밸브는 메인채널(4A, 4B, 4C)을 개폐할 수 있다.
이하, 발효 모듈(1)에 대해 자세히 설명한다.
발효 모듈(1)은 개구부가 형성된 발효조 모듈(111)과, 개구부(170)를 개폐하는 발효 리드(107)를 포함할 수 있다.
발효조 모듈(111)은 발효 케이스(160)와, 발효 케이스(160)에 수용되고 내부공간(S1)이 형성된 발효조(112)를 포함할 수 있다. 발효 케이스(160)와 발효조(112) 사이에는 단열부(미도시)가 구비될 수 있다. 발효조 모듈(111)은 발효 리드(107)가 안착되는 리드 안착바디(179)를 더 포함할 수 있다.
발효 케이스(160) 및 발효조(112)는 각각 복수개 부재의 결합체로 구성될 수 있다. 발효 케이스(160)는 발효조 모듈(111)의 외관을 구성할 수 있다.
발효 리드(107)는 발효조 모듈(111) 내부를 밀폐시키는 것으로서, 발효조모듈(111)의 상측에 배치되어 개구부를 덮을 수 있다. 발효 리드(107)에는 메인 채널과 연결되는 메인 채널 연결부(115)가 마련될 수 있다.
발효조(112)의 내부에는 발효 컨테이너(12)가 수용될 수 있다.
발효 컨테이너(12)은 음료 재료 및 완성된 음료가 발효조(112)의 내벽에 뭍지 않도록 별도로 구비되는 용기일 수 있다. 발효 컨테이너(12)은 발효조(112)에 분리 가능하게 구비될 수 있다. 발효 컨테이너(12)은 발효조(112)의 내부에 안착되어 발효조(112) 내부에서 음료를 발효시킬 수 있고, 사용이 완료된 후, 발효조(112)의 외부로 인출될 수 있다.
발효 컨테이너(12)은 내부에 음료 제조를 위한 재료가 수용된 팩일 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 플렉시블한 재질로 형성될 수 있어, 발효조(112)로 용이하게 삽입될 수 있으며, 압력에 따른 수축과 팽창이 가능할 수 있다. 다만 이에 한정되는 것은 아니며, 발효 컨테이너(12)가 페트(pet)의 재질을 갖는 것도 가능함은 물론이다.
발효 컨테이너(12)의 내부에는 음료 재료가 수용되고 음료가 제조되는 음료 제조공간(S2)이 형성될 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 발효조(112)의 내부 공간(S1) 보다 작게 형성될 수 있다.
발효 컨테이너(12)는 내부에 재료가 수용된 상태에서 발효조(112)로 삽입되어 수용될 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 발효 리드(107)가 개방된 상태에서, 발효조(112) 내부로 삽입되어 발효조(112)에 수용될 수 있다.
발효 리드(107)는 발효 컨테이너(12)가 발효조(112) 내부로 삽입된 후 발효조(112)를 밀폐시킬 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 발효조(112)와 발효 리드(107)에 의해 밀폐된 내부 공간(S1)에 수용된 상태에서 재료의 발효를 도울 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 음료의 제조가 진행되는 동안 그 내부의 압력에 의해 팽창될 수 있다. 발효 컨테이너(12)는 내부에 담겨있던 음료가 취출되고 발효조(112)의 내면과 발효 컨테이너(12)의 외면 사이로 에어가 공급되면, 발효조(112) 내부의 에어에 의해 압축될 수 있다.
발효조(112)는 발효 케이스(160)의 내부에 배치될 수 있다. 발효조(112)의 외둘레 및 저면은 발효 케이스(160)의 내면과 이격될 수 있다. 좀 더 상세히, 발효조(112)의 외둘레는 발효 케이스(160)의 내둘레와 이격될 수 있고, 발효조(112)의 외측 저면은 발효 케이스(160)의 내측 저면과 이격될 수 있다.
발효 케이스(160)와 발효조(112) 사이에는 단열부(171)가 구비될 수 있다. 상기 단열부(171)는 발효 케이스(160) 내부에 위치하고 발효조(112)를 둘러쌀 수 있다. 이로써 발효조(112)의 온도가 일정하게 유지될 수 있다.
상기 단열부(171)는 단열성능이 높고 진동을 흡수할 수 있는 발포 폴리스티렌이나 폴리우레탄 등의 재질로 형성될 수 있다.
발효조(112)에는 발효조(112)의 온도를 측정하는 제 1 온도센서(16a)가 구비될 수 있다.
제 1 온도센서(16a)는 발효조(112)의 둘레면에 장착될 수 있다. 제 1 온도센서(16a)는 발효조(112)에 감긴 증발기(134)의 하측에 위치할 수 있다.
또는, 상기 제 1 온도센서(16a)는 발효조(112)에 감긴 증발기(134) 튜브의 사이에 위치할 수 있다.
즉, 상기 발효조(112)의 상측에만 증발기(134)가 감긴다면, 상기 제 1 온도센서(16a)는 증발기(134)의 하측에 위치하고, 상기 발효조(112)의 외주면 전체에 증발기(134)가 감긴다면, 제 1 온도센서(16a)는 증발기(134) 튜브 사이에 위치할 수 있다.
이하, 온도 조절기(11)에 대해 자세히 설명한다.
온도 조절기(11)는 발효조 모듈(111)의 내부 온도를 변화시킬 수 있다. 좀 더 상세히, 온도 조절기(11)는 발효조(112)의 온도를 변화시킬 수 있다.
온도조절기(11)는 발효조(112)를 가열 또는 냉각시키는 것으로서, 음료 발효를 위한 최적 온도로 발효조(112)의 온도를 조절할 수 있다.
온도조절기(11)는 냉동 사이클 장치(13)와 히터(14) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
냉동사이클 장치(13)는 발효조(112)를 냉각시켜 발효조(112)의 온도를 조절할 수 있다. 냉동 사이클 장치(13)는 압축기(131), 응축기(132), 팽창기구(133), 냉각팬(135) 및 증발기(134)를 포함할 수 있다.
증발기(134)는 발효조(112)의 외면에 접촉되게 배치될 수 있다. 증발기(134)는 발효조(112)의 외면에 감기는 증발 튜브(137)로 구성될 수 있다. 증발기(134)는 발효조(112)와 단열부(171)의 사이에 수용될 수 있고, 단열부(171)에 의해 단열된 발효조(112)를 냉각할 수 있다.
상세히, 상기 냉동 사이클 장치(13)는, 증발기(134)로 냉매가 유입되는 입구관(13a)과 상기 증발기(134)로부터 냉매가 토출되는 토출관(13b)를 더 포함할 수 있다.
일 예로, 상기 냉매는 상기 입구관(13a)을 통해 증발기(134)로 유입되어 증발을 통해 상기 발효조(112)와 열교환하여 상기 발효조(112)를 냉각시키고, 상기 토출관(13b)을 통해 토출된다.
한편, 상기 냉매의 증발에 의해 상기 발효조(112)를 냉각시키는 과정에서 상기 발효조(112)의 외측 일부를 감싸는 증발기(134)의 내부로 유동하는 냉매의 온도가 너무 차가울 경우, 상기 발효 컨테이너(12) 내부에 수용되는 효모의 움직임이 둔해지거나, 상기 증발기(134)와 인접한 효모가 콜드 쇼크에 의해 활동하지 않는 문제점이 발생한다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 상기 증발기(134)와 상기 발효조(112)가 간접냉각방식에 의해 열교환할 수 있다.
상세히, 상기 증발기(134)의 증발튜브의 외측으로 별도의 냉매가 흐르는 제 2 냉매관(181)이 더 구비될 수 있다.
즉, 상기 증발기(134)의 증발튜브 내의 공간(S3)에는 제 1 냉매가 유동되고, 상기 증발튜브의 외측 및 상기 제 2 냉매관(181)의 내측 공간(S4)에는 제 2 냉매가 유동될 수 있다.
일 예로, 상기 제 1 냉매는 R600a(이소부탄) 냉매일 수 있고, 상기 제 2 냉매는 물 또는 물과 에틸린글리콜(Ethylene glycol)의 혼합물일 수 있다.
상세히, 상기 제 2 냉매를 순환시키는 순환펌프(18)가 더 구비될 수 있고, 상기 제 2 냉매관(181)으로 제 2 냉매가 유입되는 제 2 유입관(18a) 및 상기 제 2 냉매관(181)으로부터 상기 제 2 냉매가 토출되는 제 2 토출관(18b)이 더 구비될 수 있다.
즉, 상기 냉동 사이클 장치(13)가 동작하여 상기 증발기(134)로 제 1 냉매가 유입되면, 상기 순환펌프(18)도 동작하여 상기 제 2 냉매관(171)으로 상기 제 2 냉매가 순환되도록 할 수 있다.
또한, 제 1 온도센서(16a)와 별도로 상기 제 2 냉매의 온도를 제어하기 위하여 상기 제 2 냉매관(181)에 위치하는 제 2 온도센서(16b)가 더 구비될 수 있다.
일 예로, 상기 제 2 온도센서(16b)는 상기 발효조(112)를 감싸는 상기 제 2 냉매관(181)에 위치할 수도 있고, 상기 제 2 냉매관(181)과 연결되는 상기 제 2 토출관(18b)에 연결될 수도 있다.
온도조절기(11)는 발효조(112)를 가열시키는 히터(14)를 더 포함할 수 있다. 히터(14)는 발효조(112)의 저면에 접촉되게 설치될 수 있고, 전원이 인가되면 발열되는 발열히터로 구성될 수 있다. 히터(14)는 플레이트 히터(Plate Heater)로 구성될 수 있다.
이로써 증발기(134) 및 히터(14)에 의해 발효조(112)의 내부에서 유체의 자연 대류가 발생할 수 있고 발효조(112) 및 발효 컨테이너(12) 내부의 온도분포가 균일해질 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 음료 제조기의 제어 수순이 도시된 순서도이다.
이하, 도 5를 도 1과 함께 참조하여 본 실시예의 음료 제조기의 작용을 설명하면 다음과 같다.
본 실시예의 음료 제조기는 그 내부의 채널을 클리닝하는 클리닝 단계(S10)(S80)를 포함할 수 있다. 클리닝 단계(S10)(S80)는 음료 제조단계와 별도로 진행될 수 있다.
클리닝 단계(S10)(S80)는 음료 제조단계의 실시 이전 및 음료 제조단계의 실시 이후에 실시되는 것이 바람직하다.
또한, 클리닝 단계(S10)(S80)는 음료 제조단계의 도중에, 사용자 입력에 의해 실시되는 것이 가능하고, 이 경우, 후술하는 발효단계(S70)와 같이, 메인 밸브(4A, 4B, 4C)가 클로즈이고, 재료 공급장치(300)에 첨가제가 담겨있지 않은 동안 실시될 수 있다.
클리닝 단계(S10)(S80)는 재료 공급장치(300)에 캡슐이 수용되지 않은 상태에서 실시될 수 있다.
반면, 음료 제조단계는 재료 공급장치(300)에 캡슐이 수용되고 발효조(112) 내부에 발효 컨테이너(12)가 수용된 상태에서 실시될 수 있다.
사용자는 제어모듈에 구비된 입력부나 리모컨이나 휴대단말기 등을 통해 클리닝 명령을 입력할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 클리닝 명령의 입력에 따라 음료 제조기를 클리닝 단계(S10)(S80)로 제어할 수 있다.
또한, 사용자는 제어모듈에 구비된 입력부나 리모컨이나 휴대단말기 등을 통해 음료 제조 명령을 입력할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 음료 제조 명령의 입력에 따른 음료 제조단계의 실시 전후에, 자동으로 음료 제조기를 클리닝 단계(S10)(S80)로 제어할 수 있다.
이하, 음료 제조단계 이전에 실시되는 클리닝 단계(S10)에 대해 먼저 설명한다.
음료취출기(6)가 클로즈 상태일 경우, 컨트롤러(281A)는 음료취출기(6)를 개방하라는 메시지를 디스플레이(282)에 표시할 수 있고 사용자는 음료취출기(6)를 개방시킬 수 있다.
컨트롤러(281A)는 급수공급장치(500)를 통해 가열된 물을 공급할 수 있고, 가열되어 공급된 물을 통해 재료 공급장치(300)와 메인채널(4A, 4B, 4C)의 클리닝을 수행할 수 있다.
재료 공급장치(300)와 메인채널(4A, 4B, 4C)을 통과한 물은 음료취출기(6)로 유동되어 외부로 취출될 수 있다.
음료 제조기는 상기와 같은 클리닝을 클리닝 설정시간 동안 실시할 수 있고, 클리닝 설정시간 이후, 클리닝 과정을 완료할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 클리닝 설정시간 경과 후, 급수공급장치(500)를 오프시키고, 밸브들을 클로즈시킬 수 있다.
그리고, 본 실시예의 음료 제조기는 음료를 제조하는 음료 제조단계를 포함할 수 있다.
사용자는 음료 제조단계를 위해, 발효 리드(107)를 열고 발효 컨테이너(12)을 개구부(170)로 삽입하여 발효조 모듈(111)에 안착시킬 수 있다. 이 때, 발효 컨테이너(12)의 내부에는 맥아가 수용되어 있는 상태일 수 있다. 상기 맥아는 엿기름의 형태로 수용될 수 있다.
이후, 사용자는 발효 리드(107)를 닫을 수 있고, 발효 컨테이너(12)은 발효조 모듈(111)과 발효 리드(107)에 수용될 수 있다. 이때, 발효조(112)의 내부는 발효 리드(107)에 의해 폐쇄될 수 있다.
사용자는 컨트롤러(281A)에 연결된 입력부나, 리모컨이나 이동단말기 등을 통해 음료 제조 명령을 입력할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 음료 제조 명령의 입력에 따라 음료 제조기를 음료 제조단계로 제어할 수 있다.
음료 제조단계는 급수단계(S20)를 포함할 수 있다. 급수단계(S20)는 온수 공급단계를 의미할 수도 있다.
급수단계(S20)은 발효 컨테이너(12) 내의 맥아를 온수와 고르게 혼합(Mixing)하여 액상 맥아를 형성하는 액상 맥아 형성단계일 수 있다.
컨트롤러(281A)는 급수단계(S20)시 급수공급장치(500)의 급수펌프 및 급수히터를 온 시킬 수 있고, 재료 공급 장치(300)를 클로즈 유지할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 급수펌프를 통과한 물이 급수히터로 유동되어 가열될 수 있고, 가열된 물은 제1 메인채널(4A), 바이패스 채널(4C), 및 제2 메인채널(4B)을 통해 발효 컨테이너(12)의 내부로 유입될 수 있다. 발효 컨테이너(12)으로 유입된 온수는 발효 컨테이너(12)에 수용되어 있던 맥아와 혼합될 수 있고, 발효 컨테이너(12) 내의 맥아는 물과 혼합되어 점차 희석될 수 있다. 발효 컨테이너(12)로 온수가 공급되므로, 발효 컨테이너(12)에 수용되어 있던 맥아는 온수와 신속하고 고르게 혼합될 수 있다.
발효 컨테이너(12)는 상기와 같은 물의 유입시 점차 팽창될 수 있고, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기는 발효 컨테이너(12)가 팽창됨에 따라 일부가 에어 공급장치(800)를 통해 배출될 수 있다.
이로써, 발효 컨테이너(12)으로 물이 유입되는 동안, 발효 컨테이너(12)는 발효조(112) 내부에서 터지거나 찢어지는 것 없이 물을 공급받을 수 있다.
한편, 급수단계(S20)시 급수히터는 물을 50℃ 내지 70℃℃로 가열하는 것이 바람직하고, 컨트롤러(281A)는 급수 온도센서에서 감지된 온도에 따라 급수히터(53)를 제어할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 급수단계(S20)를 누적 수량이 설정유량에 도달될 때까지 실시할 수 있고, 누적 수량이 설정유량에 도달되면, 급수단계(S20)를 완료할 수 있다. 누적 수량은 플로우 미터(미도시)에 의해 감지될 수 있다.
한편, 컨트롤러(281A)는 급수단계(S20)의 도중에, 발효 컨테이너(12)의 내부로 에어가 유입되도록 제어할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 발효 컨테이너(12)의 내부로 물을 1차 유입한 다음 중단하고, 이후 발효 컨테이너(12)의 내부로 에어를 주입한 다음 중단하며, 최종적으로 발효 컨테이너(12)의 내부로 온수를 2차 유입한 다음 중단하는 것이 가능하고, 이러한 1차 물 유입과, 에어 주입과, 2차 물 유입을 순차적으로 모두 완료한 후 급수단계(S20)를 완료하는 것도 가능하다.
급수단계(S20)의 일 예는 온수를 급수하는 온수급수과정만을 실시할 수 있다.
급수단계(S20)의 다른 예는 1차로 온수를 급수하는 1차 온수급수과정과, 에어를 주입하는 에어주입과정과, 2차로 온수를 주입하는 2차 온수급수과정을 순차적으로 실시하는 것이 가능하다.
급수단계(S20)의 일 예로 급수단계(S20)가 온수급수과정만을 실시하는 경우는 앞서 설명한 내용과 동일하므로 자세한 설명은 생략한다.
이하, 급수단계(S20)의 다른 예로, 급수단계(S20)가 1차 온수급수과정과, 에어주입과정과, 2차 온수급수과정을 순차적으로 실시하는 경우에 대해 설명하면 다음과 같다.
1차 온수급수과정시, 발효 컨테이너(12)의 내부에는 물이 유입될 수 있고, 발효 컨테이너(12)은 유입되는 물에 의해 팽창될 수 있으며, 발효 컨테이너(12)과 발효조(112) 사이의 공기 중 일부는 팽창되는 발효 컨테이너(12)에 밀려 에어 공급채널(154)로 유동될 수 있고, 외부로 배기될 수 있다.
그리고, 컨트롤러(281A)는 1차 온수급수과정의 도중에 감지된 유량에 따라 1차 온수급수과정의 완료를 판단할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 1차 온수급수과정의 도중에 감지된 유량이 제1설정유량에 도달되면, 1차 온수급수과정의 완료로 판단하고, 급수공급장치(500)를 오프시킬 수 있다.
1차 온수급수과정이 완료되면 에어주입과정이 실시될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 에어주입과정의 개시 시 에어 공급장치(800)를 온시킬 수 있다. 또한 에어 공급장치(800)가 온인 동안, 주입된 에어는 발효 컨테이너(12)로 유입될 수 있다. 이와 같이 발효 컨테이너(12)로 유입된 에어는 액상 맥아를 부딪혀 맥아와 온수가 보다 고르게 혼합(Mixing)되게 도울 수 있다.
발효 컨테이너(12)로 에어가 유입됨에 따라, 발효 컨테이너(12)은 팽창될 수 있고, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기 중 일부는 팽창되는 발효 컨테이너(12)에 밀려 외부로 배기될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 가스 압력센서(미도시)에서 감지된 압력이 설정압력 이상이면, 에어주입과정을 완료할 수 있고, 에어주입과정의 완료를 위해 에어 공급장치(800)를 오프할 수 있다.
에어주입과정이 완료되면 2차 온수급수과정이 실시될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 2차 온수급수과정의 개시시, 급수펌프 및 급수히터를 온시킬 수 있고, 발효 컨테이너(12)로 급수될 수 있고, 발효 컨테이너(12)에는 새로운 온수가 추가 급수될 수 있다.
상기와 같은 2차 온수급수시, 발효 컨테이너(12)는 추가로 유입되는 물에 의해 더욱 팽창될 수 있고, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이에 잔존한 공기 중 일부는 팽창되는 발효 컨테이너(12)에 밀려 외부로 배기될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 2차 온수급수과정의 도중에 플로우 미터(미도시)에서 감지된 유량에 따라 2차 온수급수과정의 완료를 판단할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 2차 온수급수과정의 도중에 플로우 미터에서 감지된 유량이 제2설정유량에 도달되면, 2차 온수급수과정의 완료로 판단할 수 있다.
한편, 음료 제조단계는 발효조 냉각단계(S30)를 포함할 수 있다.
좀 더 상세히, 급수단계(S20)가 완료되면, 발효조(112)를 냉각시키는 발효조 냉각단계(S30)가 실시될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 발효조(112)의 냉각을 위해 온도 조절기(11)를 제어할 수 있다. 좀 더 상세히, 컨트롤러(281A)는 발효조(112)의 냉각을 위해 냉동사이클 장치(13)를 제어할 수 있다. 냉매는 증발기(134)를 통과하면서 발효조(112)의 열을 빼앗고, 증발될 수 있다. 냉동 사이클 장치(13)의 구동시 발효조(112)는 점차 냉각될 수 있고, 발효조(112) 내부에 수용된 발효 컨테이너(12)와, 발효 컨테이너(12)에 수용된 액상 맥아는 냉각될 수 있다.
상기와 같은 발효조(112)의 냉각시, 증발기(134)는 발효 컨테이너(12)를 냉각할 수 있고, 컨트롤러(281A)는 발효조(112)에 설치된 온도센서(16)에서 감지된 온도에 따라 냉동 사이클 장치(13)을 제어할 수 있다.
상기 온도센서(16)는 제 1 온도센서(16a) 및 제 2 온도센서(16b) 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 제 1 온도센서(16a) 및 제 2 온도센서(16b) 중 적어도 하나에서 감지되는 온도가 설정 온도로 유지되도록 압축기를 제어할 수 있다. 상세한 제어는 추후 설명한다.
후술할 첨가제 투입단계(S50) 시 급수 히터(53)는 오프된 상태이므로 첨가제와 함께 발효 컨테이너(12)로 투입된 물에 의해, 발효 컨테이너(12)의 온도가 냉각단계(S30) 시 설정되어 있던 설정온도에 비해 다소 하강할 수 있다. 예를 들어, 그 전까지는 발효 컨테이너(12)의 온도가 35℃ 내외로 유지되다가 첨가제와 물이 함께 발효 컨테이너(12)로 투입되면 발효 컨테이너(12)의 온도는 30℃ 내외로 내려갈 수 있다. 따라서, 냉각단계(S30) 시의 상기 설정온도는 이러한 온도 하강을 고려하여 결정됨이 바람직하다.
컨트롤러(281A)는 발효조 냉각단계(S30)의 도중에 배기밸브(156)를 클로즈 유지할 수 있고, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기는 배기밸브(156)를 통해 외부로 빠져나가지 않으며, 발효조(112) 내부의 공기는 신속하게 냉각될 수 있다.
예외적으로, 외부의 온도가 매우 낮아 냉동 사이클 장치(13)를 오프시킨 상태에서도 발효 컨테이너(12)의 온도가 설정온도보다 낮아진 경우, 컨트롤러(281A)는 발효조(112)의 하부에 위치한 히터(14)를 온 시킬 수 있다.
한편, 음료 제조단계는 에어 공급단계(S40)를 포함할 수 있다.
좀 더 상세히, 음료 제조기는 상기와 같은 발효조 냉각단계(S30)가 개시되고 냉동 사이클 장치(13)의 압축기가 온된 후, 온도센서(16)에서 감지된 온도가 적어도 1회 압축기 오프 온도 이하이면, 발효 컨테이너(12) 내에 에어를 공급하여 액상 맥아를 믹싱하는 에어 공급단계(S40)를 실시할 수 있다. 또는, 음료 제조기는 상기와 같은 발효조 냉각단계(S30)가 개시되고 히터(14)가 온 된 경우, 온도센서(16a, 16b)에서 감지된 온도가 적어도 1회 히터 오프 온도 이상이면, 발효 컨테이너(12) 내에 에어를 공급하여 액상 맥아를 믹싱하는 에어 공급단계(S40)를 실시할 수 있다.
음료 제조기는 에어 공급단계(S40)의 도중에도, 온도센서(16a, 16b)에서 감지된 온도에 따라 냉동사이클 장치(13) 및 히터(14)를 온, 오프 제어할 수 있고, 이러한 냉동 사이클 장치(13) 및 히터(14)의 온, 오프 제어는 후술하는 첨가물 투입단계(S50)가 완료될 때까지 계속될 수 있다.
에어 공급단계(S40) 시, 컨트롤러(281A)는 에어 공급장치(800)의 에어 펌프(미도시)를 온시키고, 바이패스 밸브(4C)와 메인 밸브를 오픈시킬 수 있다.
에어 펌프가 온인 동안, 주입된 에어는 발효 컨테이너(12)로 유입될 수 있다. 이와 같이 발효 컨테이너(12)로 유입된 에어는 액상 맥아를 부딪혀 맥아와 온수가 보다 고르게 혼합(Mixing)되게 도울 수 있고, 액상 맥아에 부딪힌 에어는 액상 맥아에 산소를 공급할 수 있다. 즉, 교반과 에어레이션이 수행될 수 있다.
발효 컨테이너(12)로 에어가 주입되는 동안, 발효 컨테이너(12)는 발효 컨테이너(12) 내부로 주입된 에어에 의해 팽창될 수 있다. 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기 중 일부는 팽창되는 발효 컨테이너(12)에 밀려 외부로 배기될 수 있다. 이로써 발효 컨테이너(12)는 용이하게 팽창될 수 있고, 에어는 신속하게 발효 컨테이너(12)으로 유입되어 액상 맥아와 혼합될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 에어 펌프가 온되고 믹싱설정시간 동안 에어를 액상 맥아에 혼합할 수 있고, 에어 펌프가 온되고 믹싱설정시간이 경과되면 에어 공급단계(S40)을 완료할 수 있다. 에어 공급단계(S40)의 완료 시, 컨트롤러(281A)는 에어 펌프를 오프할 수 있다.
음료 제조단계는 첨가물 투입단계(S50)를 포함할 수 있다.
좀 더 상세히, 음료 제조기는 에어 공급단계(S40) 이후에, 첨가물 투입단계(S50)를 실시할 수 있다.
첨가물 투입단계(S50)시, 제1캡슐의 제1첨가제와, 제2캡슐의 제2첨가제와, 제3캡슐의 제3첨가제가 발효 컨테이너(12)로 투입될 수 있다.
제 1 내지 제 3 첨가제는, 홉, 이스트, 첨가제 중 어느 하나일 수 있다.
첨가물 투입단계(S50) 시, 컨트롤러(281A)는 급수 펌프를 온 시킬 수 있으며 급수 히터를 오프 상태로 유지할 수 있다.
이에 따라, 상기 급수 펌프를 통해 유동된 물이 제 1 내지 제 3 캡슐로 유동되어 제 1 내지 제 3 첨가제를 차례로 혼합하여 발효 컨테이너(12) 내부로 유입될 수 있다. 이로써, 각 캡슐(C1)(C2)(C3)에 담겨있던 첨가제가 모두 발효 컨테이너(12)로 투입될 수 있다.
컨트롤러(281A)는, 첨가물 투입단계(S50)이 개시되고부터 플로우 미터에서 감지된 누적 유량이 첨가제 투입 설정유량에 도달하면, 첨가물 투입단계(S50)을 완료할 수 있다. 첨가물 투입단계(S50)의 완료 시, 컨트롤러(281A)는 급수펌프를 오프시킬 수 있다.
음료 제조단계는 발효 단계(S60)를 포함할 수 있다.
좀 더 상세히, 첨가물 투입단계(50)가 완료되면, 추가로 재료 공급장치(300)의 잔수가 제거되기 위한 단계가 추가로 실행될 수 있고, 이후에, 1차발효단계와 2차발효단계를 순차적으로 실시될 수 있다.
1차 발효단계의 일 예에 따르면, 1차 발효단계은 전 발효과정과 본 발효과정을 포함할 수 있다. 본 발효 과정은 전 발효 과정이 완료된 이후에 실시될 수 있다.
전 발효 과정은 첨가물 투입단계(S50) 시 발효 컨테이너(12)로 첨가된 이스트를 신속하고 활발하게 활성화시키기 위한 과정이다.
컨트롤러(281A)는 전 발효과정 시, 온도센서(16a, 16b)에서 측정되는 온도가 전 발효 타겟온도(예를 들어, 30℃)를 유지하도록 냉동 사이클 장치(13) 및 히터(14)를 제어할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 전 발효과정 개시 후, 가스배출장치(700)를 통해 가스 압력센서에서 감지된 압력값을 저장 및 압력의 변화량을 산출하여 컨트롤러(281A)는 산출된 압력의 변화량이 전발효 설정압력를 초과하면, 전 발효가 완료된 것으로 판단하고, 전 발효과정을 완료할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 전 발효 과정이 완료되면 본 발효 과정을 개시할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 본 발효 과정 시, 온도센서(16a, 16b)에서 측정되는 온도가 본 발효 타겟온도(예를 들어, 21℃)를 유지하도록 냉동 사이클 장치(13) 및 히터(14)를 제어할 수 있다. 이 때, 본 발효 타겟온도는 전 발효 타겟온도보다 높을 수 있다.
본 발효 과정 개시 후, 제어 모듈(280)은 가스 압력센서에서 주기적으로 감지된 압력의 변화가 본 발효 설정압력를 초과하면, 본 발효가 완료된 것으로 판단하고, 1차 발효단계를 완료할 수 있다.
다만, 1차 발효단계 이에 한정되는 것은 아니며, 1차 발효단계의 다른 예에 따르면 1차 발효단계는 전 발효과정을 포함하지 않고 본 발효과정만을 포함할 수 있다. 이에 관한 설명은 중복되므로 생략한다.
한편, 컨트롤러(281A)는 1차 발효단계의 완료 후, 2차 발효단계를 개시할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 2차발효단계시, 온도센서(16a, 16b)에서 측정되는 온도가 2차발효 타겟온도가 되도록 냉동 사이클 장치(13) 및 히터(14)를 제어할 수 있다.
2차 발효단계 시에는 발효 컨테이너(12)의 내압이 높으므로, 가스배출장치(700)를 통해 가스를 배출하려 하면 큰 소음이 발생할 우려가 있다. 상기 우려를 해소하기 위해, 컨트롤러(281A)는 2차 발효단계 시 소음 저감 장치(미도시)가 구비된 별도의 밸브를 오픈/클로즈 제어할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 2차 발효단계 개시 후, 상기 소음 저감장치가 구비된 밸브를 주기적으로 오픈시켰다가 클로즈시키고, 소음 저감장치가 구비된 밸브가 클로즈된 동안에 가스 압력센서에서 감지된 압력을 저장부(284)에 저장할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 가스 압력센서에서 주기적으로 감지된 압력의 변화가 제2발효설정압력를 초과하면, 2차발효가 완료된 것으로 판단하고, 2차 발효단계를 완료할 수 있다.
음료 제조단계는 제조 완료 및 음용단계(S70)를 포함할 수 있다.
좀 더 상세히, 1차 발효단계와 2차 발효단계가 모두 완료되면, 제조 완료 및 음용단계(S70)가 실시될 수 있다.
일 예로, 제조 완료 및 음용단계(S70)에는 숙성단계가 포함될 수 있고, 컨트롤러(281A)는 숙성단계시, 숙성시간 동안 대기할 수 있고, 이러한 숙성시간의 동안 음료의 온도가 설정숙성온도의 상한값과 설정숙성온도의 하한값 사이를 유지하게 냉동 사이클 장치(13) 및 히터(14)를 제어할 수 있다.
음료 제조기는 주로 실내에서 사용되므로, 음료 제조기 외부의 온도는 설정 숙성온도의 상한값과 설정 숙성온도의 하한값 사이이거나, 설정 숙성온도의 상한값보다 높음이 일반적이다. 이 경우, 컨트롤러(281A)는 온도센서(16)에서 감지된 온도가 설정숙성온도의 하한값 이하이면, 냉동 사이클 장치(13)의 압축기를 오프시킬 수 있고, 온도센서(16)에서 감지된 온도가 설정숙성온도의 상한값 이상이면, 압축기를 온시킬 수 있다.
예외적으로, 음료 제조기 외부의 온도가 설정숙성온도의 하한값보다 낮은 경우, 컨트롤러(281A)는 온도센서(16)에서 감지된 온도가 하한값 미만이면 히터(14)를 온 시킬 수 있고, 온도센서(16)에서 감지된 온도가 설정숙성온도의 상한값 이상이면, 히터(14)를 오프 시킬 수 있다.
음료 제조기는 숙성시간이 경과되면, 음료 제조가 모두 완료될 수 있다.
다만, 경우에 따라 숙성 단계는 생략되고 2차발효단계가 완료되면 음료의 제조가 완료될 수도 있다.
컨트롤러(281A)는 디스플레이(282) 등을 통해 음료의 제조 완료를 표시할 수 있다.
또한, 컨트롤러(281A)는 압축기(134)를 제어하여, 발효조(112)의 온도를 기설정된 음용 온도의 상한값과 하한값 사이로 유지시킬 수 있다. 컨트롤러(281A)는 온도 센서(16)에서 감지된 온도가 음용 온도의 상한값 이상이면 냉동 사이클 장치(13)의 압축기를 온 시킬 수 있고, 온도 센서(16)에서 감지된 온도가 음용 온도의 하한값보다 낮아지면 압축기를 오프할 수 있다. 이로써 음료 제조기는 사용자에게 항상 시원한 음료를 제공할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 후술할 음용이 완료되기 전까지 발효조(112)의 온도를 기설정된 음용 온도의 상한값과 하한값 사이로 유지시킬 수 있다.
제조 완료 및 음용단계(S70)의 일 예에 따르면, 제조 완료 및 음용단계(S70)는 음료 취출과정 및 디스펜서 클리닝과정을 포함할 수 있고, 사용자는 음료 취출기(6)를 조작하여 음료를 취출할 수 있다.
음료 제조가 완료된 이후, 사용자가 음료 취출기(6)의 디스펜서를 개방하면 컨트롤러(281A)는 음료 취출밸브를 개방할 수 있다.
디스펜서의 개방시, 발효 컨테이너(12) 내의 음료는 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기 압력에 의해 발효 컨테이너(12)에서 음료 취출채널로 유동되어 디스펜서로 취출될 수 있다.
사용자가 음료를 일부 취출한 후 디스펜서를 폐쇄하면, 컨트롤러(281A)는 음료 취출밸브(64)를 클로즈할 수 있다. 이로써, 1회의 음료 취출과정이 완료될 수 있다.
이후, 컨트롤러(281A)은 에어 펌프를 온시킬 수 있고, 주입된 에어는 제1메인 채널(4A)에서 에어 공급채널(154)로 유동되고, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이로 공급될 수 있다. 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이의 공기는 발효 컨테이너(12)의 음료가 제2메인 채널(4B)로 상승될 수 있는 압력으로 발효 컨테이너(12)을 가압할 수 있다. 이후의 음료 취출시 발효 컨테이너(12)의 음료가 원활하게 신속하게 취출될 수 있도록, 발효 컨테이너(12)의 외면과 발효조(112)의 내벽 사이를 충분한 고압으로 형성해두기 위함이다.
컨트롤러(281A)는 음료 취출이 완료되면, 에어 공급 밸브를 클로즈 시킬 수 있다. 또한, 컨트롤러(281A)는 음료 취출이 완료이고, 디스펜서가 클로즈 상태이면, 배기밸브(미도시)를 완료 설정시간 동안 오픈시킬 수 있다.
컨트롤러(281A)는 배기밸브를 온시킨 후, 완료 설정시간이 경과되면, 배기밸브를 클로즈시킬 수 있다.
한편, 디스펜서 클리닝 과정은 적어도 1회의 음료 취출과정의 이후에 실시될 수 있다.
마지막으로 실시된 음료 취출과정이 완료되고 다음 음료 취출과정이 실시되기까지 상당한 시간 간격이 존재할 경우, 디스펜서에 남아있던 음료에 의해 디스펜서의 내부가 오염될 수 있는 우려가 있다.
따라서, 마지막으로 실시된 음료 취출과정으로부터 디스펜서 클리닝 설정시간이 경과된 이후에 사용자가 음료를 취출하려 할 경우, 컨트롤러(281A)는 디스펜서 클리닝 과정을 실시할 수 있다.
좀 더 상세히, 컨트롤러(281A)는 각 음료 취출과정이 완료되면 타이머(미도시)를 개시할 수 있고, 다음 음료 취출과정이 개시되면 상기 타이머를 리셋할 수 있다. 컨트롤러(281A)는 상기 타이머가 디스펜서 클리닝 설정시간을 경과하고 디스펜서가 개방되는 경우, 디스펜서 클리닝 과정을 실시할 수 있다.
또한, 컨트롤러(281A)는 입력부나 이동 단말기 등으로부터 디스펜서 클리닝 명령을 입력받아 디스펜서 클리닝 과정을 실시할 수 있다.
디스펜서 클리닝 과정이 개시되면, 컨트롤러(281A)는 디스플레이(282) 등에 클리닝 알림을 표시할 수 있다. 상기 클리닝 알림은 사용자에게 디스펜서에 컵이나 잔을 가져다대지 말라는 내용을 포함할 수 있다.
디스펜서 클리닝 과정의 일 예는 물 세척 과정 및 에어 세척 과정을 포함할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 물 세척 과정이 완료되면 급수 펌프를 오프시킬 수 있다. 또한, 컨트롤러(281A)는 물 세척 과정이 완료되면 에어 세척 과정을 개시할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 에어 세척 과정이 개시되면 에어 펌프를 온 시킬 수 있다.
에어가 디스펜서로 배출되는 과정에서, 디스펜서 내부에 남아있던 잔수와 함께 취출되어 클리닝이 수행될 수 있다. 이로써, 잔수가 이후의 음료 취출과정에서 음료의 맛에 영향을 끼치는 것을 최소화할 수 있다.
컨트롤러(281A)는, 에어 세척 과정이 개시되고 에어세척 설정시간이 경과하면 에어 세척 과정을 완료할 수 있다.
컨트롤러(281A)는 디스펜서 클리닝 과정이 완료되면 다시 음료 취출과정을 개시할 수 있다.
한편, 발효 컨테이너(12)의 음료가 전부 취출되어 컨트롤러(281A)가 음료 취출 완료임을 판단한 경우, 컨트롤러(281A)는 음료 제조단계 및 음료 취출 이후의 클리닝 단계(S80)를 더 실시할 수 있다.
음료 제조단계 및 음료 취출 이후의 클리닝 단계(S80)는 제1클리닝 과정과 제2클리닝 과정 중 적어도 하나를 포함할 수 있다. 클리닝 단계(S80)가 제1클리닝 과정 및 제2클리닝 과정을 포함할 경우, 각 세척과정의 실시 순서는 제한되지 않을 수 있다.
제1클리닝 과정은 앞서 설명한 음료 제조단계 이전의 클리닝단계(S10)와 동일 또는 유사하므로 중복되는 내용은 생략한다. 이하에서는 제2클리닝 과정을 설명한다.
제2클리닝 과정은, 음료 취출이 완료되고 비어있는 발효 컨테이너(12)가 장착된 상태에서 실시되거나, 사용자가 상기 빈 발효 컨테이너(12)를 제거하고 별개의 클리닝 팩을 발효조(112)에 장착한 이후에 실시될 수 있다. 이하에서는 설명의 편의를 위해 별개의 클리닝 팩이 발효조(112)에 수용되는 경우를 예로 들어 설명한다.
컨트롤러(281A)는 발효 컨테이너(12)의 음료 취출이 완료되면, 디스플레이(282) 등에 컨테이너 교체 알림을 표시할 수 있다. 사용자는 발효 리드를 열고 발효조(112)에서 빈 발효 컨테이너(12)를 제거한 후 별개의 클리닝 팩을 발효조(112)에 삽입할 수 있다. 이후, 발효 리드(107)를 닫을 수 있다.
이후, 컨트롤러(281A)는 제2클리닝 과정을 개시할 수 있다.
제2클리닝 과정 개시시, 급수펌프를 온시켜 급수히터로 유동된 물을 가열하고, 급수히터(53)에 의해 가열된 물(즉, 온수)는 서브 채널(미도시)과 제1메인채널(4A)로 나뉘어 유동될 수 있다.
서브 채널로 유동된 물은 음료 취출기(6)로 유동될 수 있다. 음료 취출기(6)로 유동된 물은 제2메인 채널(4B)로 유동되고 발효조(112)에 수용된 클리닝 팩으로 유입될 수 있다.
또한, 제1메인채널(4A)로 유동된 물은 재료 공급장치(300)와 바이패스 채널(4C)로 나뉘어 유동될 수 있다.
재료 공급장치(300)로 유동된 물은 내부의 캡슐 장착부 등의 구성을 순차적으로 통과하여 제2메인 채널(4B)로 유동될 수 있고, 발효조(112)에 수용된 클리닝 팩으로 유입될 수 있다.
바이패스 채널(4C)로 유동된 물은 제2메인 채널(4B)로 유동될 수 있고, 발효조(112)에 수용된 클리닝 팩으로 유입될 수 있다.
컨트롤러(281A)는 상기와 같은 클리닝을 제2클리닝 설정시간 동안 실시할 수 있고, 제2클리닝 설정시간 이후, 제2클리닝 과정을 완료할 수 있다.
한편, 클리닝단계(S1100)가 완료된 이후, 사용자는 발효 리드(107)를 개방하고 발효조(112)에서 세척을 수행한 물이 든 클리닝 팩을 꺼내어 처리할 수 있다.
이하에서는, 음료를 제조하는 전 과정에 있어서, 냉각과정(S30)의 온도제어를 중심으로 상기 제 1 냉매 및 제 2 냉매의 순환과정에 대해 자세히 설명한다.
도 6은 본 발명의 일 실시 예에 따른 상기 냉동 사이클 장치(13)와 상기 순환펌프(18)의 동작을 제어하는 방법이고, 도 7은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 상기 냉동 사이클 장치(13)와 상기 순환펌프(18)의 동작을 제어하는 방법이다.
도 6을 참조하면, 상기 발효조(112)에 위치된 제 1 온도센서(16a)에 의해 측정되는 온도에 따라 상기 냉동 사이클 장치(13)와 상기 순환펌프(18)의 동작이 제어될 수 있다.
먼저, 온도제어가 시작되면, 상기 제 1 온도센서(16a)의 온도가 제어온도에 도달하는지 판단할 수 있다(S31).
상기 제어온도는 음료의 발효 과정에 있어서 발효를 위하여 유지하여야 하는 온도일 수 있다. 일 예로, 상기 제어온도는 21℃ 내외일 수 있다.
또한, 상기 제어온도는 음료의 음용 과정에 있어서 사용자가 청량감을 느낄 수 있는 온도일 수 있다. 일 예로, 상기 제어온도는 6℃ 내외일 수 있다.
컨트롤러(281A)는 과정에 따라 요구되는 제어온도가 상이한 바, 현재의 과정에 따른 제어온도로 발효조(112)의 온도가 제어되도록 할 수 있다.
상기 발효조(112)의 온도가 상기 제어온도에 도달하면, 상기 냉동 사이클 장치(13)의 압축기(131)가 오프되고(S33), 일정 시간이 경과된 후(S34), 상기 순환펌프(18)의 동작이 정지될 수 있다(S35).
또한, 상기 발효조(112)의 온도가 상기 제어온도에 도달하지 못하였다고 판단되면, 상기 냉동 사이클 장치(13)의 압축기(131) 및 상기 순환펌프(18)가 계속하여 동작할 수 있다(S32).
이는, 압축기(131)가 동작함에 있어 제 2 냉매를 순환시키는 상기 순환펌프(18)를 동작시켜 제 2 냉매가 순환하여 상기 발효조(112)의 온도를 낮추도록 하기 위함이다.
또한, 상기 발효조(112)의 온도가 상기 제어온도에 도달하여 상기 압축기(131)의 동작이 정지되더라도 설정시간 동안은 상기 제 2 냉매를 순환시켜 제 2 냉매의 온도가 균일할 수 있도록 한다.
상기 설정시간은, 압축기(131)의 동작이 정지되기 전 상기 증발기(134)에 유입된 제 2 냉매가 모두 빠져나갈 수 있는 시간일 수 있고, 일 예로, 5분 내외일 수 있다.
또한, 상기 제 1 온도센서(16a)의 온도가 일정범위에 속하는 경우 상기 순환펌프(18)의 동작이 정지되고, 상기 일정범위를 벗어난 경우 순환펌프(18)가 동작할 수 있다.
또한, 다른 예로, 상기 압축기(131)의 동작이 정지되면, 상기 순환펌프(18)는 일정한 시간 간격으로 계속하여 동작할 수 있다.
이는, 외부의 환경에 의해 상기 발효조(112)가 영향을 받을 수 있어 주기적으로 상기 제 2 냉매를 순환시킴으로써 상기 발효조(112)가 전체적으로 균일한 온도를 유지할 수 있도록 하기 위함이다.
한편, 도 7을 참조하면, 상기 발효조(112)에 위치된 제 1 온도센서(16a) 및 상기 제 2 냉매관(181)에 배치되는 제 2 온도센서(16b)에 의해 측정되는 온도에 따라 상기 냉동 사이클 장치(13)와 상기 순환펌프(18)의 동작이 제어될 수 있다.
상세히, 온도제어가 시작되면, 컨트롤러(281A)는 현재 단계가 음료 제조 과정의 어느 단계인지 판단할 수 있다(S100).
음료제조의 전반적인 과정에서 컨트롤러(281A)는 냉동사이클 장치(13)와 히터(14)를 통해 발효조(112)의 온도를 제어하게 되고, 각각의 음료 제조과정에서 목표로 하는 온도가 상이할 수 있다.
이에 따라, 현재 단계가 음료 제조과정의 어느 단계인지 판단하여 기설정된 목표온도를 먼저 판단할 수 있다.
일 예로, 현재 음료 제조 과정이 냉각 및 발효과정이라면, 상기 기설정된 몰표온도는 발효목표온도일 수 있고, 일 예로, 상기 발효목표온도는 21℃ 내외일 수 있다.
이 때, 컨트롤러(281A)는 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 발효목표온도에 도달하였는지 판단할 수 있다(S210).
상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 발효목표온도에 도달하였다면, 압축기(131)와 순환펌프(18)의 동작은 정지될 수 있고(S500), 상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 발효목표온도에 도달하지 못했다면, 제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도를 통해 순환펌프(18) 및 압축기(131)의 동작을 제어할 수 있다.
상세히, 상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 발효목표온도에 도달하지 못했다면, 우선적으로 압축기(131)가 동작할 수 있다(S220).
압축기(131)가 동작함에 따라 제 1 냉매에 의해 발효조(112)의 냉각이 진행될 수 있으며, 제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도 역시 계속하여 하강할 수 있다.
상세히, 컨트롤러(281A)는 상기 제 2 온도센서(16b)가 감지한 온도가 제 1 온도 이상인지 판단할 수 있다(S230).
즉, 발효조(112)는 발효과정에서 적정한 온도를 유지하기 위하여 온도제어되고 있는 과정일 수 있으며, 상기 제 1 온도는 발효과정의 목표온도와 같거나 낮은 값일 수 있다.
상세히, 발효과정을 위해 발효조(112)를 냉각하는 과정에 있어서 발효조(112)가 적절한 발효온도를 유지하는 것을 효모의 콜드쇼크를 방지하기 위한 중요한 제어이고, 제 1, 2 온도센서(16a, 16b)를 통해 감지되는 온도들에 의해 이중으로 발효조(112)의 온도를 제어할 수 있으며, 순간적으로 온도가 낮아지는 것을 방지할 수 있다.
이에 따라, 컨트롤러(281A)는 제 2 온도센서(16b)가 상기 발효목표온도를 초과하는지 한번 더 판단할 수 있다(S240).
제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도가 발효목표온도보다 높으면 순환펌프(18)가 온될 수 있고(S260), 제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도가 발효목표온도이하이면, 순환펌프(18)는 오프될 수 있다(S250).
제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도가 발효목표온도이하이면, 순환펌프(18)는 오프된다는 것은 상기 순환펌프(18)가 오프된 상태를 유지한다는 의미일 수도 있다.
한편, 컨트롤러(281A)는 현재 단계가 음료 제조 과정의 어느 단계인지 판단하는 과정(S100)에서 현재 단계를 음료 제조가 완료된 음용단계라고 판단할 수 있다.
일반적으로 음료 특히, 맥주의 최적의 온도는 6℃ 내외일 수 있고, 이는 음료의 음용 과정에서 사용자가 시원함과 청량감을 느낄 수 있는 온도일 수 있다.
음료의 발효가 완료되면 음용 과정에서의 적정온도를 향해 계속하여 냉각이 진행될 수 있다.
즉, 컨트롤러(281A)는 제 1 온도센서(16a)에서 감지된 온도가 음용목표온도에 도달하였는지 판단할 수 있다(S310).
상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 음용목표온도에 도달하였다면, 압축기(131)와 순환펌프(18)의 동작은 정지될 수 있고(S500), 상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 음용목표온도에 도달하지 못했다면, 제 2 온도센서(16b)에서 감지되는 온도를 통해 순환펌프(18) 및 압축기(131)의 동작을 제어할 수 있다.
상세히, 제 1 온도센서(16a)에서 감지되는 온도가 상기 음용목표온도에 도달하지 못했다면, 압축기(131)가 동작할 수 있다(S320).
압축기(131)가 동작하여 냉각이 계속 진행되면, 컨트롤러(281A)는 제 2 온도센서(16b)가 제 2 온도 이하인지 판단할 수 있다(S330).
음용단계의 경우, 발효 단계에 비해 요구되는 목표 온도가 낮으므로 발효 단계 대비 냉동 싸이클의 부하가 감소하여 증발기(134)의 온도가 감소한다. 이에 따라, 증발기와 접촉하는 부분의 온도가 발효 단계보다 낮아지게 되고, 발효조(112) 내부의 음료가 어는 현상이 발생할 수 있다.
또한, 사용자가 음료를 음용함에 따라 계속하여 음료의 양이 줄어들게 되고, 이에 따라 발효조(112) 내부의 음료의 온도 유지가 어려운 문제가 발생할 수 있다.
이러한 현상을 방지하기 위하여, 제 2 온도센서(16b)가 제 2 온도 이하이면, 순환펌프(18)가 온될 수 있다(S340).
순환펌프(18)가 온되어 제 2 냉매가 순환되면, 발효조(112) 전체에 보다 균일하게 온도가 전달될 수 있어 일부 음료가 어는 현상을 방지할 수 있고, 음료의 양이 줄어들더라도 전체적인 음료의 온도가 균일하게 유지될 수 있다.
음료의 제조 과정에 따른 제 2 온도센서(16b)에 의한 온도제어가 끝나면, 다시 한번 컨트롤러(281A)는, 상기 제 1 온도센서(16a)의 온도가 목표온도에 도달하는지 판단할 수 있다(S400).
상기 목표온도는, 각각의 음료 제조 과정에 따른 목표온도일 수 있다.
즉, 냉각 및 발효과정인 경우, 상기 목표온도는 발효목표온도일 수 있고, 음용과정인 경우, 상기 목표온도는 음용목표온도일 수 있다.
최종적으로 상기 제 1 온도센서(16a)에서 감지된 온도가 목표온도에 도달한 것으로 판단되면, 압축기(131)와 순환펌프(18)는 모두 동작이 정지될 수 있다(S500).
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
따라서, 본 발명에 개시된 실시 예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
111: 발효조 모듈 112: 발효조
11: 온도 조절기 13: 냉동 싸이클 장치
14: 히터 18: 순환펌프

Claims (15)

  1. 발효 케이스와 상기 발효 케이스에 수용되고 내부 공간이 형성된 발효조를 포함하는 발효조 모듈;
    상기 발효조의 외주면의 일부를 감싸는 증발 튜브가 구비되는 증발기를 포함하고 상기 발효조의 온도를 조절하는 온도 조절기; 및
    상기 증발 튜브의 외주면을 따라 이격되어 상기 증발 튜브를 감싸는 제 2 냉매관을 포함하고,
    상기 증발 튜브의 내측 공간에는 제 1 냉매가 유동되고,
    상기 증발 튜브의 외측 및 제 2 냉매관 내측 공간에는 제 2 냉매가 유동되고,
    상기 발효조 모듈의 온도를 측정하는 제 1 온도센서가 구비되고,
    상기 온도 조절기는 압축기, 응축기 및 팽창기구를 포함하며,
    상기 제 2 냉매관에 연결되는 순환펌프가 더 구비되고,
    상기 압축기와 순환펌프를 제어하는 컨트롤러가 더 구비되며,
    상기 순환펌프에서 토출된 제 2 냉매를 상기 발효조 모듈로 유입시키는 제 2 유입관; 및
    상기 발효조 모듈에서 토출된 제 2 냉매를 상기 순환펌프로 유입시키는 제 2 토출관이 구비되고,
    상기 제 2 토출관에 상기 제 2 냉매의 온도를 감지하는 제 2 온도센서가 구비되는 음료 제조기.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 제 1 온도센서에서 측정되는 온도에 의해 상기 압축기와 상기 순환펌프를 제어하는 음료 제조기.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는,
    냉각과정에서 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 제어온도에 도달하면, 상기 압축기를 오프시키고,
    상기 압축기가 오프된 후 일정시간이 경과되면, 상기 순환펌프를 오프시키는 음료 제조기.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서 및 제 2 온도센서 중 적어도 하나에 의해 감지되는 온도를 기준으로 상기 압축기 및 상기 순환펌프를 제어하는 음료 제조기.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도를 기준으로 상기 압축기를 제어하고,
    상기 제 2 온도센서에서 감지된 온도를 기준으로 상기 순환펌프를 제어하는 음료 제조기.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 목표온도에 미도달 시 압축기를 온시키고,
    압축기가 온된 후, 상기 제 2 온도센서에서 감지된 온도에 따라 순환펌프를 제어하는 음료 제조기.
  11. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨트롤러는 상기 제 1 온도센서에서 감지된 온도가 기 설정된 목표온도에 도달하면 상기 압축기와 상기 순환펌프의 운전을 모두 정지하는 음료 제조기.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 냉매와 상기 제 2 냉매는 서로 다른 물질인 음료 제조기.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 제 2 냉매는 물 또는 물과 에틸렌글리콜(Ethylene glycol)인 음료 제조기.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 발효조는, 제 1 챔버와 상기 제 1 챔버에 결합되는 제 2 챔버를 포함하고,
    상기 제 2 챔버의 하단에 상기 발효조의 온도를 조절하기 위한 히터가 더 구비되는 음료 제조기.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 발효조 모듈의 온도를 측정하는 온도센서가 더 구비되고,
    상기 온도센서는 상기 증발 튜브의 하측 및 상기 히터의 상측에 배치되는 음료 제조기.
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