KR102376359B1 - 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템 - Google Patents

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전형진
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Abstract

본 발명은 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 일측면에 따르면, 작업자가 요구하는 파이프를 제작하기 위해 파이프 설계자가 설계 도면인 도면정보를 전송받는 제작서버, 상기 도면정보에 저장된 파이프정보와 작업정보가 저장되고, 상기 파이프를 제작하는 공정장치들이 설치되는 위치에 대한 정보인 위치정보 및 상기 공정장치의 스펙에 대한 정보인 스펙정보 저장하는 데이터베이스 및 상기 파이프정보를 상기 작업정보와 비교하여 제작가능한 복수 개의 공정장치를 선별하는 스펙선별부와 선별된 상기 복수 개의 공정장치의 위치정보에 따라 상기 파이프의 제작이 효율적인 상기 공정장치를 선택하는 위치선택부를 포함하여 상기 작업정보에 대해 정확한 상기 공정장치의 수행을 제어하는 제어부를 포함한다.

Description

밴딩 및 용접장치 자동화 시스템{Banding and welding equipment automation system}
본 발명은 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템에 관한 것으로, 파이프를 제작하는데 사용되는 시간과 비용을 단축하기 위한 시스템에 관한 것이다.
일반적으로 선박 등의 대형 구조물을 제작하는 산업현장에서 해당 대형 구조물을 제작하는 경우에, 해당 구조물에 다양한 배관 설비를 생산하여 설치하고 있다.
이와 같이 다양한 배관 설비를 생산하기 위해서는 해당 배관 설비를 모델링하고, 해당 모델링 데이터에 의거하여 파이프 피스 제작도를 작성하고, 해당 배관 설비의 생산을 담당하는 현장 작업자에게 파이프 피스 제작도를 제공해 주어야 한다.
특히, 파이프 피스 설계자가 파이프 피스 제작도를 배관 생산 일정에 맞게 현장 작업자에게 제공해 주어야 만이 차질없이 파이프 피스를 생산할 수 있다.
종래에는 파이프 피스 설계자가 파이프 피스 제작도 제공 일정을 개별적으로 수작업으로 관리하고, 해당 제작도 제공 일정을 수시로 확인하여 해당 제작도 제공 일정에 따라 파이프 피스 제작도를 수작업으로 작성하여서 파이프 피스 도면 전송 시스템에 전송하고, 파이프 피스 도면 전송 시스템이 파이프 피스 설계자로부터 전송받은 파이프 피스 제작도를 관련 부서로 전송하였다.
이와 같이 종래에는 파이프 피스 설계자가 파이프 피스 제작도 제공 일정을 개별적으로 수작업으로 관리하고, 해당 제작도 제공 일정을 수시로 확인하여 해당 제작도 제공 일정에 따라 파이프 피스 제작도를 작성하여서 파이프 피스 제작도를 전송하므로, 파이프 피스 제작도 제공 일정의 확인에 오류가 발생하는 경우 파이프 피스 제작도의 전송 누락이 발생하여 파이프 피스 제작도를 관련 부서에 제공할 수 없게 되고, 관련 부서로의 파이프 피스 제작도 제공에 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.
또한, 종래에는 파이프를 제작할 때, 사용되는 도면을 파이프 제작을 위해 수기로 작성한 후에 파이프의 외경, 삽입 길이 등에 대한 자료로 파이프를 제작하는데 시간, 비용 및 인력 등이 과도하게 발생하는 문제점이 있다.
또한, 종래에는 파이프를 제작할 때, 사용되는 밴딩 장치, 용접 장치의 종류가 다양하고, 장치들이 설치되는 공간이 서로 다를 수 있어, 복수 개의 서로 다른 위치 또는 기능을 가진 각각의 밴딩 장치 또는 용접 장치가 파이프 제작을 위해 실행할 때, 주변 공간이나, 장치의 크기 등을 작업자가 수동으로 고려하여 제작함으로써, 파이프를 제작하기 위한 시간 및 인력이 과도하게 필요한 문제점이 있다.
또한, 대한민국 공개특허 제10-2014-0048545호는 설정된 도면 생성 일정에 따라 파이프 피스 제작도를 자동으로 생성하여 관련 부서에 전송하여 파이프 피스 설계자가 파이프 피스 제작도 제공 일정을 일일이 수작업으로 관리 확인하지 않아도 파이프 피스 제작도를 자동으로 생성하여 전송함으로써, 생산 일정에 맞춰서 적기에 누락 없이 파이스 피스 제작도를 관련 부서에 제공할 수 있다.
그러나, 대한민국 공개특허 제10-2014-0048545호는 파이프 제작 시 관련 부서에서 제작도를 가지고, 커팅, 밴딩, 홀머신, 로테이터 등의 여러 가지의 제작 공정시 각 관련 부서가 직접 작업을 수작업 진행하기 때문에, 인력과 비용이 과도하게 발생하는 문제점이 있다.
본 발명은, 상기와 같은 기술적 배경을 바탕으로 안출된 것으로, 본 발명은, 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감할 수 있는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 작업자가 요구하는 파이프를 제작하기 위해 파이프 설계자가 설계 도면인 도면정보를 전송받는 제작서버, 상기 도면정보에 저장된 파이프정보와 작업정보가 저장되고, 상기 파이프를 제작하는 공정장치들이 설치되는 위치에 대한 정보인 위치정보 및 상기 공정장치의 스펙에 대한 정보인 스펙정보 저장하는 데이터베이스 및 상기 파이프정보를 상기 작업정보와 비교하여 제작가능한 복수 개의 공정장치를 선별하는 스펙선별부와 선별된 상기 복수 개의 공정장치의 위치정보에 따라 상기 파이프의 제작이 효율적인 상기 공정장치를 선택하는 위치선택부를 포함하여 상기 작업정보에 대해 정확한 상기 공정장치의 수행을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 파이프정보는, 상기 도면정보에 저장된 상기 파이프의 길이, 무게, 수량, 외경(OD), 벽두께(WT), 재질, 스프링백 계수, 스트레치 계수, 용접치수, 용접최소길이(수동, 기계, 궤도)를 포함할 수 있다.
또한, 상기 작업정보는 상기 파이프의 굽힘치수, 굽힘각도, 굽힘방향, 회전방향, 파이프 작업길이(MLF)를 포함할 수 있다.
또한, 상기 스펙정보는, 상기 파이프의 배출 시 외부 장치와 간섭거리를 나타내는 작업임계거리, 상기 파이프의 최대 삽입길이(PTP; 평면끝), 플랜지가 용접된 파이프의 최대 삽입길이(PIF), 랩조인트가 있는 파이프의 최대 삽입 길이(PIL), 굽힘의 최소를 나타내는 밴딩장치의 그립 길이(G), 마지막 직선의 최소 길이(MLL), 외경에 대한 굽힘 반경비율(BR), 밴딩반경(PIR)을 포함할 수 있다.
또한, 상기 위치선택부는, 상기 파이프 작업길이(MLF)와 상기 작업임계거리를 비교하여 상기 작업임계거리가 상기 파이프 작업길이(MLF)보다 큰 값을 가지는 공정장치를 선택하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 위치정보는, 상기 공정장치가 설치되는 실제 설치공간을 3D데이터로 제작하여 내부에 가상 공간을 생성하는 공간정보 및 상기 공정장치의 설치 위치에 따라 상기 공간정보에 가상으로 생성되는 가상장치정보를 포함할 수 있다.
또한, 상기 작업임계거리는, 상기 공간정보의 내측면과 인접한 상기 가상장치정보의 측면을 가상플레이트로 설정하여 상기 가상플레이트와 상기 공간정보의 내측면과 이격된 거리로 설정하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 작업임계거리는, 상기 가상장치정보의 서로 다른 면에 배치되는 복수 개의 면의 단부를 기준으로 가상플레이트를 형성하여 상기 가상플레이트 간의 이격 거리인 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 상기 제어부는, 상기 도면정보에 기재된 정보를 상기 파이프정보를 상기 공정장치에 사용 가능하도록 변환하는 변환부를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템은 파이프를 제작하기 위해 사용되는 도면을 작성할 때 사용되는 다양한 프로그램들의 정보를 하나의 도면정보로 변환하여 저장하고 이를 주변 환경과 충돌 위험이 있는 밴딩 장치 또는 공정에 따라 다른 공정을 실시하는 용접 장치에 필요한 정보로 변환하며,
해당 장치의 설치 위치 등의 조건에 따라, 작업 가능한 장치가 자동으로 선택되어, 해당 장치가 파이프를 제작을 위해 밴딩 또는 용접을 수행할 때, 주변 장치와 충돌을 방지하고, 해당 파이프를 제작시 필요한 기능을 가지는 장치를 자동으로 선택 및 실행시킴으로써, 파이프 제작을 자동화할 수 있어, 파이프 제작에 필요한 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템의 개념도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템의 중앙서버를 나타낸 블록구성도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치의 위치정보를 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩장치를 나타낸 도면이다.
도 5 및 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩장치의 스펙정보를 개략적으로 나타낸 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것을 달성하는 방법은 첨부된 도면과 함께 상세하게 후술 되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에 개시되는 실시 예들에 의해 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 기술 등이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그에 관한 자세한 설명은 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템의 개념도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템의 중앙서버를 나타낸 블록구성도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 스펙정보를 나타낸 밴딩장치를 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩장치를 나타낸 도면이다.
기존에 파이프는 다양한 공정을 거쳐 제작될 수 있다. 또한, 파이프는 선박 등을 제작할 때, 부위별로 제작된 도면을 통합할 수 있다. 또한, 파이프를 제작할 때, 선박 등을 제작하기 위해 제작되는 선박 도면을 합산할 때, 각각 도면 데이터 간에 형성되어 있는 배관 등을 연결하기 위해, 제작될 수 있다.
이때, 파이프의 제작은 파이프 제작도면을 작성하는 업체에서 제작도면에 대한 도면정보를 받아, 작업자가 제작도면을 직접 확인하고, 제작하고자 하는 파이프의 수량, 길이, 굽힘정도 등의 정보를 확인하여 작업자가 공정 중 밴딩 및 용접장치(50)에 각각 수동으로 기입하여 각 밴딩 및 용접장치(50)를 작동시켜 파이프를 제작할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템(1)은 파이프를 제작하기 위해 사용되는 도면을 도면정보로 저장하고, 이를 주변 환경과 충돌 위험이 있는 밴딩장치(51) 또는 용접장치(53)에 필요한 정보로 변환하며, 해당 장치의 설치 위치 등의 조건에 따라, 작업 가능한 장치가 자동으로 선택되어, 해당 장치가 파이프를 제작을 위해 공정을 수행할 때, 주변 장치와 충돌을 방지하고, 해당 파이프를 제작시 필요한 기능을 가지는 장치를 자동으로 선택 및 실행시킴으로써, 파이프 제작을 자동화할 수 있어, 파이프 제작에 필요한 비용 절감, 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감할 수 있다.
이때, 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감은 일정한 기간 동안 작업에 참가한 시간 수를 보여주는 지표에 관한 것으로 작업시 발생되는 시간이 절감에 관한 것일 수 있다.
도 1 내지 도 4를 참고하면, 도면사가 설계한 도면정보를 받아 밴딩 및 용접장치(50)에 맞는 데이터를 변환하고 변환된 데이터를 하여 공정장치가 자동으로 공정을 수행할 수 있도록, 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템(1)은 제작서버(10), 제어부(30) 및 밴딩 및 용접장치(50)를 포함할 수 있다. 이때, 파이프 제작시 수행되는 각각의 공정은 외부에서 제작되는 파이프의 도면정보일 수 있는 Pipe Spool 정보를 제작서버(10)로 전달받을 수 있다.
제작서버(10는 전달받은 파이프 스풀 정보를 제어부(30)로 전송할 수 있다. 또한, 제어부(30)는 파이프 스풀 정보를 전달받아 파이프 스풀 정보를 재배열 또는 재정렬하여 작업정보(311b)와 파이프를 밴딩 또는 용접하기 위한 파이프정보(311a)를 생성할 수 있다.
예를 들어, 도면정보에서 추출 또는 변환된 정보인, 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)를 각각의 밴딩 및 용접장치(50)에 전달하여 밴딩 및 용접장치(50)가 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)를 기반으로 자동으로 작업을 수행할 수 있다.
이때, 밴딩 및 용접장치(50)는 파이프를 굽히는 밴딩장치(51) 및 인접한 파이프를 용접하여 연결하는 용접장치(53)일 수 있다.
예를 들어, 파이프의 일부를 일정 각도 휘도록 하는 밴딩장치(51)가 파이프가 필요한 정도를 휘게 할 수 있으며, 용접장치(53)는 파이프 간이나, 파이프 자체의 일부를 용접하여 파이프를 제작할 수 있다.
이후, 제작된 파이프가 도면에 정확하게 일치하는 지 검사를 거쳐, 검사가 완료된 파이프를 열처리한 후, 도장 및 포장을 거쳐 발주업체로 제작된 파이프를 전달할 수 있다.
밴딩장치(51) 및 용접장치(53)는 기존에 각각 사용하는 데이터 값이 상이할 수 있다. 이때, 밴딩장치(51)와 용접장치(53)에 사용되기 위한 데이터는 도면정보에 저장되는 정보와 상이할 수 있다.
이때, 도면정보를 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)로 추출하여, 밴딩장치(51)와 용접장치(53)에 사용될 수 있다.
즉, 도면정보에 기재된 파이프에 대한 정보를 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)에 사용가능한 파이프 자체의 정보일 수 있는 파이프정보(311a)와 스펙정보(313)로 변환할 수 있다.
이를 통해, 변환된 정보를 생성함으로써, 다른 공정들이 하나의 정보를 가지고 수행이 가능할 수 있어, 파이프를 제작하는데 자동화를 이룰 수 있다.
이때, 밴딩장치(51)의 공정은, 도 4를 참고하면, 파이프 작업길이(MLF)로 파이프를 OD 위치까지 삽입한 상태로 OD위치에서 파이프를 배출하면서, 파이프를 굽힐 수 있다. 예를 들어, OD 위치까지 파이프가 삽입된 상태에서 파이프는 배출되면서, 도 5에 기재된 바와 같이, 첫 직선 최소길이가 1차적으로 굽혀지고, 파이프가 배출되면서, 작업정보(311b)에 저장된 위치에 굽힘이 이루어질 수 있다.
또한, 밴딩이 이루어짐에 따라, 주변 장치들과의 거리를 측정하여 주변 장치 또는 해당 공정장치와 이격된 외벽 간에 파이프 배출에 따른, 충돌을 방지할 수 있는 밴딩장치(51)를 선택하여 밴딩 공정을 수행할 수 있다.
제작서버(10)는 도면을 제작하는 업체에서 전달하는 도면을 수신하는 서버일 수 있다. 또한, 제작서버(10)로 전달되는 도면은 기존에 업체에서 제공하는 파이프를 제작하기 위한 도면일 수 있다. 이때, 전달된 도면정보를 제어부(30)로 전달할 수 있다.
제어부(30)는 밴딩 및 용접장치(53)일 수 있는 각각의 공정장치가 공정에 맞는 정보를 자동으로 로딩하여 자체적으로 밴딩 및 용접공정이 수행될 수 있도록, 데이터베이스(310), 변환부(320), 스펙선별부(330), 위치선택부(350) 및 송신부(370)를 포함할 수 있다.
데이터베이스(310)는 제작서버(10)에서 전달되는 도면정보에 저장된 작업자가 파이프를 변형시키기 위한 정보인 작업정보(311b)와 도면정보에 저장된 파이프 자체의 정보인 파이프정보(311a)가 저장될 수 있다.
작업정보(311b)는 파이프의 굽힘치수, 굽힘각도, 회전방향(시계 또는 반시계 방향), 파이프 작업길이(MLF), 공정장치 등의 정보일 수 있다.
또한, 파이프정보(311a)는 종래의 파이프의 재질에 대한 정보인 굽힘 정도에 따라, 복원되려는 성질을 가지는 스프링백 계수, 파이프의 재질에 따라 스트레치 계수, 파이프의 길이 또는 두께에 따른 스프링백 계수, 스트레치 계수 등이 저장될 수 있다.
이때, 스트레치 계수는 데이터베이스(310)에 저장된 정보인 파이프 외경(OD), 파이프 벽 두께(WThickness), 파이프 재질(Matref), 비례 스트레치 계수(STFProportional), 일정한 스트레치 계수(STFConstant)로 결정될 수 있다.
또한, 스프링백 계수는 데이터베이스(310)에 저장된 정보인 외경(OD), 파이프 벽 두께(WThickness), 파이프 재질(Matref), 실제 굽힘 각도(Bending Aagle), 스프링백 각도(SpringBack Angle)로 결정될 수 있다.
또한, 데이터베이스(310)는 작업자가 공정에 사용하는 장치일 수 있는 해당 모델에 대한 정보인 스펙정보(313)를 저장할 수 있다. 즉, 작업자가 사용하는 복수 개의 서로 다른 모델의 장치들의 스펙정보(313)를 저장할 수 있다.
또한, 데이터베이스(310)는 복수 개의 서로 다른 모델이 설치되는 설치공간을 가상으로 형성시키는 공간정보(312a)를 저장하고, 설치공간에 설치되는 복수 개의 공정장치일 수 있는 밴딩장치(51)와 용접장치(53)들이 설치되는 위치에 따라 공간정보에 가상장치들을 생성하는 가상장치정보(312b)를 포함하는 위치정보(312)를 저장하여 공간정보와 가상장치정보 간의 이격되는 거리, 위치 등을 감안하여 장치를 선별 및 선택함으로써, 파이프를 휘거나, 굽히거나, 용접하는 공정시에 파이프의 길이가 연장되거나, 줄어듬에 따라, 외부 환경과 파이프의 충돌을 방지할 수 있다.
데이터베이스(310)는 제작서버(10)에서 전달되는 도면정보를 변환부(320)를 통해, 생성되는 파이프정보(311a)와 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)에 적용가능하도록 변환된 스펙정보(313)를 저장할 수 있고, 스펙정보(313)를 전달받은 밴딩 및 용접장치(50)들이 공정을 수행함으로써, 발생되는 파이프 결과물이나, 공정시 오류 등에 따라 생성되는 정보를 전달받아 저장하여, 수행 후 나타난 파이프의 결과물에 대한 내용을 저장할 수 있다.
이를 통해, 파이프를 제작함에 있어서, 제작과 과정 및 결과물에 대해 정보를 저장하여 지속적으로 데이터를 축적하여, 파이프를 제작에 오차를 최소화할 수 있도록 정보를 제공할 수 있는 빅데이터가 생성될 수 있다.
즉, 데이터베이스(310)는 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)를 가 저장되고, 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)를 변환부(320)를 통해 밴딩 및 용접장치(53)에 적용 가능하게 변환된 스펙정보(313)가 저장되며, 공간정보(312a)와 가상장치정보(312b)를 포함하는 위치정보(312)가 저장될 수 있다.
위치정보(312)는 파이프를 굽히기 위한 장치인 밴딩장치(51)와 파이프 간에 용접하기 위한 장치인 용접장치(53)가 설치되는 설치공간을 가상의 데이터로 생성하는 공간정보(312a)를 저장일 수 있다.
예를 들어, 6개의 면으로 형성된 정육면체 형상으로 가상의 공간을 형성시킬 수 있다. 이때, 공간정보(312a)는 설치공간과 대응되게 생성될 수 있다. 즉, 설치공간이 가로, 세로, 높이로 제작된 면적과 공간정보(312a)는 동일하게 생성될 수 있다.
또한, 설치공간의 내부에 복수 개의 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)가 설치될 수 있고, 설치된 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)의 위치에 따라, 가상장치정보(312b)가 6개의 면으로 형성된 정육면체의 정보로 생성될 수 있다.
예를 들어, 도 3을 참고하면, 공간정보(312a) 내부에 장치의 단부를 면으로 형성된 가상장치정보(312b)가 생성될 수 있다. 또한, 가상장치정보(312b)는 공간정보(312a)의 내부에 설정된 좌표에 각각의 스펙을 가진 밴딩장치(51) 또는 용접장치(53)를 저장할 수 있다.
즉, 공간정보(312a)의 우측 내부면과 가장 근접한 공간정보(312a)의 내부 우측 모서리 부분에 설치되는 제1 밴딩장치(51)의 기능 및 성능은 데이터베이스(310)의 스펙정보(313)에 저장되고, 공간정보(312a) 내부에 설치되는 위치에 대한 정보는 위치정보(312)에 저장될 수 있다.
이때, 위치정보(312)에 따라, 공간정보(312a)의 우측면에 가장 인접한 밴딩장치(51)는 파이프를 굽힐 때, 우측으로 파이프를 배출, 회전, 굽히게되면, 공간정보(312a)의 우측면과 충돌이 발생할 수 있어, 파이프를 굽힐 때, 좌측으로 배출, 회전, 굽힐 때에만 선택될 수 있는 정보가 저장될 수 있다.
반대로, 좌측면에 인접한 스펙정보(313)의 위치정보에 따라, 파이프를 공정할 때, 우측으로 파이프를 배출, 회전, 굽힐 때, 공간정보(312a)의 내부에서 좌측 모서리 단부에 인접한 밴딩장치(51)를 선택되는 정보가 저장될 수 있다.
또한, 가상장치정보(312b)는 각각의 단부를 기준으로 정육면체로 형성됨으로써, 각각의 가상플레이트들 간의 이격 거리와 면과 공간정보(312a)의 내측면 또는 장치 간의 이격 거리일 수 있는 작업임계거리가 저장될 수 있다.
이를 통해, 스펙정보(313)의 작업임계거리에 파이프정보(311a)의 파이프 작업길이(MLF)와 비교하여 작업임계거리가 파이프 작업길이(MLF)보다 큰 값을 가지는 공정장치를 선택하여 밴딩 또는 용접 작업을 수행함으로써, 파이프가 굽혀지거나, 용접 같은 변형에 의해, 외부 장치 또는 공간정보(312a)의 내측과의 충돌을 사전에 방지할 수 있다.
즉, 파이프를 가상장치정보(312b)의 상부에서 하방으로 굽히게 되거나, 시계 방향 또는 반시계 방향으로 회전 시킬 때, 가상장치정보(312b)의 상부 가상플레이트와 하부 가상플레이트의 거리에 따라, 공정 가능 여부를 판단할 수 있다.
또한, 회전시 인접한 공간정보(312a)의 가상플레이트들 또는 인접한 장치 간의 간섭이 일어나는 지에 대한 여부를 사전에 예측할 수 있다.
이를 통해, 파이프를 제작하기 위한 밴딩장치(51) 또는 용접장치(53)를 선택할 때, 기설정된 길이를 가지는 파이프의 충돌을 사전에 예측하여 방지할 수 있고, 가장 효율적으로 파이프들이 제작될 수 있도록, 장치들이 운영될 수 있으며, 각각의 장치들에 작업자가 직접 입력하거나 충돌여부를 판단하지 않고 자동으로 판단이 가능하여 작업 시 발생하는 비용 절감, 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 데이터베이스(310)는 종래의 파이프의 재질에 따른 종래정보와 제작서버(10)에서 전달되는 도면정보에 저장된 정보일 수 있는 파이프에 대한 길이, 무게, 수량, 외경(OD), 파이프의 벽두께(WT), 스프링백 계수, 스트레치 계수, 용접치수 및 용접최소길이(수동, 기계, 궤도)를 포함하는 파이프정보(311a) 및 작업자가 요구하는 작업정보(311b)가 저장될 수 있다.
또한, 데이터베이스(310)는 도면정보와 파이프정보(311a)를 가지고, 생성된 밴딩장치(51)와 용접장치(53)에 사용가능한 데이터일 수 있는 스펙정보(313)가 저장될 수 있다.
또한, 스펙정보(313)는 서로 다른 성능을 가지는 복수 개의 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)가 파이프를 굽히거나, 용접하는데 사용되는 설치위치, 공정방법 등에 대한 정보일 수 있다.
또한, 용접장치(53)에 사용되는 스펙정보(313)는 용접치수를 설정하기 위한, 외경(OD), 파이프 벽두께(WT), 수동 용접 사이의 최소길이(WHN), 기계 용접 사이의 최소길이(WMN), 궤도 용접 사이의 최소길이(WON)일 수 있다.
또한, 용접장치의 스펙정보(313)는 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)를 통해, BWD 사이 거리와 WELD 사이 거리를 측정하여 상호 간의 파이프를 배출하여 맞닿게하여 용접함으로써 연결시킬 수 있다.
또한, 데이터베이스(310)는 파이프가 생성된 이후, 생성된 파이프에 대한 결과정보를 밴딩 및 용접장치(50)로부터 전달받아 저장될 수 있다. 이를 통해, 밴딩 및 용접장치(50)가 생산하고자 하는 파이프에 대한 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)와 생산된 파이프에 대한 결과정보 모두 저장하여 파이프 생산의 빅데이터가 생성될 수 있다.
변환부(320)는 도면정보에 기재되어 있는 정보인 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)를 전달받아 각 밴딩 및 용접장치(50)에 필요한 정보로 변환될 수 있도록 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)를 변환시켜 스펙정보(313)와 대응되는 정보를 생성될 수 있다.
변환부(320)는 데이터베이스(310)에 저장된 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)를 스펙정보(313)에 대응시킬 수 있다. 또한, 변환부(320)는 전송된 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)에서 해당 밴딩 및 용접장치(50)에서 적용될 단위와 비교를 수행할 수 있다.
예를 들어, 파이프정보(311a)에 저장된 파이프의 길이, 무게, 수량, 외경(OD), 벽두께(WT), 재질, 스프링백 계수, 스트레치 계수, 용접치수, 용접최소길이(수동, 기계 궤도)와 도면정보에 저장된 작업자가 작업하고자 하는 작업정보(311b)일 수 있는 파이프의 굽힘치수, 굽힘각도, 굽힘방향 및 회전방향, 파이프 작업길이(MLF)에 따라, 밴딩장치(51)의 스펙정보(313)로 변환시킬 수 있다.
도 4 내지 도 6를 참고하면, 파이프의 스펙정보(313)는 밴딩장치(51)에 파이프가 삽입되어, 밴딩장치(51) 내에서 파이프를 변형시키기 위한 지점, 변형시키기 위한, 각도, 변형시키기 위한 길이 등일 수 있다.
예를 들어, 스펙정보(313)는 파이프의 배출 시 외부 장치와 간섭거리를 나타내는 작업임계거리, 파이프의 최대 삽입길이(PIP; 평면끝), 플랜지가 용접된 파이프의 최대 삽입길이(PIF), 랩조인트가 있는 파이프의 최대 삽입 길이(PIL), 굽힘의 최소를 나타내는 밴딩장치의 그립 길이(G), 마지막 직선의 최소 길이(MLL), 외경에 대한 굽힘 반경비율(BRatio), 밴딩반경(PIR)으로 형성될 수 있다.
이때, 파이프정보(311a)에 저장된 파이프의 길이를 통해, 파이프의 삽입 길이(PIF, PIF, PIL)가 결정될 수 있다.
또한, 파이프의 재질, 벽두께(WT), 외경(OD)을 통해, 파이프가 밴딩장치(51)의 삽입 부분에 삽입여부 및 파이프의 휨에 따라, 복원되는 복원 성질을 갖는 스프링백 계수, 파이프의 연장가능한 정도를 나타낸 스트레치 계수가 결정될 수 있다.
또한, 각각의 밴딩장치(51)의 스펙정보(313)에 기설정된 각각의 그립 길이(G)와 밴딩반경 및 굽히는 위치에 따라, 마지막 직선의 최소 길이(MLL), 굽힘 반경비율(BR)을 결정할 수 있다.
또한, 변환부(320)는 스펙정보(313)로 변환시, 복수 개의 서로 다른 스펙을 가진 밴딩장치(51)에 각각 적용될 수 있다. 즉, 서로 다른 기능 또는 성능을 가지는 다양한 밴딩장치(51)의 그립 길이(G)와 굽힘 위치, 밴딩장치(51)의 크기에 따라 파이프의 길이에 대한 수치 등을 각각 밴딩장치(51)에 맞도록 변환시킬 수 있다.
즉, 스펙정보(313)는 도면정보에서 저장된 수치와 단위를 통해, 제작을 요구하는 파이프에 대한 정보를 전달받아 저장하고, 저장된 정보를 각각의 공정에 사용되는 단위와 일치시켜, 각 단위에 맞는 필요 단위별로 각 밴딩 및 용접장치(50)가 선택하여 공정에 사용함으로써, 작업자가 도면정보를 눈으로 확인하고, 이를 다시 밴딩 및 용접장치(50)에 입력하는 시간과 비용을 해소할 수 있다
스펙선별부(330)는 상술한 파이프정보(311a) 및 작업정보(311b)를 토대로 저장된 스펙정보(313)와 복수 개로 서로 다른 기능 또는 성능을 가진 다양한 장치인 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)의 성능을 비교하여 해당 파이프를 밴딩 및 용접하기 위한 적합한 장치를 선택할 수 있다.
예를 들어, 파이프정보(311a)와 작업정보(311b)가 스펙정보(313)와 대응되는 수치로 계산 또는 결정되면, 이를 각각의 밴딩 및 용접장치(53)의 스펙에서 공정이 가능한지 여부를 판단할 수 있다. 이를 통해, 복수 개의 밴딩장치(51) 및 용접장치(53) 중 일부의 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)가 선택될 수 있다.
이때, 선택된 복수 개의 밴딩장치(51) 및 용접장치(53)는 공정시 외부 환경과 충돌을 방지하기 위해, 위치선택부(350)를 통해, 공정가능한 하나의 장치가 선택될 수 있다.
상술한 위치정보(312)에 적합한 하나의 밴딩장치(51) 또는 용접장치(53)가 선택되어 파이프를 굽히거나, 용접할 수 있다.
상술한 바와 같이 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템(1)은 기존에 버려지는 도면 정보를 불러와 도면정보 내의 정보를 수집하고, 이를 재정렬시켜 다양한 공정에 사용될 수 있고, 서로 다른 기능을 수행하는 장치에 동일하게 전성됨으로써, 밴딩 및 용접장치(50)들이 자동으로 파이프를 제작할 수 있어, 파이프의 제작이 간편하게 이루어질 수 있어, 파이프 제작에 소요되는 비용 절감, 작업 시수 절감 및 투입 시수 절감할 수 있다.
이상에서, 본 명세서에서 설명한 기능적 동작과 본 주제에 관한 실시형태들은 본 명세서에서 개시한 구조들 및 그들의 구조적인 등가물을 포함하여 디지털 전자 회로나 컴퓨터 소프트웨어, 펌웨어 또는 하드웨어에서 혹은 이들 중 하나 이상의 조합에서 구현 가능하다.
본 기술한 설명은 본 발명의 최상의 모드를 제시하고 있으며, 본 발명을 설명하기 위하여, 그리고 당업자가 본 발명을 제작 및 이용할 수 있도록 하기 위한 예를 제공하고 있다. 이렇게 작성된 명세서는 그 제시된 구체적인 용어에 본 발명을 제한하는 것이 아니다.
따라서, 상술한 예를 참조하여 본 발명을 상세하게 설명하였지만, 당업자라면 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서도 본 예들에 대한 개조, 변경 및 변형을 가할 수 있다. 요컨대 본 발명이 의도하는 효과를 달성하기 위해 도면에 도시된 모든 기능 블록을 별도로 포함하거나 도면에 도시된 모든 순서를 도시된 순서 그대로 따라야만 하는 것은 아니며, 그렇지 않더라도 얼마든지 청구항에 기재된 본 발명의 기술적 범위에 속할 수 있음에 주의한다.
이상의 본 발명은 도면에 도시된 실시 예(들)를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형이 이루어질 수 있으며, 상기 설명된 실시예(들)의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 구성될 수도 있다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위의 기술적 사상에 의해 정해여야 할 것이다.
1: 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템
10: 제작서버 30: 제어부
50: 밴딩 및 용접장치 51: 밴딩장치
53: 용접장치
310: 데이터베이스 311a: 파이프정보
311b: 위치정보
313: 스펙정보 320: 변환부
330: 스펙선별부 350: 위치선택부
370: 송신부

Claims (9)

  1. 작업자가 요구하는 파이프를 제작하기 위해 파이프 설계자가 설계 도면인 도면정보를 전송받는 제작서버;
    상기 도면정보에 저장된 파이프정보와 작업정보가 저장되고, 상기 파이프를 제작하는 공정장치들이 설치되는 위치에 대한 정보인 위치정보 및 상기 공정장치의 스펙에 대한 정보인 스펙정보 저장하는 데이터베이스; 및
    상기 파이프정보를 상기 작업정보와 비교하여 제작가능한 복수 개의 공정장치를 선별하는 스펙선별부와 선별된 상기 복수 개의 공정장치의 위치정보에 따라 상기 파이프의 제작이 효율적인 상기 공정장치를 선택하는 위치선택부를 포함하여 상기 작업정보에 대해 정확한 상기 공정장치의 수행을 제어하는 제어부를 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 파이프정보는,
    상기 도면정보에 저장된 상기 파이프의 길이, 무게, 수량, 외경(OD), 벽두께(WT), 재질, 스프링백 계수, 스트레치 계수, 용접치수, 용접최소길이(수동, 기계, 궤도)를 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 작업정보는
    상기 파이프의 굽힘치수, 굽힘각도, 굽힘방향, 회전방향, 파이프 작업길이(MLF)를 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 스펙정보는,
    상기 파이프의 배출 시 외부 장치와 간섭거리를 나타내는 작업임계거리, 상기 파이프의 최대 삽입길이(PTP; 평면끝), 플랜지가 용접된 파이프의 최대 삽입길이(PIF), 랩조인트가 있는 파이프의 최대 삽입 길이(PIL), 굽힘의 최소를 나타내는 밴딩장치의 그립 길이(G), 마지막 직선의 최소 길이(MLL), 외경에 대한 굽힘 반경비율(BR), 밴딩반경(PIR)을 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  5. 제4 항에 있어서,
    상기 위치선택부는,
    상기 파이프 작업길이(MLF)와 상기 작업임계거리를 비교하여 상기 작업임계거리가 상기 파이프 작업길이(MLF)보다 큰 값을 가지는 공정장치를 선택하는 것을 특징으로 하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 위치정보는,
    상기 공정장치가 설치되는 실제 설치공간을 3D데이터로 제작하여 내부에 가상 공간을 생성하는 공간정보; 및
    상기 공정장치의 설치 위치에 따라 상기 공간정보에 가상으로 생성되는 가상장치정보;를 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 작업임계거리는,
    상기 공간정보의 내측면과 인접한 상기 가상장치정보의 측면을 가상플레이트로 설정하여 상기 가상플레이트와 상기 공간정보의 내측면과 이격된 거리로 설정하는 것을 특징으로 하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템
  8. 제6 항에 있어서,
    상기 작업임계거리는,
    상기 가상장치정보의 서로 다른 면에 배치되는 복수 개의 면의 단부를 기준으로 가상플레이트를 형성하여 상기 가상플레이트 간의 이격 거리인 것을 특징으로 하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
  9. 제1 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 도면정보에 기재된 정보를 상기 파이프정보를 상기 공정장치에 사용 가능하도록 변환하는 변환부를 더 포함하는 밴딩 및 용접장치 자동화 시스템.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20150086644A (ko) * 2014-01-20 2015-07-29 대우조선해양 주식회사 파이프 핸들링 시스템 및 그의 파이프 핸들링 방법
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