KR102362487B1 - 용접 시스템 - Google Patents

용접 시스템 Download PDF

Info

Publication number
KR102362487B1
KR102362487B1 KR1020200152731A KR20200152731A KR102362487B1 KR 102362487 B1 KR102362487 B1 KR 102362487B1 KR 1020200152731 A KR1020200152731 A KR 1020200152731A KR 20200152731 A KR20200152731 A KR 20200152731A KR 102362487 B1 KR102362487 B1 KR 102362487B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
welding
welding torch
torch
wire
pulse
Prior art date
Application number
KR1020200152731A
Other languages
English (en)
Inventor
강문진
김동철
황인성
김동윤
강상훈
김광국
황준형
천현필
이용기
Original Assignee
한국생산기술연구원
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 한국생산기술연구원 filed Critical 한국생산기술연구원
Priority to KR1020200152731A priority Critical patent/KR102362487B1/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102362487B1 publication Critical patent/KR102362487B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/09—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/133—Means for feeding electrodes, e.g. drums, rolls, motors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/18—Submerged-arc welding
    • B23K9/186—Submerged-arc welding making use of a consumable electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/24—Features related to electrodes
    • B23K9/28—Supporting devices for electrodes
    • B23K9/29—Supporting devices adapted for making use of shielding means
    • B23K9/291—Supporting devices adapted for making use of shielding means the shielding means being a gas
    • B23K9/295—Supporting devices adapted for making use of shielding means the shielding means being a gas using consumable electrode-wire

Abstract

본 발명은 용접 시스템에 관한 것으로서, 용접 진행방향의 전방에 형성되는 제 1 용접 토치; 상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 제 2 용접 토치; 및 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하는 제어부;를 포함할 수 있다.

Description

용접 시스템{Welding system}
본 발명은 용접 시스템에 관한 것으로서, 더 상세하게는 금속 등 여러 소재의 용융 접합시 사용되는 용접 시스템에 관한 것이다.
일반적으로, 소모성 전극을 사용하는 GMA(Gas Metal Arc) 용접은 용가재로서 작용하는 소모전극 와이어를 일정한 속도로 용융지에 송급하면서 전류를 통하여 와이어와 용접 대상부 사이에서 아크가 발생되도록 하는 용접법이다.
이때, 용접부를 강도를 높이기 위하여 용접 구간을 복수회 이동하며 용접을 진행하고, 용착량을 증가시켜 용접부의 강도를 높이게 된다. 이러한 복수개의 용접 토치를 이용하여 용접을 수행하는 텐덤 용접은 2개 이상의 전극을 연결하여 용착량을 증가시켜 생산량을 증가시킬 수 있는 효과적인 용접 방법으로, 두 개 이상의 용접 토치를 이용하여 용접을 수행하기 때문에 각각의 용접 토치에 대한 전류값, 전압값, 용접 속도 및 와이어 송급 속도 등의 정밀한 제어가 필요하다.
이때, 두 개 이상의 용접 토치가 서로 동기화 되어 용접을 진행할 경우, 선행 토치 및 후행 토치 중 어느 하나라도 용적이행 불능시에 선행 토치 및 후행 토치의 밸런스가 파괴되어 이어지는 공정 제어가 불가능하고, 이에 따라 다량의 스패터가 발생될 수 있으며, 또한, 선행 토치 및 후행 토치가 모두 DC 용접인 비동기형 텐덤 용접일 경우, 선행 토치의 아크와 후행 토치의 아크의 상호 간섭에 의하여 스패터가 발생되는 문제점을 가지고 있다.
종래의 텐덤 용접은 두 개 이상의 토치를 사용하여 선행 아크와 후행 아크에 DC 펄스 전류를 공급하여 용접 작업을 하는데, 이때, 선행 토치와 후행 토치 사이에 전자기력이 작용하여 상호 아크를 끌어당겨 그 결과로 다량의 스패터를 발생시키고, 용접부 품질이 나빠져서 후처리 공정이 필요한 문제점이 있다.
본 발명의 기술 사상은, 선행 아크에 DC 펄스 전류, 후행 아크에 AC 펄스 전류를 공급하여 비동기화로 제어함으로써 아크간 간섭이 없고 안정적인 용적이행을 할 수 있는 용접 시스템을 제공함에 있다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로서, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 사상에 따른 용접 시스템은, 용접 진행방향의 전방에 형성되는 제 1 용접 토치; 상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 제 2 용접 토치; 및 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하는 제어부;를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제 1 용접 토치는 DC pulse용 토치이고, 상기 제 2 용접 토치는 AC pulse용 토치일 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제어부는, 상기 제 1 용접 토치에 DC 펄스의 전류를 인가하는 제 1 용접 제어부; 및 상기 제 2 용접 토치에 AC 펄스의 전류를 인가하는 제 2 용접 제어부;를 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제 1 용접 토치에 전류를 공급하는 제 1 전원부; 및 상기 제 2 용접 토치에 전류를 공급하는 제 2 전원부;를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 기본 용접 변수는, 전류값, 전압값, 용접 속도 및 와이어 송급 속도 중 적어도 하나 이상을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제어부는, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 6mm 이상 10mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min로 제어하고, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 10mm 이상 14mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min와 2m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 6m/min 내지 10m/min와 6m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 10m/min 내지 14m/min와 10m/min 내지 14m/min로 제어하고, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 14mm 이상 18mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 14m/min로 제어하고, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 18mm 이상 22mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 6m/min 내지 14m/min로 제어할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 중 적어도 하나의 토치열로 용융되는 필러 와이어가 공급되도록, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 사이에 형성되는 필러 와이어 공급부;를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제어부는, 상기 제 1 용접 토치에 전류가 인가될 경우에 상기 필러 와이어 공급부에서 상기 필러 와이어가 공급되도록 제어하고, 상기 제 2 용접 토치에 전류가 인가될 경우에 상기 필러 와이어 공급부에서 상기 필러 와이어가 역송급되도록 제어할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제어부는, 상기 필러 와이어 공급부에서 공급되는 필러 와이어의 송급 속도를 11m/min 내지 15m/min로 제어할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리는 8mm 내지 16mm 일 수 있다.
본 발명에 따른 용접 시스템에 의하면, 텐덤 용접 시 선행 아크에 DC 펄스 전류를 공급하고, 후행 아크에 AC 펄스 전류를 공급하고, 선행 아크 및 후행 아크가 서로 비동기화 되도록 제어하여 스패터의 발생을 억제하고, 아크간 간섭을 제어하여 안정적으로 용적 이행될 수 있으며, 추가적인 열공급이 없이도 대용착 용접을 가능하게 할 수 있는 효과를 가진다. 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 시스템을 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 시스템을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 용접 시스템을 나타내는 도면이다.
도 4는 종래의 용접 토치의 전류값을 제어하는 것을 나타내는 그래프이다.
도 5는 본 발명의 용접 토치에 인가되는 전류에 따라 변화되는 아크를 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 용접 토치의 전류값 및 전압값을 제어하는 것을 나타내는 그래프이다.
도 7 및 도 8은 종래의 싱글 용접과 본 발명의 일실시예에 따른 용접 시스템을 이용한 텐덤 용접의 용접부 단면을 비교한 실험예이다.
도 9는 종래의 싱글 용접과 본 발명의 일실시예에 따른 용접 시스템을 이용한 텐덤 용접의 용접 외관 및 단면을 비교한 실험예이다.
도 10은 본 발명의 다른 실시예에 따른 필러 와이어를 이용한 용접부와 필러 와이어를 이용하지 않은 용접 외관을 비교한 실험예이다.
도 11은 텐덤 용접, 필러 와이어를 이용한 텐덤 용접 및 필러 와이어를 펄스 송급하여 용접한 텐덤 용접의 용접부 단면을 비교한 실험예이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.
이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.
용접방법은 하나의 용접 대상부와 이와는 다른 용접 대상부의 적어도 일부를 서로 겹치도록 배치한다. 여기서, 용접 대상부와 다른 용접 대상부가 서로 겹치는 영역은 용접 조건에 따라 상기 영역이 넓어지거나 좁아질 수 있다. 용접 대상부와 다른 용접 대상부가 용접이 가능한 범위내에서 서로 겹치지 않고 이격되어 배치할 수도 있으며, 서로 접하게 배치될 수도 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 도면이고, 도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 도면이다.
먼저, 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 토치는 크게 제 1 용접 토치(10), 제 2 용접 토치(20), 제 1 전원부(50), 제 2 전원부(60) 및 제어부(30)를 포함할 수 있다.
제 1 용접 토치(10)는, 용접 진행방향의 전방에 형성되고, 제 2 용접 토치(20)는, 상기 제 1 용접 토치(10) 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 것으로, 도시되지는 않았지만, 용접전원을 공급하여 라이너를 통해 와이어가 송급되는 용접 토치 몸체, 상기 용접 토치 몸체와 결합되는 가스 노즐, 상기 가스 노즐 내부에 가스분출구가 형성된 가스 분출부, 상기 가스 분출부에 결합되는 용접 와이어, 상기 용접 와이어의 위치를 조절해주는 조절부 등으로 형성될 수 있다.
제 1 용접 토치(10)는 용접 대상부(1)의 수직선을 기준으로 제 1 각도를 가지고, 제 2 용접 토치(20)는 용접 대상부(1)의 수직선을 기준으로 제 2 각도를 가질 수 있다.
상기 제 1 각도 및 상기 제 2 각도는 용접이 수행되는 용접 대상부(1) 면에 수직한 방향(즉, 법선방향)과 용접 토치(또는, 와이어)와 이루는 각도이다.
제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)는 용접 대상부(1)의 상면의 수직이 되는 선을 기준으로 각각 소정의 각도를 갖고 경사진 형태로 용접을 수행할 수 있다.
상기 소정의 각도는 상기 제 1 각도와 상기 제 2 각도일 수 있으며, 상기 제 1 각도 및 상기 제 2 각도는 10° 내지 20°의 범위를 가질 수 있다. 상기 소정의 각도는 용접하는 각도(이하, 용접각)로 이해될 수 있다. 상기 용접각이 낮을수록 용융풀에서 증기의 배출이 용이하기 때문에, 상기 용접각에 따라 증기에 의해 스패터가 발생할 확률이 상대적으로 증가하여 용접불량이 발생할 수 있으며, 용접 자체가 원활하게 진행되기 어렵다.
제 1 용접 토치(10)는 제 1 와이어가 공급되어 용접 대상부(1)에 용접 가능하도록 상기 제 1 와이어가 토출되고, 제 2 용접 토치(20)는 제 2 와이어가 공급되어 용접 대상부(1)에 상기 제 1 와이어를 기준으로 상기 소정 각도로 용접 가능하도록 제 2 와이어가 기울어져 토출될 수 있다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)는 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에 각각 연결되어 전류를 공급할 수 있다.
제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 개별적으로 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에 연결될 수 있으며, 또한, 도시되지 않았지만, 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)는 하나의 장치로 결합된 장치로서 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)는 하나의 전원 장치에 연결되고, 상기 전원 장치에 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)가 형성될 수 있다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)는 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)를 통하여 제어부(30)에 연결되어 형성될 수 있다.
예컨대, 도 1에 도시된 바와 같이, 제어부(30)는 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)를 통하여 제어부(30)에 연결되어 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)를 제어할 수 있고, 또한, 제어부(30)는 제 1 전원부(50)에 연결되는 제 1 용접 제어부(30-1) 및 제 2 전원부(60)에 연결되는 제 2 용접 제어부(30-2)로 형성되어 제 1 전원부(50) 및 제 2 전원부(60)에 각각 연결될 수 있다.
제 1 용접 제어부(30-1)는 제 1 용접 토치(10)에 DC 펄스의 전류를 인가하도록 제어하고, 제 2 용접 제어부(30-2)는 제 2 용접 토치(20)에 AC 펄스의 전류를 인가하도록 제어할 수 있다.
제어부(30)는 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에 인가되는 전류값 및 전압값을 각각 제어하고, 또한, 상기 전류값 및 상기 전압값을 펄스형으로 제어할 수 있다.
더욱 구체적으로, 제 1 용접 토치(10)는 DC pulse용 토치이고, 제 2 용접 토치(20)는 AC pulse용 토치일 수 있고, 제어부(30)는 제 1 용접 토치(10)에 DC 펄스의 전류를 인가하는 제 1 용접 제어부 및 제 2 용접 토치(20)에 AC 펄스의 전류를 인가하는 제 2 용접 제어부를 포함하여, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에 인가되는 전류값, 펄스값, 용접 속도 및 와이어 송급 속도를 제어할 수 있다.
도 4는 종래의 동기형 탠덤 용접의 파형을 나타내는 그래프이고, 도 6은 본 발명에 따른 용접 토치의 전류값 및 전압값을 나타내는 그래프이다.
도 4에 도시된 종래의 탠덤 용접에서 두 개 이상의 용접 토치가 서로 동기화 되어 용접을 진행할 경우, 선행 토치 및 후행 토치 중 어느 하나라도 용적이행 불능시에 선행 토치 및 후행 토치의 밸런스가 파괴되어 이어지는 공정 제어가 불가능하고, 이에 따라 다량의 스패터가 발생될 수 있으며, 또한, 도시되지 않았지만, 선행 토치 및 후행 토치가 모두 DC 용접인 비동기형 텐덤 용접일 경우, 선행 토치의 아크와 후행 토치의 아크의 상호 간섭에 의하여 스패터가 발생될 수 있다.
본 발명의 용접 시스템에 따른 제 1 용접 토치(10)는 전원부 및 제어부에서 DC pulse로 인가되고, 제 2 용접 토치(20)는 AC pulse로 인가될 수 있다.
도 6(a) 및 도 6(b)에 도시된 바와 같이, 선행 DC pulse 전류값(11)과 전압값(12) 및 후행 AC pulse 전류값(21)과 전압값(22)은 각각 독립적으로 제어되는 파형으로 나타난다.
즉, 제어부(30)는 제 1 용접 토치(10)의 선행 DC pulse 전류값(11)과 전압값(12)으로 제어하여 독립적으로 아크를 발생시키고, 제 2 용접 토치(20)의 후행 AC pulse 전류값(21)과 전압값(22)으로 제어하여 독립적으로 아크를 발생시키도록 제어할 수 있다.
도 5는 본 발명의 용접 토치에 인가되는 전류에 따라 변화되는 아크를 나타내는 도면이다.
제 1 용접 토치(10)는 DC pulse로 인가되고, 제 2 용접 토치(20)는 AC pulse로 인가되어 제어할 경우, 도 5(a) 및 도 5(b)에 도시된 바와 같이, 제 1 용접 토치(10)는 +극성을 가지고 있으나, 제 2 용접 토치(20)의 극성은 교류 전류를 인가함으로써 +극성과 -극성이 교번되며 나타나게 된다.
도 5(a)에 도시된 바와 같이, 제 2 용접 토치(20)에 전류가 인가될 시에 +극성이 되는 경우에는 제 1 용접 토치(10)의 아크와 제 2 용접 토치(20)의 아크가 서로 당기려는 인력이 작용하고, 도 5(b)에 도시된 바와 같이, 제 2 용접 토치(20)가 -극성이 되는 경우에는 제 1 용접 토치(10)의 아크와 제 2 용접 토치(20)의 아크가 서로 밀려는 척력이 작용한다.
제 2 용접 토치(20)에 인가되는 AC pulse의 극성 변화로 인하여 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)의 아크 상호간 인력 및 척력 교반발생 하여 지속적으로 인력 또는 척력만 형성되는 경우보다 더 안정적인 용적이행을 수행할 수 있다.
즉, 제어부(30)는 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하여, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)가 동기화되어 AC 펄스에서 용적이 불안정하게 용융되는 것을 방지할 수 있다.
상기 기본 용접 변수는, 전류값, 전압값, 용접 속도 및 와이어 송급 속도 중 적어도 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 용접 속도 및 상기 와이어 송급 속도(Wire feed speed)에 의해서 기공율의 증감, 기공의 크기 및 형상이 달라질 수 있다. 기공률(Area of porosity)이 적을수록 인장강도가 증가한다. 따라서, 기공률을 제어해야 하는데, 기공률은 용접 와이어의 송급 속도에 따라 형성되는 용융풀의 형상 및 거동에 영향을 받으며, 용접 속도를 적절히 조절함으로써 그 형상과 거동을 최적화할 수 있다. 따라서, 기공률을 감소시키기 위해서는 용접 속도 및 와이어 송급 속도를 적정범위 내로 제어해야 한다.
도 7은 종래의 텐덤 용접과 본 발명의 일실시예에 따른 용접 시스템을 이용한 텐덤 용접을 실험한 실험예이다.
도 7은 실험은 DC pulse인 제 1 용접 토치(10) 및 AC pulse인 제 2 용접 토치(20)의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하여 용접을 진행하여 비교하였다.
본 발명의 텐덤 용접의 용접 조건은 선행 토치는 DC pulse이고, 와이어 송급 속도는 12 m/min, 후행 토치는 AC pulse이고, 와이어 송급 속도는 12 m/min, EN 50%로 용접하였다.
종래의 텐덤 용접의 용접 조건은 선행 토치는 DC pulse인 Welbee P500L를 사용하고 와이어 송급 속도는 12 m/min, 후행 토치는 AC pulse인 Welbee W350을 사용하고 와이어 송급 속도는 12 m/min, EN 50%로 용접하였다.
도 7(a)의 본 발명의 일실시예에 따른 비동기화 제어하여 용접한 용접 표면에서 나타난 용접 스패터들이, 도 7(b)의 종래의 동기화 제어하여 용접한 용접 표면에 나타난 용접 스패터들에 비교하여 훨씬 깨끗하게 용접된 것으로 나타났다.
종래의 용접은 AC pulse에서 용적이 불안정하게 용융되어 스패터로 발생되었으며, 본 발명에 따른 용접은 아크간 간섭이 거의 없고 안정적으로 용적이행이 된 것으로 관찰되었다.
즉, 도 7의 실험에서는, 텐덤 용접에서 비동기화 제어하여 용접을 진행하는 것이 안정적인 용적이행 된 것을 확인할 수 있다.
도 8 및 도 9는 종래의 싱글 용접과 본 발명의 일실시예에 따른 용접 시스템을 이용한 텐덤 용접의 용접부 단면을 비교한 실험예이다.
도 8의 실험은 굴삭기 붐에 싱글 용접과 본 발명의 텐덤 용접을 진행하여 비교하였다.
종래의 싱글 용접 조건은 와이어 송급 속도는 11 m/min, 용접 속도는 20 cm/min, 300A, 34V로 용접 패스를 3회 진행하여 용접하였고, 본 발명의 텐덤 용접의 용접 조건은 와이어 송급 속도는 18 m/min 와 17.9 m/min, 용접 속도는 30 cm/min, 500A/40V, 350A/34V로 용접 패스를 1회 진행하여 용접하였다.
종래의 싱글 용접에서의 용접부 단면은 가로 22.1 mm, 세로 21.3 mm이고, 본 발명의 텐덤 용접에서의 용접부 단면은 가로 21.0 mm, 세로 20.7 mm로 나타났다.
또한, 도 9의 실험은 굴삭기 하부 센터프레임에 싱글 용접과 본 발명의 텐덤 용접을 진행하여 비교하였다.
종래의 싱글 용접 조건은 와이어 송급 속도는 16.5 m/min, 용접 속도는 11 cm/min, 380A, 37V로 용접 패스를 11회 진행하여 용접하였고, 본 발명의 텐덤 용접의 용접 조건은 와이어 송급 속도는 18 m/min 와 17.9 m/min, 용접 속도는 30 cm/min, 500A/40V, 350A/34V 로 용접 패스를 2회 진행하여 용접하였다.
종래의 싱글 용접에서의 용접부 단면보다 본 발명의 텐덤 용접에서의 용접부 단면이 훨씬 깨끗하고 깊게 용착된 것으로 나타났다.
도 8 및 도 9의 용접부 단면에서 나타난 바와 같이, 본 발명의 텐덤 용접 적용시에 용접 패스 수가 현저히 감소하였으나, 용접부 품질은 유사하거나 또는 더 양호하게 나타나, 본 발명의 탠덤 용접 적용시 용접 패스수 감소를 통한 생산성이 향상될 수 있고, 층간 용접 결함이 감소될 수 있다.
도 10은 종래의 싱글 용접과 본 발명의 일실시예에 따른 용접 시스템을 이용한 텐덤 용접의 용접 외관 및 단면을 비교한 실험예이다.
도 10의 실험은 용접부 각장 8 mm를 만족하는 용접 조건을 설정하여 싱글 용접과 본 발명의 텐덤 용접을 진행하여 비교하였다.
종래의 싱글 용접 조건은 1회차(와이어 송급 속도 7 m/min, 222A, 23.5V), 회차(와이어 송급 속도 8 m/min, 245A, 25.2V), 3회차(와이어 송급 속도 8 m/min, 245A, 25.2V)로 용접 패스를 총 3회 진행하여 용접하였고, 본 발명의 텐덤 용접의 용접 조건은 와이어 송급 속도는 9 m/min, 257A/26.5V, 293A/23.2V, EN 55%로 용접 패스를 1회 진행하여 용접하였다.
종래의 싱글 용접에서의 용접부 단면은 가로 8.0 mm, 세로 7.9 mm 이고, 본 발명의 텐덤 용접에서의 용접부 단면은 가로 8.1 mm, 세로 8.1 mm 로 나타났다.
종래의 싱글 용접에서는 총 3번의 용접을 진행하였으나, 본 발명의 텐덤 용접에서는 1번의 용접으로 용접부 각장 8 mm를 만족한 것으로 나타나, 본 발명의 탠덤 용접 적용시 용접 패스수 감소를 통한 생산성 향상 및 층간 용접 결함이 감소될 수 있다.
[표 1] 내지 [표 4]는 선행 DC pulse 용접, 후행 AC pulse 용접으로 선행 와이어와 후행 와이어 사이의 거리별 아크 안정성 평가를 진행한 표이다.
[표 1]은 와이어 사이의 거리가 8mm이고, [표 2]는 12mm, [표 3]은 16mm, [표 4]는 20mm이며, 스패터가 30미만은 양호, 30 이상 90 미만은 중간, 90 이상은 불량으로 판단하였다.
후행AC pulse
선행DC pulse
 150A (4m/min)
 250A (8m/min)
 350A (12m/min)
150A (4m/min)
 16
 48
 60
250A (8m/min)
 32
 64
 60
350A (12m/min)
 40
 60
 92
[표 1]에서는 선행 DC pulse 용접이 4m/min이고, 후행 AC pulse 용접이 4m/min일 경우에 스패터가 16개로 가장 양호하였으며, 선행 DC pulse 용접이 12m/min이고, 후행 AC pulse 용접이 12m/min일 경우에 스패터가 92개로 불량으로 나타났으며, 이외는 모두 중간으로 나타났다.
후행AC pulse
선행DC pulse
 150A (4m/min)
 250A (8m/min)
 350A (12m/min)
150A (4m/min)
 16
 24
 20
250A (8m/min)
 40
 24
 28
350A (12m/min)
 60
 40
 16
[표 2]에서는 선행 DC pulse 용접이 4m/min이고, 후행 AC pulse 용접이 4m/min, 8m/min, 12m/min일 경우에 스패터가 16개, 24개, 20개로 나타나고, 선행 DC pulse 용접이 8m/min이고, 후행 AC pulse 용접이 8m/min, 12m/min일 경우에 24개, 28로 나타나고, 선행 DC pulse 용접이 12m/min이고, 후행 AC pulse 용접이 12m/min일 경우에 16로 나타나 양호로 나타나고, 이외는 모두 중간으로 나타났다.
후행AC pulse
선행DC pulse
 150A (4m/min)
 250A (8m/min)
 350A (12m/min)
150A (4m/min)
 8
 12
 16
250A (8m/min)
 12
 20
 8
350A (12m/min)
 8
 28
 8
[표 3]에서는 선행 DC pulse 용접과, 후행 AC pulse 용접이 4m/min, 8m/min, 12m/min일 경우에 모두 양호로 나타났다.
후행AC pulse
선행DC pulse
 150A (4m/min)
 250A (8m/min)
 350A (12m/min)
150A (4m/min)
 16
 18
 18
250A (8m/min)
 12
 20
 25
350A (12m/min)
 15
 22
 4
[표 4]에서는 선행 DC pulse 용접 및 후행 AC pulse 용접 중 어느 하나라도 4m/min이면 스패터는 적으나 용착량 부족으로 비드가 불량으로 나타났으며, 이외의 경우인 선행 DC pulse 용접과, 후행 AC pulse 용접이 8m/min, 12m/min일 경우에 모두 양호로 나타났다.
즉, 제어부(30)에서는 제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 6mm 이상 10mm 미만 인 경우, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min로 제어하여 스패터를 최소화하여 안정적인 용접을 수행할 수 있다.
제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 10mm 이상 14mm 미만 인 경우, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min와 2m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 6m/min 내지 10m/min와 6m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 10m/min 내지 14m/min와 10m/min 내지 14m/min로 제어하여 스패터를 최소화하여 안정적인 용접을 수행할 수 있다.
제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 14mm 이상 18mm 미만 인 경우, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 14m/min로 제어하고, 제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 18mm 이상 22mm 미만 인 경우, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 6m/min 내지 14m/min로 제어하여 스패터를 최소화하여 안정적인 용접을 수행할 수 있다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 도면이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치는 제 1 용접 토치(10), 제 2 용접 토치(20), 필러 와이어 공급부(40) 및 제어부(30)를 포함할 수 있다.
용접 토치는 제 1 용접 토치(10), 제 2 용접 토치(20)는 상술한 바와 같다.
필러 와이어 공급부(40)는 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20) 중 적어도 하나의 토치열로 용융되는 필러 와이어가 공급되도록, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20) 사이에 형성될 수 있다.
필러 와이어 공급부(40)는 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20) 사이에 형성되어, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20) 중 어느 하나 이상의 토치열로 용융되어, 추가적인 전류나 열의 공급이 없이도 대용착 용접이 가능할 수 있다.
필러 와이어 공급부(40)는 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20) 사이에 형성되어, 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)의 상호 아크 간섭을 감소시키고, 중간에서 용융되어 용융풀의 유동을 개선시킬 수 있다.
제어부(30)는 제 1 용접 토치(10)에 전류가 인가될 경우에 필러 와이어 공급부(40)에서 상기 필러 와이어가 공급되도록 제어하고, 제 2 용접 토치(20)에 전류가 인가될 경우에 필러 와이어 공급부(40)에서 상기 필러 와이어가 역송급되도록 제어할 수 있다.
필러 와이어 공급부(40)에서 송급되는 상기 필러 와이어는 선행되는 제 1 용접 토치(10)에서 발생되는 아크에 의하여 용융되어, 후행되는 제 2 용접 토치(20)에서 상기 제 2 와이어와 함께 용착될 수 있다.
용접이 진행되는 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)에서는 상기 제 1 와이어 및 상기 제 2 와이어가 지속적으로 송급될 수 있다.
제어부(30)는 필러 와이어 공급부(40)에서 공급되는 상기 필러 와이어의 송급 속도를 11m/min 내지 15m/min로 제어할 수 있다.
또한, 제 1 용접 토치(10)에서 제 1 용접이 수행됨과 동시에 제 1 용접 토치(10)와 결합되어 있는 제 2 용접 토치(20)가 소정의 간격을 유지하면서 제 2 용접이 수행될 수 있다. 여기서, 제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리는 8mm 내지 16mm 일 수 있다.
만약, 상기 간격 L이 8㎜보다 작으면 필러 와이어 공급부(40)에서 공급되는 상기 필러 와이어가 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20) 사이에서 불안정적으로 용융될 수 있으며, 반면에, 상기 간격 L이 16㎜보다 커지면, 상기 필러 와이어가 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20) 중 어느 하나에 접하지 못하여 용융되지 못하거나, 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)의 거리차로 인하여 용융된 영역에 냉각이 진행하게 되고, 제 2 용접을 진행시 온도차가 발생하게 되어 기계적 물성이 나빠질 수 있다.
도 11은 본 발명의 다른 실시예에 따른 필러 와이어를 이용한 용접부와 필러 와이어를 이용하지 않은 용접 외관을 비교한 실험예이고, 또한, 도 11은 텐덤 용접, 필러 와이어를 이용한 텐덤 용접 및 필러 와이어를 펄스 송급하여 용접한 텐덤 용접의 용접부 단면을 비교한 실험예이다.
도 11 및 도 12의 실험에서의 용접 조건은 제 1 용접 토치 및 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도는 최대 15 m/min로 고정하고 와이어간 거리는 14 mm, 필러 와이어의 최대 송급속도는 정속으로 11 m/min, 펄스형으로 15 m/min으로 용접을 진행하였다.
도 11의 실험에서는 용접 중간에 상기 필러 와이어의 송급을 중단하여 용접 표면을 관찰하였다.
도 12의 실험에서 텐덤 용접 조건은 와이어 송급 속도가 15 m/min, 13 m/min으로 용접하였고, 상기 필러 와이어를 정속 송급하는 텐덤 용접은 와이어 송급 속도가 15 m/min, 13 m/min, 13 m/min 로 용접하였고, 상기 필러 와이어를 펄스 송급하는 텐덤 용접은 와이어 송급 속도가 15 m/min, 13 m/min, 15 m/min 로 진행하여 용접하여 용접 표면을 관찰하였다.
도 12에 나타난 바와 같이, 텐덤 용접에서의 용접부 단면은 가로 20.6 mm, 세로 20.4 mm이고, 상기 필러 와이어를 정속 송급하는 텐덤 용접에서의 용접부 단면은 가로 23.5 mm, 세로 23.1 mm이고, 상기 필러 와이어를 펄스 송급하는 텐덤 용접에서의 용접부 단면은 가로 24.5 mm, 세로 24.3 mm으로 나타났다.
즉, 도 11에 나타난 바와 같이, 상기 필러 와이어를 이용하지 않은 용접 표면부에서는 상기 필러 와이어를 이용한 용접부에서 보다 용접 표면이 일부 매끄럽지 않으며, 또한, 용접부의 가로, 세로 길이가 더 짧게 나타나 용착량이 더 적은 것으로 나타났다.
특히, 종래의 텐덤 용접이나 필러 와이어를 정속 송급하는 텐덤 용접에서 보다 필러 와이어를 펄스 송급하는 텐덤 용접에서 용착량이 가장 많은 것으로 나타났다.
따라서, 본 발명의 여러 실시예들에 따르면 텐덤 용접 시 선행 아크에 DC 펄스 전류를 공급하고, 후행 아크에 AC 펄스 전류를 공급하고, 선행 아크 및 후행 아크가 서로 비동기화 되도록 제어하여 스패터의 발생을 억제하고, 아크간 간섭을 제어하여 안정적으로 용적 이행될 수 있으며, 추가적인 열공급이 없이도 대용착 용접을 가능하게 할 수 있는 용접 시스템을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.
1: 용접 대상부
10: 제 1 용접 토치
11: 제 1 펄스형 전류값
20: 제 2 용접 토치
21: 제 2 펄스형 전류값
30: 제어부
40: 필러 와이어 공급부

Claims (10)

  1. 용접 진행방향의 전방에 형성되는 제 1 용접 토치;
    상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 제 2 용접 토치; 및
    상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하는 제어부;
    를 포함하고,
    상기 제어부는,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 6mm 이상 10mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min로 제어하고,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 10mm 이상 14mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 6m/min와 2m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 6m/min 내지 10m/min와 6m/min 내지 14m/min로 제어하거나, 10m/min 내지 14m/min와 10m/min 내지 14m/min 로 제어하고,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 14mm 이상 18mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 2m/min 내지 14m/min로 제어하고,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리가 18mm 이상 22mm 미만 인 경우, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치에서 공급되는 와이어의 송급 속도를 각각 6m/min 내지 14m/min로 제어하는, 용접 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치는 DC pulse용 토치이고, 상기 제 2 용접 토치는 AC pulse용 토치인, 용접 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 제 1 용접 토치에 DC 펄스의 전류를 인가하는 제 1 용접 제어부; 및
    상기 제 2 용접 토치에 AC 펄스의 전류를 인가하는 제 2 용접 제어부;
    를 포함하는, 용접 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치에 전류를 공급하는 제 1 전원부; 및
    상기 제 2 용접 토치에 전류를 공급하는 제 2 전원부;
    를 더 포함하는, 용접 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 기본 용접 변수는,
    전류값, 전압값, 용접 속도 및 와이어 송급 속도 중 적어도 하나 이상을 포함하는, 용접 시스템.
  6. 삭제
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 중 적어도 하나의 토치열로 용융되는 필러 와이어가 공급되도록, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 사이에 형성되는 필러 와이어 공급부;
    를 더 포함하는, 용접 시스템.
  8. 용접 진행방향의 전방에 형성되는 제 1 용접 토치;
    상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 제 2 용접 토치;
    상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치의 기본 용접 변수가 비동기화 되도록 제어하는 제어부; 및
    상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 중 적어도 하나의 토치열로 용융되는 필러 와이어가 공급되도록, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치 사이에 형성되는 필러 와이어 공급부;
    를 포함하고,
    상기 제어부는,
    상기 제 1 용접 토치에 전류가 인가될 경우에 상기 필러 와이어 공급부에서 상기 필러 와이어가 공급되도록 제어하고,
    상기 제 2 용접 토치에 전류가 인가될 경우에 상기 필러 와이어 공급부에서 상기 필러 와이어가 역송급되도록 제어하는, 용접 시스템.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 필러 와이어 공급부에서 공급되는 필러 와이어의 송급 속도를 11m/min 내지 15m/min로 제어하는, 용접 시스템.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리는 8mm 내지 16mm 인, 용접 시스템.
KR1020200152731A 2020-11-16 2020-11-16 용접 시스템 KR102362487B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020200152731A KR102362487B1 (ko) 2020-11-16 2020-11-16 용접 시스템

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020200152731A KR102362487B1 (ko) 2020-11-16 2020-11-16 용접 시스템

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR102362487B1 true KR102362487B1 (ko) 2022-02-15

Family

ID=80325798

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020200152731A KR102362487B1 (ko) 2020-11-16 2020-11-16 용접 시스템

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR102362487B1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114939711A (zh) * 2022-06-16 2022-08-26 盐城工学院 一种单双丝熔化极电弧斜交耦合的焊接装置及方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006192471A (ja) * 2005-01-14 2006-07-27 Daihen Corp ２電極パルスアーク溶接制御方法
KR20110021155A (ko) * 2009-08-25 2011-03-04 삼성중공업 주식회사 고전류 티그를 이용한 스테인레스 강의 용접장치 및 방법
KR20190029082A (ko) * 2017-09-11 2019-03-20 한국생산기술연구원 용접 토치

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006192471A (ja) * 2005-01-14 2006-07-27 Daihen Corp ２電極パルスアーク溶接制御方法
KR20110021155A (ko) * 2009-08-25 2011-03-04 삼성중공업 주식회사 고전류 티그를 이용한 스테인레스 강의 용접장치 및 방법
KR20190029082A (ko) * 2017-09-11 2019-03-20 한국생산기술연구원 용접 토치

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114939711A (zh) * 2022-06-16 2022-08-26 盐城工学院 一种单双丝熔化极电弧斜交耦合的焊接装置及方法
CN114939711B (zh) * 2022-06-16 2023-12-26 盐城工学院 一种单双丝熔化极电弧斜交耦合的焊接装置及方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100979836B1 (ko) 입향자세 용접방법
EP2786830B1 (en) Submerged arc welding method for steel sheets
US9457420B2 (en) Gas tungsten arc welding with cross AC arcing twin wires
US3746833A (en) Process and apparatus for triple-electrode mig welding using short-circuit and spray-arc deposition
JP5206831B2 (ja) アーク溶接制御方法
CN108907414B (zh) 一种高熔敷效率高焊接速度双钨极tig窄间隙焊接方法
WO2014020421A2 (en) Method and system for narrow groove welding using laser and hot-wire system
WO2014009800A2 (en) Method and system to start and use combination filler wire feed and high intensity source for welding
EP2596896B1 (en) Welding system and process with a laser device, a GMAW device and a GTAW device
JP6771366B2 (ja) ガウジングレス完全溶込み溶接方法及び溶接継手
KR102362487B1 (ko) 용접 시스템
EP2786829B1 (en) Submerged arc welding method for steel sheets
JPH0630817B2 (ja) 多電極サブマ−ジア−ク溶接法
KR20160105900A (ko) 다전극 편면 서브머지 아크 용접 방법 및 용접물의 제조 방법
JP2009233680A (ja) 溶接装置
EP1527840B1 (en) Apparatus and method for TIG welding with two electrodes and superposed pulsed currents at opposing phase
WO2015122046A1 (ja) 多電極片面サブマージアーク溶接方法、溶接物の製造方法
JP2008080355A (ja) プラズマミグ溶接方法
RU2640105C1 (ru) Способ гибридной лазерно-дуговой сварки
KR20230021579A (ko) 다전극 편면 서브머지 아크 용접 방법
KR102353152B1 (ko) 용접 시스템
JP2007069256A (ja) 溶接装置
RU2815965C1 (ru) Способ плазменной наплавки и сварки комбинацией дуг
JP6607677B2 (ja) ４電極片面１層サブマージアーク溶接方法
Schartner et al. Impact of novel arc control mechanisms on the properties of gas metal arc (GMA) tandem welding

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant