KR20190029082A - 용접 토치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 용접 토치에 관한 것으로서, 용접 진행방향의 전방에 형성되는, 제 1 용접 토치; 상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는, 제 2 용접 토치; 및 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치를 고정시키며 둘러싸는 커버;를 포함하고, 상기 제 1 용접 토치는 용접 대상부의 수직선을 기준으로 제 1 각도를 가지고, 상기 제 2 용접 토치는 상기 용접 대상부의 수직선을 기준으로 제 2 각도를 가지며, 상기 제 1 용접 토치와 상기 제 2 용접 토치는 서로 대칭되게 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.

Description

용접 토치{Welding torch}
본 발명은 용접 토치에 관한 것으로서, 더 상세하게는 박판의 용접장치에 관한 것이다.
자동차 품질 향상의 일환으로 방청특성이 우수한 아연도금강판의 적용이 확대되고 있지만, 아연도금강판의 도금층은 낮은 기화 온도로 인해 용접 시 아연증기가 발생하게 된다. 상기 아연증기는 기공 불량을 야기하며, 아크의 안정적인 발생을 방해하여 스패터를 다량 발생시킨다.
최근에는 용접 시 두 개의 아연도금강판을 약 150㎛ 정도 이격시켜 소정의 틈새가 형성되게 한 후 용접을 수행한다. 이 때, 상기 틈새로 아연증기가 빠져나가면서 용접되는 방법이 산업적으로 가장 많이 쓰이고 있다. 그러나 상기 틈새의 적정한 간격을 조성하고 유지하기가 매우 어려운 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 포함하여 여러 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 공정비용이 저렴하고, 용접 시 발생하는 스패터의 발생을 억제하고, 내 외부 기공불량 형성을 방지할 뿐만 아니라 용접부 형상 개선을 통한 내피로특성을 향상시키는 아연도금강판의 용접방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 그러나 이러한 과제는 예시적인 것으로, 이에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 사상에 따른 용접 토치는, 용접 진행방향의 전방에 형성되는, 제 1 용접 토치; 및 상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는, 제 2 용접 토치;를 포함하고, 상기 제 1 용접 토치는 용접 대상부의 수직선을 기준으로 5도 미만이고, 상기 제 2 용접 토치는 상기 용접 대상부의 수직선을 기준으로 5도 내지 20도 이며, 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리는 5mm 내지 7mm 인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 사상에 따르면, 상기 제 1 용접 토치의 와이어 송급 속도는 2.5m/min 내지 3.5m/min이고, 상기 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도는 3m/min 내지 6m/min인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 사상에 따르면, 상기 제 1 용접 토치는 용접 대상부에 수직으로 형성되는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 사상에 따르면, 상기 제 1 용접 토치는 DC MAG용 토치이고, 상기 제 2 용접 토치는 펄스(pulse) MAG용 토치인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 사상에 따르면, 상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치를 고정시키며 둘러싸는 커버;를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 사상에 따른 용접 토치는, 제 1 와이어가 수직으로 공급되어 용접 대상부에 수직으로 용접 가능하도록 상기 제 1 와이어가 수직으로 토출되는 수직형 제 1 용접 토치; 및 제 2 와이어가 수직으로 공급되어 상기 용접 대상부에 상기 제 1 와이어를 기준으로 5도 내지 20도 각도로 용접 가능하도록 상기 제 2 와이어가 5도 내지 20도 기울어져 토출되고 상기 수직형 제 1 용접 토치와 비대칭 형상으로 형성되는 절곡형 제 2 용접 토치;를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.
상기한 바와 같이 이루어진 본 발명의 일 실시예에 따르면, 공정이 간단하고, 용접 시 발생하는 스패터의 발생을 억제하고, 내 외부 기공불량 형성을 방지하고, 건전한 용접외관을 형성하여 내피로특성을 향상시키는 아연도금강판의 용접방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 정면도이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 분해도이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 정면도이다.
도 4a, 4b, 4c, 4d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 Pit개수를 분석한 그래프들이다.
도 5a, 5b, 5c, 5d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 기공률을 분석한 그래프들이다.
도 6a, 6b, 6c, 6d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 인장강도를 분석한 그래프들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 여러 실시예들을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려 이들 실시예들은 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다. 또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 과장된 것이다.
이하, 본 발명의 실시예들은 본 발명의 이상적인 실시예들을 개략적으로 도시하는 도면들을 참조하여 설명한다. 도면들에 있어서, 예를 들면, 제조 기술 및/또는 공차(tolerance)에 따라, 도시된 형상의 변형들이 예상될 수 있다. 따라서, 본 발명 사상의 실시예는 본 명세서에 도시된 영역의 특정 형상에 제한된 것으로 해석되어서는 아니 되며, 예를 들면 제조상 초래되는 형상의 변화를 포함하여야 한다.
일반적으로, 아연도금강판 2장 이상을 용접할 때, 철판에 도금된 아연의 비등점(906℃)이 철의 융점(1500℃)보다 낮기 때문에 용접을 수행하면, 용접부위의 철판이 용융되기 전에 도금된 아연이 먼저 기화된다. 이에 따라, 철판이 용융되는 순간 아연 증기가 폭발하면서 스패터를 발생시킨다. 또, 용접부위에 내부기공과 표면에 피트 홀(pit hole)이 형성되어 용접성이 매우 불량하게 된다.
이를 해결하기 위해서, 본 발명은 2개의 용접 토치를 이용하여 용접부의 기공을 저감하고, 스패터의 발생을 억제함으로써 고품질의 용접을 수행할 수 있고, 또한 건전한 용접 외관을 형성하여 내피로특성을 향상시키는 아연도금강판의 용접방법을 제공한다.
용접방법은 하나의 모재와 이와는 다른 모재의 적어도 일부를 서로 겹치도록 배치한다. 여기서, 모재와 다른 모재가 서로 겹치는 영역은 용접 조건에 따라 상기 영역이 넓어지거나 좁아질 수 있다. 모재와 다른 모재가 용접이 가능한 범위내에서 서로 겹치지 않고 이격되어 배치할 수도 있으며, 서로 접하게 배치될 수도 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 정면도이다.
먼저, 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 용접 토치(100)는 크게 제 1 용접 토치(10) 및 제 2 용접 토치(20)를 포함할 수 있다.
상기 제 1 용접 토치(10)는, 용접 진행방향의 전방에 형성되고, 제 2 용접 토치(20)는, 상기 제 1 용접 토치(10) 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는 것으로, 도시되지는 않았지만, 용접전원을 공급하여 라이너를 통해 와이어가 송급되는 용접토치 몸체와, 상기 용접토치 몸체와 결합되는 가스노즐과, 상기 가스노즐 내부에 가스분출구가 형성된 가스분출부와, 상기 가스분출부에 결합되는 용접 와이어와, 상기 용접 와이어의 위치를 조절해주는 조절부 등으로 형성될 수 있다.
상기 제 1 용접 토치(10)는 용접 대상부(1)의 수직선을 기준으로 제 1 각도(θ1)를 가지고, 상기 제 2 용접 토치(20)는 상기 용접 대상부(1)의 수직선을 기준으로 제 2 각도(θ2)를 가질 수 있다.
상기 제 1 각도(θ1) 및 상기 제 2 각도(θ2)는 용접이 수행되는 상기 용접 대상물(1) 표면에 수직한 방향(즉, 법선방향)과 용접 토치(또는, 와이어)와 이루는 각도이다.
이때, 제 1 용접토치(10) 및 제 2 용접토치(20)는 용접 대상부(1)의 상면의 수직이 되는 선을 기준으로 각각 소정의 각도를 갖고 경사진 형태로 용접을 수행할 수 있다.
여기서, 상기 소정의 각도는 제 1 각도(θ1)와 제 2 각도(θ2)일 수 있으며, 제 1 각도(θ1)는 5°미만이고, 제 2 각도(θ2)는 5° 내지 20°의 범위를 가질 수 있다. 상기 소정의 각도는 용접하는 각도(이하, 용접각)로 이해될 수 있다. 상기 용접각이 낮을수록 용융풀에서 증기의 배출이 용이하기 때문에, 상기 용접각에 따라 증기에 의해 스패터가 발생할 확률이 상대적으로 증가하여 용접불량이 발생할 수 있으며, 용접 자체가 원활하게 진행되기 어렵다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 정면도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 상기 제 1 용접 토치(10)는 용접 대상부(1)에 수직으로 형성될 수 있다.
구체적으로 예를 들면, 제 1 용접 토치(10)는 제 1 와이어(11)가 수직으로 공급되어 용접 대상부(1)에 수직으로 용접 가능하도록 제 1 와이어(11)가 수직으로 토출되는 수직형 제 1 용접 토치(10)일 수 있다.
제 2 용접 토치(20)는 제 2 와이어(21)가 수직으로 공급되어 용접 대상부(1)에 제 1 와이어(11)를 기준으로 5도 내지 20도 각도로 용접 가능하도록 제 2 와이어(21)가 5도 내지 20도 기울어져 토출되고 수직형 제 1 용접 토치(10)와 비대칭 형상으로 형성되는 절곡형 제 2 용접 토치(20)일 수 있다.
또한, 상술한 제 1 용접이 수행됨과 동시에 제 1 용접 토치와 결합되어 있는 제 2 용접 토치가 소정의 간격을 유지하면서 제 2 용접이 수행될 수 있다. 여기서, 상기 제 1 용접 토치(10)에 형성되는 제 1 와이어(11)의 말단과 상기 제 2 용접 토치(20)에 형성되는 제 2 와이어(21)의 말단과의 간격은 5mm 내지 7mm 일 수 있다.
만약, 상기 간격 L이 5㎜보다 작으면 제 1 용접에 의해 용융된 용접 대상부(1)로부터 배출되는 증기가 채 빠져나가기 전에 제 2 용접이 수행되므로 상기 증기가 전부 빠지지 못하고 갇히게 되어 내부기공이 다량 발생할 수 있다. 반면에, 상기 간격 L이 7㎜보다 커지면, 용융된 영역에 냉각이 진행하게 되고, 제 2 용접을 진행시 온도차가 발생하게 되어 기계적 물성이 나빠질 수 있다.
한편, 용접속도는 용접 토치의 와이어 송급 속도(Wire feed speed)에 의해서 기공율의 증감, 기공의 크기 및 형상이 달라질 수 있다. 기공률(Area of porosity)이 적을수록 인장강도가 증가한다. 따라서, 기공률을 제어해야 하는데, 기공률은 용접 와이어의 송급 속도에 따라 형성되는 용융풀의 형상 및 거동에 영향을 받으며, 용접 속도를 적절히 조절함으로써 그 형상과 거동을 최적화할 수 있다. 따라서, 기공률을 감소시키기 위해서는 용접 속도는 적정범위 내로 속도를 제어해야 한다.
즉, 제 1 용접 토치의 와이어 송급 속도와 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도는 용접속도와 일정 범위 내의 비율을 유지하여야 한다. 이를 바탕으로 실험한 결과, 제 1 용접 토치(10)의 와이어 송급 속도는 2.5m/min 내지 3.5m/min이고, 제 2 용접 토치(20)의 와이어 송급 속도는 3m/min 내지 6m/min일 때, 기공률이 가장 적게 유지할 수 있으며, 용접 특성도 우수하며, 인장강도가 향상될 수 있다. 이에 대해, 하기 실험예를 비교하여 구체적으로 서술한다.
용접을 수행함에 있어서 용접 대상부(1)의 용접 영역에 용접 토치를 소정의 거리(CTWD, CONTACT TIP TO WORK DISTANCE)만큼 이격시켜 수행할 수 있다.
또한, 상기 제 1 용접 토치(10)는 DC MAG용 토치이고, 상기 제 2 용접 토치(20)는 펄스(pulse) MAG용 토치일 수 있다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 용접 토치를 나타내는 분해도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 상기 용접 토치는, 제 1 용접 토치(10) 및 상기 제 2 용접 토치(20)를 고정시키며 둘러싸는 커버(30)를 더 포함할 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 커버(30)는 상부 커버(31)와 하부 커버(32)를 포함할 수 있으며, 하부 커버(31)는, 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)의 상하 위치를 조정하여 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)의 간격을 조절할 수 있으며, 상부 커버(31)는, 간격이 조절된 제 1 용접 토치(10)와 제 2 용접 토치(20)를 결합하여 움직이지 않도록 하는 역할을 할 수 있다.
또한, 커버(30)는 용접 작업시 발생하는 유해물질로부터 작업자를 보호할 수 있도록 용접 토치의 말단부의 면적 보다 큰 면적으로 형성될 수 있으며, 또한, 용접 토치에서 발생되는 열을 외부와 차단시키는 역할을 하여, 작업자를 보호할 수 있는 효과를 가지고 있다.
또한, 도시되지 않았지만, 커버(30)의 내부에는 용접 토치를 냉각할 수 있는 냉각부를 포함할 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위해서 상술한 기술적 사상을 적용한 실험예를 설명한다. 다만, 하기의 실험예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 아래의 실험예에 의해서 한정되는 것은 아니다.
[실험예 1]
본 발명의 일부 실시예에 따른 용접 토치의 복합 MAG 용접 토치에 대해서 실험한 결과를 설명하면 다음과 같다.
실험예1은 와이어간 각도별 용접성을 평가하는 것으로 결과값을 사용하여 용접부 Pit 및 기공율(Area of porosity)을 비교하였다.
모재는 아연도금강판(SGAFH590 FB, 2.3 mmt)이고, 솔리드 와이어는 ER70S-3(Φ1.2)를 사용하였으며, 용접조건은 다음과 같다.
용접 이음부는 수직형 용접으로, DC MAG용 제 1 용접 토치의 제 1 와이어와 Pulse MAG용 제 2 용접 토치의 제 2 와이어의 각도는 용접 대상부의 수직선을 기준으로 각각 0°, 5°, 10°, 20°, 와이어간 거리는 5mm, 와이어 송급 속도(Wire feed speed)는 제 1 용접 토치의 제 1 와이어가 3 m/min이고, 제 2 용접 토치의 제 2 와이어가 3 m/min 내지 7 m/min로 변화하면서 측정하였고, 용접 속도는 80 cm/min, CTWD(Contact Tip to Work Distance)는 15 mm, 실드가스는 아르곤(Ar) 90%, 이산화탄소(CO2) 10%를 사용하였다.
도 4a, 4b, 4c, 4d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 Pit개수를 분석한 그래프들이다.
도 4a는 제 1 용접 토치의 각도가 수직일 경우, 4b는 제 1 용접 토치의 각도가 5°일 경우, 4c은 제 1 용접 토치의 각도가 10°일 경우, 4d는 제 1 용접 토치의 각도가 20°일 경우에 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 Pit개수를 200mm, 3회 용접 후 평균으로 분석하였다.
이때, 도 4a에서 제 2 용접 토치의 각도가 0°일 때는 와이어간의 거리가 11mm로서, 지나치게 간격이 넓어 토치 소형화 및 경량화에 의미가 없어 실험을 수행하지 않았다.
도 4a, 4b, 4c, 4d를 비교하면, 제 1 용접 토치의 각도가 0°일 때가 5°, 10° 및 20°일 때에 비하여 용접부 Pit가 거의 발생되지 않는 것으로 나타났으며, 제 1 용접 토치의 각도가 20°일 때는, 제 2 와이어의 송급 속도가 증가할수록 Pit가 감소하거나 발행하지 않았다.
도 5a, 5b, 5c, 5d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 기공률을 분석한 그래프들이다.
도 5a는 제 1 용접 토치의 각도가 수직일 경우, 5b는 제 1 용접 토치의 각도가 5°일 경우, 5c은 제 1 용접 토치의 각도가 10°일 경우, 5d는 제 1 용접 토치의 각도가 20°일 경우에 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 기공율을 200mm, 3회 용접 후 평균으로 분석하였다.
도 5a, 5b, 5c, 5d에 나타난 바와 같이, 제 1 용접 토치의 각도가 0°도일 때가 5°, 10°, 20°일 때 보다 기공율이 가장 적은 것으로 나타났다.
도 6a, 6b, 6c, 6d는 본 발명의 제 1 용접 토치의 각도별 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 인장강도를 분석한 그래프들이다.
도 6a는 제 1 용접 토치의 각도가 수직일 경우, 6b는 제 1 용접 토치의 각도가 5°일 경우, 6c은 제 1 용접 토치의 각도가 10°일 경우, 6d는 제 1 용접 토치의 각도가 20°일 경우에 제 2 용접 토치 송급속도와 각도에 따른 용접부 인장강도를 인장시험 3회 평균으로 분석하였다.
도 6a, 6b, 6c, 6d에 나타난 바와 같이, 제 1 용접 토치의 각도가 0°도일 때가 5°, 10°, 20°일 때 보다 모든 조건에서 높은 강도 특성을 보이는 것으로 나타났다.
즉, 실험예1에서는, 제 1 용접 토치의 각도가 0°일 때 가장 적은 용접부 Pit가 발생 되었으며, 용접부 기공율이 가장 적게 나타나고, 높은 인장강도 특성을 나타낸 것을 확인할 수 있다.
[실험예 2]
실험예2는 복합 MAG 용접 토치를 사용하여 각각의 와이어간 거리에 따른 용접부 Pit와 기공율을 비교하였다.
여기서, 복합 MAG용 용접 토치는 DC MAG용 제 1 용접 토치와 Pulse MAG용 제 2 용접 토치를 동시에 사용하는 본원발명의 용접 토치이며, 나머지 조건은 실험예1과 동일한 조건으로 실험하였다.
표 1은 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리에 따른 용접부 Pit 발생을 비교한 표이다.
표 1에 개시된 바와 같이, 용접 시 상기 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도를 3 m/min 내지 6 m/min까지 변경하며, 와이어간 거리가 3mm 내지 9mm에서의 용접부 Pit가 형성되는 실험을 하였을 때, 상기 와이어간 거리 5mm에서 Pit 발생이 가장 적게 나타나고 있으며, 상기 와이어간 거리가 7mm이고 상기 제 2 용접 토치의 송급 속도가 4 m/min 이상에서 용접부 Pit가 발생하지 않았다.
또한, 상기 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도가 증가할수록 용접부 Pit는 감소하는 경향을 보이고 있다.
와이어 거리
와이어
송급 속도		 3 mm 5 mm 7 mm 9 mm
3 m/min 2 1 13 8
4 m/min 2 0 0 2
5 m/min 1 0 0 1
6 m/min 0 0 0 0
표 2는 상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리에 따른 용접부 기공률을 비교한 표이다.
표 2에 개시된 바와 같이, 용접 시 상기 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도를 3 m/min 내지 6 m/min까지 변경하며, 와이어간 거리가 3mm 내지 9mm에서의 용접부 기공율을 비교하는 실험을 하였을 때, 상기 와이어간 거리 5mm에서 용접부 기공률이 0.9% 내지 3.1%로 가장 낮게 나타나고 있으며, 상기 와이어간 거리가 7mm이고 상기 제 2 용접 토치의 송급 속도가 4 m/min 이상에서 용접부 기공률이 0.9% 내지 1.3%의 낮은 기공률을 보이고 있다.
또한, 상기 와이어간 거리가 3mm 및 9mm일 때의 용접부 기공률이 상기 와이어간 거리가 5mm 및 7mm일 때의 용접부 기공률보다 높은 기공률을 보이고 있다.
와이어 거리
와이어
송급 속도		 3 mm 5 mm 7 mm 9 mm
3 m/min 12.8 3.1 5.0 12.4
4 m/min 6.1 0.8 0.9 5.1
5 m/min 11.1 3.2 1.2 12.5
6 m/min 16.8 4.1 1.3 14.1
실험예와 같이, 상기 와이어간 거리가 5mm 내지 7mm일 때가 용접부 Pit가 적게 나타나고, 용접부 기공률이 낮게 나타나고 있어 효율성이 가장 높은 거리로 나타났다.
따라서, 용접 시 발생하는 스패터의 발생을 억제하고, 내 외부 기공불량 형성을 방지하고, 건전한 용접외관을 형성하여 내피로특성을 향상시키는 용접방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.
1: 용접 대상부
10: 제 1 용접 토치
11: 제 1 와이어
20: 제 2 용접 토치
21: 제 2 와이어
30: 커버
θ1: 제 1 각도
θ2: 제 2 각도

Claims (6)

  1. 용접 진행방향의 전방에 형성되는, 제 1 용접 토치; 및
    상기 제 1 용접 토치 일측에 제 1 간격을 두고 용접 진행방향의 후방에 형성되는, 제 2 용접 토치;
    를 포함하고,
    상기 제 1 용접 토치는 용접 대상부의 수직선을 기준으로 5도 미만이고, 상기 제 2 용접 토치는 상기 용접 대상부의 수직선을 기준으로 5도 내지 20도 이며,
    상기 제 1 용접 토치에 형성되는 제 1 와이어의 말단과 상기 제 2 용접 토치에 형성되는 제 2 와이어의 말단과의 거리는 5mm 내지 7mm 인, 용접 토치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치의 와이어 송급 속도는 2.5m/min 내지 3.5m/min이고, 상기 제 2 용접 토치의 와이어 송급 속도는 3m/min 내지 6m/min인, 용접 토치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치는 용접 대상부에 수직으로 형성되는, 용접 토치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치는 DC MAG용 토치이고, 상기 제 2 용접 토치는 펄스(pulse) MAG용 토치인, 용접 토치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제 1 용접 토치 및 상기 제 2 용접 토치를 고정시키며 둘러싸는 커버;
    를 포함하는, 용접 토치.
  6. 제 1 와이어가 수직으로 공급되어 용접 대상부에 수직으로 용접 가능하도록 상기 제 1 와이어가 수직으로 토출되는 수직형 제 1 용접 토치; 및
    제 2 와이어가 수직으로 공급되어 상기 용접 대상부에 상기 제 1 와이어를 기준으로 5도 내지 20도 각도로 용접 가능하도록 상기 제 2 와이어가 5도 내지 20도 기울어져 토출되고 상기 수직형 제 1 용접 토치와 비대칭 형상으로 형성되는 절곡형 제 2 용접 토치;
    를 포함하는, 용접 토치.
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