KR102355500B1

KR102355500B1 - 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치

Info

Publication number: KR102355500B1
Application number: KR1020210033337A
Authority: KR
Inventors: 이정율; 이돈우
Original assignee: 이정율; 이돈우; 주식회사 엔비엠환경
Priority date: 2021-03-15
Filing date: 2021-03-15
Publication date: 2022-02-08

Abstract

본 발명은 지면에 설치된 하부 지지프레임(38)에 의해 지지되어 있으며, 내부의 내화벽(W1)으로 이루어진 내통과, 내통에 인접하여 외부의 단열벽(W2)으로 이루어진 외통을 포함하고, 상기 내통과 외통의 동일한 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각이 측면으로 인입 및 인출되도록 반응로 인출입용 개방구(36h)를 형성하며, 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)를 각각 구비하고, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를, 각각, 내부에 간격을 두고 배치되게 하여 하나 이상의 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 간접적으로 가열하는 것이 가능한 하나 이상의 가열로(36); 및 반응로 인출입용 개방구(36h)를 통한 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 측면으로의 인입 및 인출을 가이드하는 가이드 시스템을 포함하는 것을 특징으로 하는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 관한 것이다.

Description

반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치{A waste synthetic resin pyrolysis device of reactors lateral insertion and withdrawal type}

일반적으로, 플라스틱(plastic)은 가열, 가압 또는 이 두 가지에 의해 성형(成型)이 가능한 재료, 또는 이런 재료를 사용한 수지제품(樹脂製品)이다. 통상적으로 플라스틱은 합성 수지를 말하는 것으로 최종적인 제품에서는 고형(固形)에 분자량과 다량의 화학물질(gum)을 많이 가지고 있지만 성형 시에는 유동성을 가짐에 따라 성형이 용이하여 다양한 형태의 물품을 생산할 수 있고, 석유를 주 원료로 다양한 물질을 중합시켜 고분자 형태로 제조됨에 따라 사용자가 원하는 특성을 가질 수 있는 물질을 중합하여 다양한 기능과 특성을 가지는 고분자 화합물을 제작할 수 있음에 따라 그 용도와 사용량이 급격히 증대되고 있다. 또한, 플라스틱은 석유를 주 원료로 사용하는 석유 화합물의 일종으로 고분자 형태로 제작됨에 따라 분해가 어려워 내부식성이 뛰어나 장시간 사용이 가능하고, 성형이 용이하여 다양한 형태의 제작이 가능하며, 중량이 가벼워 생활 용품에서 각종 산업 용품에 다양하게 사용됨에 따라 사용량이 급증하고 있으며 그에 따라 사용후 폐기되는 폐합성수지도 급증하고 있다.

위와 같이 급증하고 있는 폐합성수지 중 일부만이 재활용되고 나머지는 소각, 매립 또는 기타의 방법으로 처리되고 있어 환경 오염의 피해는 점점 심각해지고 있는 실정이다.

이에 따라 사용후 폐기되는 폐합성수지를 열분해하여 재생유를 추출하기 위한 폐합성수지 열분해장치가 종래에 제안되었었다. 이러한 종래의 폐합성수지 열분해장치에 있어서는 직접 가열 방식이던 간접 가열 방식이던 반응로의 중단없는 사용을 위해 폐합성수지 열분해장치로부터 현재 사용 중인 반응로를 인출하고 그 즉시 폐합성수지 열분해장치에 폐합성수지가 투입되어 외부에서 대기하고 있던 새로운 반응로를 인입하여 폐합성수지의 열분해 작업을 수행하고 있었는데, 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 인입이 위로부터 아래로 수직한 방향으로 이루어지고 마찬가지로 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 인입도 아래에서 위로 수직한 방향으로 이루어지고 있었다. 그런데, 이와 같은 폐합성수지 열분해장치가 설치되어 있는 공장은 일반적으로 이미 지어진지 오래여서 천장의 높이가 고정되어 있는 경우가 다반사이며 이 경우 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 수직방향으로의 인입 및 인출을 위해 필요한 적절한 수직방향으로의 공간을 적절하게 확보하지 못하여 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 수직방향으로의 인입 및 인출 작업에 장시간이 소요되거나 또는 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 수직방향으로의 인입 및 인출 작업 자체가 불가능한 경우가 종종 발생하는 문제점이 발생된다.

등록특허 제10-0945529호(2010.02.25.)

본 발명에 의한 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치는 다음 사항을 해결하고자 한다.

본 발명의 목적은, 이미 건축된 공장의 천장 높이의 제한으로 인하여 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 수직방향으로의 인입 및 인출 작업이 어려운 경우에도 반응로를 폐합성수지 열분해장치에 대해 측방향으로 인입 및 인출되게 함으로써 반응로를 폐합성수지 열분해장치에 대해 인입 및 인출 가능하게 하는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 안내하고 가열로 내에서 반응로의 고정 배치시 반응로와 가열로 사이의 간격이 등간격으로 유지될 수 있게 하여 반응로가 전체적으로 골고루 가열될 수 있게 하여 열분해 효율을 향상시키는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은, 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 가이드함과 동시에 회격판도 반응로에 결합하여 수평상태로 반응로와 함께 가이드하고 이후에 회격판으로부터 반응로를 분리함과 동시에 가열로의 반응로 인출입용 개방구를 회격판으로 폐쇄함으로써 가열로로부터의 열의 손실을 방지하는 것이 가능한 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 추가의 목적은, 복수의 반응로가 측방향으로 인입되어 설치된 폐합성수지 열분해장치에 있어서 연소로에서 착화된 화염에 의해 생성된 열을 복수의 반응로가 인입되어 설치된 가열로의 상측에서 측방향으로 전달하는 것이 가능하도록 하여 열 손실을 방지하고 열 효율을 개선한 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치는 상기 과제를 해결하기 위해서 다음과 같이 구성된다.

폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스를 처리하는 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에서 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)를 각각 구비하고, 지면에 설치된 하부 지지프레임(38)에 의해 지지되어 있는 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34); 내부의 내화벽(W1)으로 이루어진 내통과, 내통에 인접하여 외부의 단열벽(W2)으로 이루어진 외통을 포함하고, 상기 내통과 외통의 동일한 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각이 측면으로 인입 및 인출되도록 반응로 인출입용 개방구(36h)를 형성하며, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를, 각각, 내부에 간격을 두고 배치되게 하여 하나 이상의 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 간접적으로 가열하는 것이 가능한 하나 이상의 가열로(36); 및 반응로 인출입용 개방구(36h)를 통한 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 측면으로의 인입 및 인출을 가이드하는 가이드 시스템을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 가이드 시스템은, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 뚜껑과는 반대측에 있는 부분의 외면에 돌출되게 형성된 반응로 키(31k); 원반 형태의 회격판 몸체와, 상기 회격판 몸체의 외주면에 등간격으로 수평하게 반원형으로 돌출되고 가이드봉 삽통공(37h)을 형성하고 있는 복수의 반원형 돌출부와, 회격판 몸체의 일측면으로부터 회격판 몸체의 일측면에 대해 예각으로 경사지게 돌출된 단면을 가지는 둥근 돌출환부(37a)와, 돌출환부(37a) 내에 위치하는 회격판 몸체의 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 회전 방향에 따라 반응로 키(31k)에 결합 및 분리가능하게 형성된 회격판 키홈(37b)를 포함하는 회격판(37); 및 양단부가 하나 이상의 가열로(36)에 결합되어 있고 중간 부분이 가이드봉 삽통공(37h)을 관통하는 가이드봉(39)을 포함하는 것을 특징으로 한다.

하나 이상의 가열로(36)의 각각은 반응로 인출입용 개방구(36h)에 인접하는 부분에 형성된 내측으로 경사진 내측면(36a1)과 외측면(36a2)을 가지는 사다리꼴 모양의 단면을 가지는 환형 스토퍼(36a)를 더 포함하고, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)는 뚜껑에 인접한 부분에서 외측면(36a2)과 동일한 경사의 외측면을 가지는 플랜지(31f)를 더 포함하며, 돌출환부(37a)의 외면의 경사 각도는 내측면(36a1)의 경사 각도와 동일한 것을 특징으로 한다.

본 발명은 상기 해결수단에 의해서 다음과 같은 효과를 발휘할 수 있다.

첫째, 이미 건축된 공장의 천장 높이의 제한으로 인하여 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 수직방향으로의 인입 및 인출 작업이 어려운 경우에도 반응로를 폐합성수지 열분해장치에 대해 측방향으로 인입 및 인출되게 함으로써 반응로를 폐합성수지 열분해장치에 대해 인입 및 인출 가능하게 하는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 효과가 있다.

둘째, 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 안내하고 가열로 내에서 반응로의 고정 배치시 반응로와 가열로 사이의 간격이 등간격으로 유지될 수 있게 하여 반응로가 전체적으로 골고루 가열될 수 있게 하여 열분해 효율을 향상시키는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 효과가 있다.

셋째, 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 가이드함과 동시에 회격판도 반응로에 결합하여 수평상태로 반응로와 함께 가이드하고 이후에 회격판으로부터 반응로를 분리함과 동시에 가열로의 반응로 인출입용 개방구를 회격판으로 폐쇄함으로써 가열로로부터의 열의 손실을 방지하는 것이 가능한 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 효과가 있다.

넷째, 복수의 반응로가 측방향으로 인입되어 설치된 폐합성수지 열분해장치에 있어서 연소로에서 착화된 화염에 의해 생성된 열을 복수의 반응로가 인입되어 설치된 가열로의 상측에서 측방향으로 전달하는 것이 가능하도록 하여 열 손실을 방지하고 열 효율을 개선한 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치를 제공하는 효과가 있다.

도 1은 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템이 적용되는 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트를 일측에서 비스듬히 본 사시도.
도 2는 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트를 반대측에서 본 사시도.
도 3은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트의 평면도.
도 4는 도 3의 A부 확대도.
도 5는 도 1의 메인 파트를 포함한 전체 파트로 이루어진 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템 및 비응축가스와 재생유의 흐름을 도시한 도면.
도 6은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 응축기를 도시하는 도면.
도 7은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에 적용되는 일실시예에 따른 반응로를 도시하는 도면.
도 8은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에 적용되는 일실시예에 따른 반응로의 평면도.
도 9는 도 8의 반응로 중 하나를 일부 절개하여 내부를 보여주는 사시도.
도 10은 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템을 개략적으로 도시하는 재생유 순환 계통도.
도 11는 도 10의 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템의 복수의 반응로에 구비된 버너 중 하나를 도시하는 사시도.
도 12은 도 11의 종단면도.
도 13은 도 11의 정면도.
도 14는 도 11의 측면도.
도 15는 본 발명의 일실시예에 따른 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 하나의 반응로가 인입되는 과정을 순차적으로 도시하는 사시도.
도 16은 도 15의 사시도를 단면도로 도시한 도면.
도 17은 도 16의 A부 확대도.
도 18은 도 15에 적용되는 반응로와 이 반응로에 결합 및 분리되는 것이 가능한 회격판의 분해 사시도.
도 19는 반응로가 인입된 상태의 도 15의 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치의 평면도와 정면도 및 후면도를 도시하는 도면.
도 20은 도 19의 단면도.
도 21은 복수의 반응로가 인입된 본 발명의 다른 실시예에 따른 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치의 측면도.

이하, 본 문서의 다양한 실시예가 첨부된 도면을 참조하여 기재된다. 그러나 이는 본 문서에 기재된 기술을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 문서의 실시예의 다양한 변경(modifications), 균등물(equivalents), 및/또는 대체물(alternatives)을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 도면의 설명과 관련하여, 유사한 구성요소에 대해서는 유사한 참조 부호가 사용될 수 있다.

또한, 본 문서에서 사용된 "제1," "제2," 등의 표현들은 다양한 구성요소들을, 순서 및/또는 중요도에 상관없이 수식할 수 있고, 한 구성요소를 다른 구성요소와 구분하기 위해 사용될 뿐 해당 구성요소들을 한정하지 않는다. 예를 들면, '제1 부분'과 '제2 부분'은 순서 또는 중요도와 무관하게, 서로 다른 부분을 나타낼 수 있다. 예를 들면, 본 문서에 기재된 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 바꾸어 명명될 수 있다.

또한, 본 문서에서 사용된 용어들은 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 다른 실시예의 범위를 한정하려는 의도가 아닐 수 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함할 수 있다. 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 용어들은 본 문서에 기재된 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가질 수 있다. 본 문서에 사용된 용어들 중 일반적인 사전에 정의된 용어들은, 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 동일 또는 유사한 의미로 해석될 수 있으며, 본 문서에서 명백하게 정의되지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다. 경우에 따라서, 본 문서에서 정의된 용어일지라도 본 문서의 실시예들을 배제하도록 해석될 수 없다.

이하, 첨부되는 도면과 함께 상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 실시예를 살펴보면 다음과 같다.

도 1은 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트를 일측에서 비스듬히 본 사시도이고, 도 2는 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트를 반대측에서 본 사시도이며, 도 3은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 메인 파트의 평면도이고, 도 4는 도 3의 A부 확대도이며, 도 5는 도 1의 메인 파트를 포함한 전체 파트로 이루어진 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템 및 비응축가스와 재생유의 흐름을 도시한 도면이고, 도 6은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 응축기를 도시하는 도면이며, 도 7은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에 적용되는 일실시예에 따른 반응로를 도시하는 도면이고, 도 8은 도 1의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에 적용되는 일실시예에 따른 반응로의 평면도이다.

도 1 내지 8에서 보듯이, 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템은 복수의 반응로(31, 32, 33, 34), 비상착화로(35), 복수의 응축기(51, 52, 53, 54), 가스관(P), 오일저장소, 열교환기(70), 스크레바(80), 및 화재발생 예방부(90)를 포함한다.

복수의 반응로(31, 32, 33, 34)는 가열로 내에서 서로 인접하여 좌측에서 우측으로 차례대로 배치되고, 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지며 가열로에 설치된 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 폐전선을 포함하는 폐합성수지의 열분해가 가능하다. 이러한 복수의 반응로(31, 32, 33, 34) 내에 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 투입하고 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)의 커버를 폐쇄한후 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 통해 착화하여 반응로(31, 32, 33, 34)를 가열하는 것에 의해 반응로(31, 32, 33, 34) 내의 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 열분해할 수 있다.

비상착화로(35)는 복수의 반응로(31, 32, 33, 34) 중 반응로(34)에 인접하여 배치되고, 비상착화버너(35-1)를 구비하고 있으며, 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)는 일단부에서 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)에 연결된 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')에 연통되게 연결되고, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스를 냉각탑(55)을 거쳐 냉각시킨 후, 내부로 통과시키면서 응축하여 재생유, 및 상온에서 비응축되는 비응축가스로 분리해내며, 가스관(P)은 분기관(51-1, 52-1, 53-1, 54-1)을 통해 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)에 연결되고 분기관(54-5)을 통해 비상착화로(35)에 연결되며 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')에도 연결되어 있다. 여기서, 반응로(31, 32, 33, 34) 내의 폐합성수지의 열분해시 순수 폐합성수지의 30%가 상온에서 응축되지 않는 비응축가스이다.

위 구성에 따르면, 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스를 분기관(51-1, 52-1, 53-1, 54-1)과 냉각탑(55)을 거쳐 냉각시킨 후, 내부로 통과시키면서 응축하여 폐전선을 포함하는 폐합성수지의 종류에 따라서 30∼40℃의 융점을 가지는 재생유, 및 상온에서 비응축되는 비응축가스로 분리해내고, 이러한 비응축가스는 가스관(P)을 통해 흐른 후, 다시 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되어 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)의 착화에 사용되는 연료로 이용되는 것이 가능하고 또한 연결관(P5)을 통해 비상착화버너(35-1)로 공급되어 비상착화버너(35-1)가 착화되고 또한 비상착화로(35)에서 연소되는 것이 가능하다.

다른 실시예에 있어서, 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)의 타단부와 가스관(P)의 사이에서 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)의 타단부와 가스관(P)에 연결 및 연통되게 설치된 촉매탑(T1, T2, T3, T4), 및 이들 촉매탑(T1, T2, T3, T4)의 각각과 응축관(C2)의 사이에 전달관(t0)을 더 포함하는 구성도 가능하다. 촉매탑(T1, T2, T3, T4)에서는 가스에 포함된 왁스 성분을 촉매를 이용하여 개질함으로써 촉매탑(T1, T2, T3, T4)을 통과하여 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)를 거쳐 추출되는 재생유가 왁스 성분에 의해 굳어져 막히는 것을 방지할 수 있다.

상기 오일저장소는 응축기(51, 52, 53, 54)의 하단부에 연결되어 상기 재생유를 공급받아 수용하는 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64), 및 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에 제3 연결관(63L)을 통해 연결되어 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)의 오일을 모아 저장하고, 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)에도 제4 연결관(65L)을 통해 연결되어 있는 2차 오일탱크(65, 66)를 포함한다. 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에서는 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스가 응축기(51, 52, 53, 54)를 거치면서 추출되는 재생유가 모여 1차적으로 수용되고, 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에 수용된 재생유는 다시 상기 제3 연결관(63L)을 통해 2차 오일탱크(65, 66)로 공급되어 2차 오일탱크(65, 66)에 저장되는 것이 가능하다.

일실시예에 있어서, 2차 오일탱크(65, 66)는 저면벽 내에 카본히터를 내장하고 있다. 이처럼 2차 오일탱크(65, 66)의 저면벽 내에 카본히터가 내장되어 있어 2차 오일탱크(65, 66) 내에 저장되어 있는 응고된 페이스트 상태의 재생유를 가열하여 액체 상태로 만드는 것이 가능하며, 이와 같은 액체 상태의 재생유는 유동성을 가지고 있기 때문에 상기 제4 연결관(65L)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)에 공급되어 연료로 사용되는 것이 가능하다.

다른 실시예에 있어서, 열교환기(70)는, 위 일실시예와는 달리 저면벽 내에 카본히터를 내장하고 있지 않는 대신에, 2차 오일탱크(65, 66)에 수용된 재생유를 액상으로 유지하도록 하는 온수가 순환하는 온수관(도시하지 않음)을 통해 오일탱크(60)와 연결되어 있는 구성도 가능하다. 상기 재생유는 상기 온수관에 의해 가열되어 액체 상태로 되어 유동성을 가지므로 상기 제4 연결관(65L)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)에 공급되어 연료로 사용될 수 있다.

스크레바(80)는 열교환기(70)와 연결되어 있고, 비상착화로(35)에서 연소된 가스가 열교환기(70)를 거쳐 대기로 배출되게 한다. 비상착화로(35)에서의 연소시 완전연소가 이루어지는데 이러한 주로 완전연소시에는 이산화탄소(CO2) 가스가 불완전연소시에는 일산화탄소(CO) 가스가 발생하므로 가스가 완전연소후 대기로 배출되는 것이 일산화탄소(CO)가스의 배출량을 줄일 수 있어 환경적으로 덜 유해하다.

다른 실시예에 있어서는, 스크레바(80)는 열교환기(70)를 지나 스크레바(80) 내부를 통과하는 가스에 포함된 먼지 등 이물질을 집진하도록 스크레바(80) 내부에 설치된 세정집진기(81)를 더 포함한다. 이와 같이 스크레바(80) 내부에 세정집진기(81)가 설치되어 있기 때문에 가스가 완전연소후 대기로 배출될 때 열교환기(70)를 지나 스크레바(80) 내부를 통과하는 가스에 포함된 먼지 등 이물질을 집진할 수 있음으로써 환경적인 측면에서 유해성이 덜하다.

화재발생 예방부(90)는 가스관(P)을 통해 설정압력보다 높은 압력으로 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되는 비응축가스로 인한 화재의 발생을 예방한다.

구체적으로, 화재발생 예방부(90)는, 가스관(P)이 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분과 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분의 사이에 설치된 압력계(91); 가스관(P)이 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분과 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분의 사이에서 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')에 설치되어, 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 개방 정도가 세팅되어 압력계(91)에서 측정된 압력이 제1 설정압력 미만인 경우에는 상기 세팅 상태가 유지되었다가 측정된 상기 압력이 제1 설정압력보다 더 높은 압력인 제2 설정압력 이상이 되었을 때에는 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')이 완전히 폐쇄되도록 수동으로 조절되는 것이 가능한 수동밸브(92): 가스관(P)이 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분에 인접한 가스관(P)의 부분에 설치된 비례제어밸브(93); 및 압력계(91)와 비례제어밸브(93)에 연결된 제어기(도시하지 않음)를 포함하고, 수동밸브(92)의 상기 세팅 상태가 유지되는 상태에서 측정된 상기 압력이 제1 설정압력 이상이고 제1 설정압력보다 더 높은 압력인 제2 설정압력 미만인 범위 내에 있게 되었을 때에는 상기 제어기는 측정된 상기 압력에 비례하여 비례제어밸브(93)의 유로의 개폐 정도를 조절하도록 하는 명령을 비례제어밸브(93)로 송신한다. 여기서, 압력계(91)는 가스관(P)이 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분과 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분의 사이에 설치된 것으로 도시되고 설명되었으나 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며 다른 실시예에서는 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 설치되는 구성도 가능하다.

상기 구성에 의하면, 수동밸브(92)의 상기 세팅 상태가 유지되는 상태에서 측정된 상기 압력이 제1 설정압력 이상이고 제1 설정압력보다 더 높은 압력인 제2 설정압력 미만인 범위 내에 있게 되었을 때에는 상기 제어기의 명령에 의해 비례제어밸브(93)가 측정된 상기 압력에 비례하여 비례제어밸브(93)의 유로의 개폐 정도를 조절하여 비응축가스가 가스관(P)으로 분산되어 흐르게 함으로써 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되는 비응축가스의 공급량 및 그에 따른 압력을 분산시켜 반응로 내에 있는 폐합성수지가 가스화되고 그 가스를 응축기나 비상착화로를 포함하는 후처리시설에서 감당하지 못하여 다량의 가스가 외부로 유출되어 공기와 만나면서 화재 및 폭발로 이어질 위험성을 예방하는 것이 가능하다.

다른 실시예에 있어서, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)는, 각각, 내부의 내화벽(W1)으로 이루어진 내통과, 내통에 인접하여 외부의 단열벽(W2)으로 이루어진 외통으로 이루어진 가열로 내에 간격을 두고 배치되어 가열로에 연통되게 설치된 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 간접적으로 가열된다. 이에 따르면, 상기 가열로에 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)를 수용시 외부에 배치되어 대기 중인 다른 복수의 반응로를 순환하여 사용할 수 있으며, 따라서 상기 가열로는 냉각되지 않은 상태로 계속하여 작업이 가능하므로 종래기술에 비해서 생산성이 향상되는 장점이 있다. 그리고, 상기 가열로가 계속하여 가열되기 때문에 종래기술처럼 냉각 후 다시 용융 온도까지 올리는데 따라 연료가 더 소비되는 현상을 방지할 수 있음으로써 종래기술에 비해서 연료비를 줄일 수 있는 장점이 있다

또 다른 실시예에 있어서, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)는, 각각, 내부의 둥근 관형의 내화벽(W1), 내화벽(W1)의 외면에 인접한 둥근 관형의 단열벽(W2), 및 내화벽(W1)과 단열벽(W2)의 저면에 수평하게 배치되어 공기 공급용의 복수의 타공을 형성한 타공판(W3), 및 타공판(W3)의 아래에 공기층을 형성하는 공간을 사이에 두고 이격된 저판(W4)을 포함하는 제1 로(100); 공기층을 형성하는 공간에 연통하는 연통관(11); 공기를 공급하도록 연통관(11)에 설치된 피드팬(12); 상기 제1 로(100)에 연결된 연소부(13); 연소부(13)에 구비된 버너(14)를 포함하고, 버너(14)와 피드팬(12)을 이용하여 착화시켜 제1 로(100) 내의 타공판(W3)상에 적치된 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 직접가열식으로 열분해하는 것이 가능하다. 이에 의하면, 제1 로(100) 내의 타공판(W3)상에 적치된 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 직접가열식으로 열분해함으로써 동일 시간 내에 이루어지는 폐전선을 포함하는 폐합성수지의 열분해 처리량이 증대될 수 있음으로써 생산성 향상에 기여한다.

또 다른 실시예에 있어서, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)는, 각각, 내부의 둥근 관형의 내화벽(W1), 내화벽(W1)의 외면에 인접한 둥근 관형의 단열벽(W2), 및 내화벽(W1)과 단열벽(W2)의 저면에 수평하게 배치되어 공기 공급용의 복수의 타공을 형성한 타공판(W3), 및 타공판(W3)의 아래에 공기층을 형성하는 공간을 사이에 두고 이격된 저판(W4)을 포함하는 제2 로(110); 공기층을 형성하는 공간에 연통하는 연통관(11); 공기를 공급하도록 연통관(12-1)에 설치된 피드팬(12); 상기 제2 로(110)에 연결된 연소부(13); 연소부(13)에 구비된 버너(14)를 더 포함하고, 버너(14)와 피드팬(12)을 이용하여 착화시켜 제2 로(110) 내의 타공판(W3)상에 적치된 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 직접가열식으로 열분해하는 것이 가능하며, 제1 로(100)와 제2 로(110)가 연결관(15)을 통해 병렬로 연결되어 있다. 이러한 구성에 따르면, 연결관(15)을 통해 병렬로 연결되어 있는 제1 로(100)와 제2 로(110)를 순환하여 사용할 수 있으며, 따라서 설정 시간 범위 내에서 폐전선을 포함하는 폐합성수지의 열분해 처리량이 증대될 수 있으므로 종래기술에 비해서 생산성이 향상되는 장점이 있다.

또한, 본 발명의 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템은, 연소로에 연통되게 연결된 연결관(15) 중 제1 로(100)와 제2 로(110)에 각각 인접한 연결관(15)의 부분에 설치되어 있고 상기 제어기에 연결된 나이프 게이트 밸브(16)를 더 포함한다. 이러한 구성에서는 상기 제어기에 의해 나이프 게이트 밸브(16)를 이용하여 제1 로(100)와 제2 로(110)에 각각 인접한 연결관(15)의 부분을 개방 및 폐쇄하는 것이 가능하므로 그에 따라 연결관(15)을 통해 병렬로 연결되어 있는 제1 로(100)와 제2 로(110) 중 하나만을 선택하여 선택적으로 사용하거나 제1 로(100)와 제2 로(110)를 모두 사용하거나 또는 제1 로(100)와 제2 로(110) 모두 사용하지 않는 것이 가능해진다.

복수의 응축기(51, 52, 53, 54)는, 각각, 서로 간격을 두고 배치된 복수의 응축관(C2, C3, C4, C5); 및 복수의 응축관(C2, C3, C4, C5)의 사이에 배치되어 인접하는 양측의 응축관 중 상류측 응축관의 하측 단부 인접부와 양측의 응축관 중 하류측 응축관의 상측 단부 인접부에 각각 연결되어 있는 복수의 전달관(t1, t2, t3, t4)을 포함한다. 이에 따르면, 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)의 응축관(C2, C3, C4, C5)과 전달관(t1, t2, t3, t4)을 유동하는 비응축가스가 지그재그의 경로를 이룸으로써 비응축가스의 응축기(51, 52, 53, 54) 내의 체류시간이 연장되고 그에 따라 응축기(51, 52, 53, 54)를 유동하는 가스로부터 추출되는 재생유의 양이 증대될 수 있다.

이하, 본 발명의 작동관계를 설명하면 다음과 같다.

반응로(31, 32, 33, 34)의 뚜껑을 개방하여 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 투입하고 반응로(31, 32, 33, 34)의 뚜껑을 폐쇄한 상태에서 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 착화시켜 반응로(31, 32, 33, 34) 내의 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 열분해하기 시작하면 가스가 발생된다.

발생된 상기 가스는 분기관(51-1, 52-1, 53-1, 54-1)을 통해 가스관(P)으로 흐르고 가스관(P) 내를 흐르는 가스는 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')을 통해 응축기(51, 52, 53, 54)를 지나게 되고 응축기(51, 52, 53, 54)를 지나는 과정에서 재생유가 생성되어 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에 1차적으로 수용되고 다시 제4 연결관(65L)을 통해 2차 오일탱크(65, 66)에 저장되며 또한 가스가 응축기(51, 52, 53, 54)를 지나는 과정에서 재생유로 추출되지 않고 상온에서 응축되지 않는 비응축가스(예, 액화석유가스(LPG), 액화천연가스(LNG), 또는 나프타)는 응축기(51, 52, 53, 54)로부터 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')과 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)을 거쳐 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되어 연료로 사용된다. 이와 같은 과정 중에 가스관(P)이 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분과 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 부분의 사이에 설치된 압력계(91)에서 측정된 압력이 제1 설정압력 미만인 경우에는 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')의 개방 정도의 세팅된 상태가 유지된다.

또한, 위와 같이 비응축가스가 연료로 사용되는 과정 중에 수동밸브(92)의 상기 세팅 상태가 유지되는 상태에서 측정된 상기 압력이 제1 설정압력 이상이고 제1 설정압력보다 더 높은 압력인 제2 설정압력 미만인 범위 내에 있게 되었을 때에는 상기 제어기는 측정된 상기 압력에 비례하여 비례제어밸브(93)의 유로의 개폐 정도를 조절하도록 하는 명령을 비례제어밸브(93)로 송신하여 비례제어밸브(93)의 유로의 개폐 정도를 조절함으로써 비응축가스가 가스관(P)으로 분산되어 흐르게 함으로써 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되는 비응축가스의 공급량 및 그에 따른 압력을 분산시켜 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되는 비응축가스로 인한 화재의 발생을 예방하는 것이 가능하다. 또한, 가스관(P)으로 분산되어 흐르는 상기 비응축가스는 연결관(P5)을 통해 비상착화버너(35-1)로 공급되어 비상착화버너(35-1)가 착화되고 또한 비상착화로(35)에서 연소되는 것이 가능하다.

또한, 위와 같이 비응축가스가 연료로 사용되는 과정 중에 측정된 상기 압력이 제1 설정압력보다 더 높은 제2 설정압력 이상이 되었을 때에는 수동밸브(92)로 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')이 완전히 폐쇄되도록 수동으로 조절하여 화재발생가능성을 완전히 차단하는 것이 가능하다.

또한, 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에서는 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스가 응축기(51, 52, 53, 54)를 거치면서 추출되는 재생유가 모여 1차적으로 수용되고, 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에 수용된 재생유는 다시 상기 제3 연결관(63L)을 통해 2차 오일탱크(65, 66)로 공급되어 2차 오일탱크(65, 66)에 저장되는데, 이와 같이 2차 오일탱크(65, 66)에 저장된 재생유는 도 5에서 보는 바와 같이 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)로 공급되어 연료로 재사용될 수 있다.

도 10은 본 발명의 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템을 개략적으로 도시하는 재생유 순환 계통도이고, 도 11는 도 10의 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템의 복수의 반응로에 구비된 버너 중 하나를 도시하는 사시도이며, 도 12은 도 11의 종단면도이고, 도 13은 도 11의 정면도이며, 도 14는 도 11의 측면도이다.

도 10 내지 14를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템은 버너, 2차 오일탱크(65, 66), 재생유 공급관(L1), 재생유 순환관(L2), 재생유 이송펌프(P1'), 비례제어밸브(V2), 경유 공급관(L3), 경유 탱크(67), 비례제어밸브(V4), 가열수단(H), 및 제어기(40)를 포함한다.

상기 버너는, 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스를 처리하는 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)를 포함한다.

상기 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 관련하여, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)는 서로 인접하여 좌측에서 우측으로 차례대로 배치되고 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)를 각각 구비하고 있다. 이러한 복수의 반응로(31, 32, 33, 34) 내에 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 투입하고 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)의 커버를 폐쇄하고 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 통해 착화하여 반응로(31, 32, 33, 34) 내의 폐전선을 포함하는 폐합성수지를 열분해할 수 있다.

비상착화로(35)는 복수의 반응로(31, 32, 33, 34) 중 반응로(34)에 인접하여 배치되고, 비상착화버너(35-1)를 구비하고 있으며, 복수의 응축기(51, 52, 53, 54)는 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)에 연결된 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)에 연결된 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')에 연통되게 연결되고, 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스를 냉각탑(55)을 거쳐 냉각시킨 후, 내부로 통과시키면서 응축하여 재생유, 및 상온에서 비응축되는 비응축가스로 분리해내며, 가스관(P)은 분기관(51-1, 52-1, 53-1, 54-1)을 통해 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)에 연결되고 분기관(54-5)을 통해 비상착화로(35)에 연결되며 제2 연결관(P1', P2', P3', P4')에도 연결되어 있다. 위 구성에 따르면, 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스를 분기관(51-1, 52-1, 53-1, 54-1)과 냉각탑(55)을 거쳐 냉각시킨 후, 내부로 통과시키면서 응축하여 폐전선을 포함하는 폐합성수지의 종류에 따라서 30∼40℃의 융점을 가지는 재생유, 및 상온에서 비응축되는 비응축가스로 분리해내고, 이러한 비응축가스는 가스관(P)을 통해 흐른 후, 다시 제1 연결관(P1, P2, P3, P4)을 통해 복수의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)로 공급되어 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)의 착화에 사용되는 연료로 이용되는 것이 가능하고 또한 연결관(P5)을 통해 비상착화버너(35-1)로 공급되어 비상착화버너(35-1)가 착화되고 또한 비상착화로(35)에서 연소되어 안전하게 처리되는 것도 가능하다.

2차 오일탱크(65, 66)는 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스를 처리하는 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스의 처리시스템에 구비되어 있다. 이와 관련하여, 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에서는 반응로(31, 32, 33, 34)에서 열분해되어 발생되는 가스가 응축기(51, 52, 53, 54)를 거치면서 추출되는 재생유가 모여 1차적으로 수용되고, 1차 오일탱크(61, 62, 63, 64)에 수용된 재생유는 다시 상기 제3 연결관(63L)을 통해 2차 오일탱크(65, 66)로 공급되어 2차 오일탱크(65, 66)에 저장되는 것이 가능하다.

재생유 공급관(L1)은 상기 버너와 2차 오일탱크(65, 66)의 사이에 배치되어 2차 오일탱크(65, 66)로부터 상기 버너로 폐합성수지의 열분해에 의해 발생된 가스로부터 추출되어 2차 오일탱크(65, 66)에 저장된 재생유를 공급하는데, 공급된 재생유는 상기 버너에서 연료로 사용될 수 있다.

재생유 순환관(L2)은 상기 버너와 2차 오일탱크(65, 66)의 사이에 배치되어 상기 버너에서 연소되지 않고 남은 재생유를 상기 버너로부터 재생유 공급관(L1)으로 공급하여 다시 상기 버너로 공급되어 순환되게 하는데, 이에 따르면 버너에서 연소되지 않고 남은 재생유가 상기 버너로부터 재생유 공급관(L1)으로 공급하여 다시 상기 버너로 공급되어 순환되는 것이 가능하다.

재생유 이송펌프(P1')는 재생유 공급관(L1)에 대한 재생유 순환관(L2)의 합류 지점(J)에 인접한 상류에서 재생유 공급관(L1)에 설치되어 있다. 재생유 이송펌프(P1')가 작동되었을 때에는 재생유가 2차 오일탱크(65, 66)로부터 재생유 공급관(L1)의 상류와 하류를 거쳐 상기 버너로 공급될 수 있다.

비례제어밸브(V2)는 2차 오일탱크(65, 66)로부터 상기 버너로 공급되는 재생유의 량을 조절하도록 상기 합류 지점(J)과 2차 오일탱크(65, 66)의 사이에서 재생유 공급관(L1)에 설치되어 있는데, 후술하는 제어기(40)에 의해 2차 오일탱크(65, 66)로부터 상기 버너로 공급되는 재생유의 량을 조절하는 것이 가능하다.

경유 공급관(L3)은 비례제어밸브(V2)와 상기 합류 지점(J)의 사이에서 재생유 공급관(L1)에 연결되어 있는데, 재생유가 폐합성수지의 종류에 따라서 30∼40℃의 온도 미만에서는 응고되는 성질을 가지고 있기 때문에 본 발명의 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템을 상대적으로 장시간(예, 10시간 이상) 동안 가동 정지시켰을 때에는 후술하는 가열수단(H)에 의해 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 내의 재생유는 응고되지 않고 액체 상태로 유지될 수 있겠지만 상기 버너, 즉 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1) 내의 재생유 공급 유로 내의 재생유는 응고될 수 있기 때문에 본 발명의 일실시예에 따른 폐합성수지의 열분해에 의해 추출된 재생유의 순환 및 연소시스템의 상대적 장시간 가동 정지 직전의 설정시간(예, 10분) 동안에 후술하는 경유 탱크(67)의 경유를 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 및 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1) 내의 재생유 공급 유로 내로 공급하여 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)의 연료로 활용함과 동시에 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 및 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1) 내의 재생유 공급 유로 내의 재생유를 제거하도록 청소하는 것이 가능하다.

경유 탱크(67)는 경유 공급관(L3)에 연결되어 경유를 저장하고 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 및 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1) 내의 재생유 공급 유로 내로 공급한다.

비례제어밸브(V4)는 경유 탱크(67)로부터 재생유 공급관(L1)으로 공급되는 경유의 량을 조절하도록 경유 공급관(L3)의 하류에 설치되어 있다. 이러한 비례제어밸브(V4)에 의해 경유 탱크(67)로부터 재생유 공급관(L1)으로 공급되는 경유의 량을 조절하는 것이 가능하다.

도 10을 참조하면, 가열수단(H)은 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 내의 재생유의 응고를 방지하고 액체상태 유지를 위해 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)의 둘레 중 일부에 배치되어 있는 것으로 도시되어 있으나 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)의 전체 둘레에 배치되는 것이 가능하고, 또한 본 실시예에서는 가열수단(H)은 히팅코일인 것이 바람직하나 이에 제한되는 것은 아니다. 이처럼 가열수단(H)이 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)의 둘레에 배치되어 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)을 가열하였을 때 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 내의 재생유가 응고되지 않고 액체상태로 유지될 수 있어 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)이 응고된 재생유에 의해 막히는 현상을 방지할 수 있다.

제어기(40)는 비례제어밸브(V2)와 비례제어밸브(V4)의 유로의 개폐 정도를 조절하도록 비례제어밸브(V2)와 비례제어밸브(V4)에 유선 또는 무선으로 연결되어 있는데, 이러한 제어기(40)에 의해 비례제어밸브(V2)와 비례제어밸브(V4)의 유로의 개폐 정도를 조절하는 것이 가능하다.

다른 실시예에 있어서는, 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)는, 각각, 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)의 전방의 양측에서 각각 경사지게 배치되어 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)와 비상착화로(35)의 내부를 향하고, 제어기(40)에 각각 유선 또는 무선으로 연결되어 있는 착화용 파이프버너(30a)와 화염감지센서(30b), 급기관(30c1)을 통해 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)와 비상착화로(35)의 내부로 공기를 공급하는 피드팬(30c), 및 급기관(30c1)에 설치되어 있으며, 제어기(40)에 유선 또는 무선으로 연결되어 있어 공급되는 상기 공기의 량을 제어기(40)로부터의 명령에 의해 조절하는 비례제어밸브(30d)를 포함한다. 이에 따르면, 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)와 비상착화로(35)의 내부로 공기와 재생유가 공급되는 상태에서 착화용 파이프버너(30a)로 착화하는 경우 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)와 비상착화로(35)의 내부에서 불꽃, 즉 화염이 생성되는데 이와 같이 생성된 화염을 화염감지센서(30b)에서 감지하여 감지된 신호를 제어기(40)로 송신하면 제어기(40)가 다시 착화용 파이프버너(30a)에 송신하여 착화용 파이프버너(30a)의 가동을 정지되게 하는 것이 가능하며, 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)가 구비된 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)에 투입되는 폐합성수지의 량과 비상착화로(35)로 공급되는 비응축가스의 량에 따라 제어기(40)가 비례제어밸브(30d)의 유로의 개방 정도를 조절하여 공급되는 상기 공기의 량을 조절하는 것이 가능하다. 또한, 위 실시예에서는 화염을 화염감지센서(30b)에서 감지하여 감지된 신호를 제어기(40)로 송신하면 제어기(40)가 다시 착화용 파이프버너(30a)에 송신하는 구성이지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 다른 실시예에 있어서는 화염감지센서(30b)와 착화용 파이프버너(30a)가 통신부, 즉 송수신부를 구비하고 이들 송수신부에 의해 화염을 화염감지센서(30b)가 감지하여 감지된 신호를 직접 착화용 파이프버너(30a)로 송신하여 착화용 파이프버너(30a)의 가동을 정지되게 하는 구성도 가능하다.

또 다른 실시예는, 위 일실시예 또는 다른 실시예의 구성 외에, 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)의 각각에 인접한 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)에 각각 설치되어 있고, 제어기(40)에 유선 또는 무선으로 연결된 자동제어밸브(Vin, Vout)를 더 포함한다. 이러한 제어기(40)에 유선 또는 무선으로 연결된 자동제어밸브(Vin, Vout)에 의해 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)로 유출입되는 재생유의 유량, 압력, 및 속도를 자동으로 조절하는 것이 가능하다.

추가의 실시예는, 위 일실시예 또는 다른 실시예의 구성 외에, 비례제어밸브(V2)에 인접한 상류에서 재생유 공급관(L1)에 설치된 수동밸브(V1); 경유 공급관(L3)의 상류에 설치된 수동밸브(V3); 및 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)의 각각에 인접한 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)에 각각 설치된 수동밸브(V5, V6)를 더 포함한다. 이러한 수동밸브(V5, V6)에 의해 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)를 장시간(예, 8시간 이상) 동안 가동 정지시에는 수동밸브(V1)로 2차 오일탱크(65, 66)의 재생유 유출로를 폐쇄하여 2차 오일탱크(65, 66)로부터의 재생유의 공급을 차단한 상태에서 수동밸브(V3)와 비례제어밸브(V4)로 경유 공급관(L3)을 개방하여 경유 탱크(67)로부터 경유를 경유 공급관(L3)을 거쳐 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)로 공급하여 수동밸브(V5, V6)로 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)을 폐쇄하여 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)로 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 내의 재생유를 청소하고 청소후에는 수동밸브(V3)와 비례제어밸브(V4)로 경유 공급관(L3)을 폐쇄하여 재생유가 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2) 내에서 응고되는 현상을 방지할 수 있으며, 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)와 비상착화버너(35-1)를 다시 가동하고자 할 때에는 가열수단(H)이 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)의 둘레에 배치되어 가열하고 있는 상태에서 수동밸브(V5, V6)로 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)을 개방하여 수동밸브(V5, V6)로 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)에 재생유가 유출입되게 하는 것이 가능하다.

다른 추가의 실시예는, 일실시예 또는 다른 실시예의 구성 외에, 상기 합류 지점(J)과 재생유 이송펌프(P1')의 사이에 설치되어 재생유와 경유에 포함된 이물질을 여과하는 필터(F)를 더 포함한다. 이에 따르면, 필터(F)로 재생유와 경유에 포함된 이물질을 여과함으로써 재생유 공급관(L1)과 재생유 순환관(L2)을 유동하는 재생유의 유동성을 개선함과 동시에 재생유가 연료로 사용될 때 연소효율도 향상시키게 된다.

한편, 도 15는 본 발명의 일실시예에 따른 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 하나의 반응로가 인입되는 과정을 순차적으로 도시하는 사시도이고, 도 16은 도 15의 사시도를 단면도로 도시한 도면이며, 도 17은 도 16의 A부 확대도이고, 도 18은 도 15에 적용되는 반응로와 이 반응로에 결합 및 분리되는 것이 가능한 회격판의 분해 사시도이며, 도 19는 반응로가 인입된 상태의 도 15의 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치의 평면도와 정면도 및 후면도를 도시하는 도면이고, 도 20은 도 19의 단면도이다.

도 15 내지 20에서 보듯이, 본 발명의 일실시예에 따른 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치는 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34), 하나 이상의 가열로(36), 및 가이드 시스템을 포함한다.

하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)는 내부에 폐합성수지가 투입되어 가열에 의해 열분해되는 것이 가능하다.

하나 이상의 가열로(36)는 지면에 설치된 하부 지지프레임(38)에 의해 지지되어 있으며, 내부의 내화벽(W1)으로 이루어진 내통과, 내통에 인접하여 외부의 단열벽(W2)으로 이루어진 외통을 포함하고, 상기 내통과 외통의 동일한 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각이 측면으로 인입 및 인출되도록 반응로 인출입용 개방구(36h)를 형성하며, 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)를 각각 구비하고, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를, 각각, 내부에 간격을 두고 배치되게 하여 하나 이상의 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 간접적으로 가열하는 것이 가능하다. 이처럼 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각이 하나 이상의 가열로(36)의 측면으로 인입 및 인출되도록 반응로 인출입용 개방구(36h)를 형성하고 있음으로써 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업이 가능해지고 인입 이후에는 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)에 의해 하나 이상의 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를 간접적으로 가열함으로써 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34) 내에 투입된 폐합성수지의 열분해가 가능해진다.

상기 가이드 시스템은 반응로 인출입용 개방구(36h)를 통한 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 측면으로의 인입 및 인출을 가이드한다. 이에 따르면, 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 안내하고 가열로 내에서 반응로의 고정 배치시 반응로와 가열로 사이의 간격이 반응로와 가열로의 어디에서든 수직하게 마주보는 부분에서는 등간격으로 유지될 수 있게 하여 반응로가 전체적으로 골고루 가열될 수 있게 하여 열분해 효율을 향상시키는 것이 가능하다.

구체적으로, 상기 가이드 시스템은, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 뚜껑과는 반대측에 있는 부분의 외면에 돌출되게 형성된 반응로 키(31k); 원반 형태의 회격판 몸체와, 상기 회격판 몸체의 외주면에 등간격으로 수평하게 반원형으로 돌출되고 가이드봉 삽통공(37h)을 형성하고 있는 복수의 반원형 돌출부와, 회격판 몸체의 일측면으로부터 회격판 몸체의 일측면에 대해 예각으로 경사지게 돌출된 단면을 가지는 둥근 돌출환부(37a)와, 돌출환부(37a) 내에 위치하는 회격판 몸체의 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 회전 방향에 따라 반응로 키(31k)에 결합 및 분리가능하게 형성된 회격판 키홈(37b)를 포함하는 회격판(37); 및 양단부가 하나 이상의 가열로(36)에 결합되어 있고 중간 부분이 가이드봉 삽통공(37h)을 관통하는 가이드봉(39)을 포함한다. 이와 같은 가이드봉(39)에 의해 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 안내하고 가열로 내에서 반응로의 고정 배치시 반응로와 가열로 사이의 간격이 등간격으로 유지될 수 있게 하여 반응로가 전체적으로 골고루 가열될 수 있게 하여 열분해 효율을 향상시키는 것이 가능하며, 회격판(37)도 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)에 결합하여 수평상태로 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)와 함께 가이드되고 이후에 회격판으로부터 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를 분리함과 동시에 가열로(36)의 반응로 인출입용 개방구(36h)를 회격판(37)으로 폐쇄함으로써 가열로(36)로부터의 열의 손실을 방지하는 것이 가능하다.

다른 실시예에 있어서, 하나 이상의 가열로(36)의 각각은 반응로 인출입용 개방구(36h)에 인접하는 부분에 형성된 내측으로 경사진 내측면(36a1)과 외측면(36a2)을 가지는 사다리꼴 모양의 단면을 가지는 환형 스토퍼(36a)를 더 포함하고, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)는 뚜껑에 인접한 부분에서 외측면(36a2)과 동일한 경사의 외측면을 가지는 플랜지(31f)를 더 포함하며, 돌출환부(37a)의 외면의 경사 각도는 내측면(36a1)의 경사 각도와 동일하다. 이에 따르면, 외측면(36a2)과 동일한 경사의 외측면을 가지는 플랜지(31f)에 의해 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입시 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 플랜지(31f)가 외측면(36a2)에 전체적으로 밀접하게 접촉하여 반응로 인출입용 개방구(36h)를 반응로(31, 32, 33, 34)로 밀폐하여 열손실을 방지하는 것이 가능하며, 또한 돌출환부(37a)의 외면의 경사 각도가 내측면(36a1)의 경사 각도와 동일하게 구성되어 있음으로써 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인출시 가이드봉(39)을 따라 가이드되는 회격판(37)의 돌출환부(37a)의 외면이 내측면(36a1)에 전체적으로 밀접하게 접촉하여 이후에 회격판(37)에서 반응로(31, 32, 33, 34)가 분리되는 경우에도 반응로 인출입용 개방구(36h)를 회격판(37)으로 밀폐하여 열손실을 방지하는 것이 가능하다.

한편, 도 21은 복수의 반응로가 인입된 본 발명의 다른 실시예에 따른 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치의 측면도이다.

도 21을 참조하면, 하나 이상의 가열로(36) 중 복수의 가열로(36)는, 각각, 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열로 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)를 가열한 후 상기 열을 상측에서 측방향으로 전달하는 것이 가능하도록 서로 인접하여 배치된 연통구(36b)를 포함하되, 복수의 가열로(36)의 양측의 최외측 연통구(36b)는 서로를 향하는 방향으로 개방된 일방향 연통구이고, 복수의 가열로(36)의 중간의 연통구(36b)는 인접한 양측의 연통구(36b)로 열을 동일 방향으로 전달하는 것이 가능하도록 양측의 방향으로 개방된 양방향 연통구이다. 이에 따르면, 하나 이상의 반응로 중 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)가 측방향으로 인입되어 설치된 폐합성수지 열분해장치에 있어서 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)에 의해 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열을 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)가 인입되어 설치된 가열로(36)의 상측에서 연통구(36b)를 통해 측방향으로 전달하는 것이 가능하도록 하여 열 손실을 방지하고 열 효율을 개선하고 반응로(31)가 인입된채 열의 전달이 시작되는 가열로(36)에 인접하고 다른 반응로(32, 33, 34)가 각각 인입된 다른 가열로(36)에서는 전달되는 열로 인하여 반응로(32, 33, 34)를 가열하는데 필요한 열이 상대적으로 적어도 되기 때문에 버너(32-1, 33-1, 34-1)에 의해 연소로(32a, 33a, 34a)에서 착화하는데 필요한 연료를 절감할 수 있다.

또한, 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열이 하나 이상의 가열로(36) 내에서 아래에서 위로 경사지게 전달되도록 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)는 각각 아래에서 위로 동일 방향으로 경사지게 하나 이상의 가열로(36)에 하나 이상 설치되어 있다. 이에 따르면, 하나 이상의 반응로 중 복수의 반응로(31, 32, 33, 34)가 측방향으로 인입되어 설치된 폐합성수지 열분해장치에 있어서 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)에 의해 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열을 하나 이상의 가열로(36) 내에서 아래에서 위로 동일 방향으로 경사지게 향하게 하여 가열로(36)의 상측에서 연통구(36b)를 통해 측방향으로 전달하는 것이 가능하다.

이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

11 : 연통관 12 : 피드팬
12-1 : 연통관 13 : 연소부
14 : 버너 15 : 연결관
16 : 나이프 게이트 밸브 30a : 착화용 파이프버너
30b : 화염감지센서 30c : 피드팬
30c1 : 급기관 30d : 비례제어밸브
31, 32, 33, 34 : 반응로 31a, 32a, 33a, 34a : 연소로
31-1, 32-1, 33-1, 34-1 : 버너 31k : 반응로 키
31f : 플랜지 35 : 비상착화로
35-1 : 비상착화버너 36 : 가열로
36a : 환형 스토퍼 36a1 : 내측면
36a2 : 외측면 36b : 연통구
36h : 반응로 인출입용 개방구 37 : 회격판
37a : 돌출환부 37b : 회격판 키홈
37h : 가이드봉 삽통공 38 : 하부 지지프레임
39 : 가이드봉 40 : 제어기
51, 52, 53, 54 : 응축기 51-1, 52-1, 53-1, 54-1 : 분기관
55 : 냉각탑 60 : 오일탱크
61, 62, 63, 64 : 1차 오일탱크 65, 66 : 2차 오일탱크
67 : 경유 탱크 63L : 제3 연결관
65L : 제4 연결관 70 : 열교환기
80 : 스크래바 81 : 세정집진기
90 : 화재발생 예방부 91 : 압력계
92 : 수동밸브 93 : 비례제어밸브
100: 제1 로 110 : 제2 로
C1, C2, C3, C4, C5 : 응축관 F : 필터
H : 가열수단 J : 합류 지점
L1 : 재생유 공급관 L2 : 재생유 순환관
L3 : 경유 공급관 P : 가스관
P1' : 재생유 이송펌프 P1, P2, P3, P4 : 제1 연결관
P1', P2', P3', P4' : 제2 연결관 T1, T2, T3, T4 : 전달관
V1, V3, V5, V6 : 수동밸브 V2, V4 : 비례제어밸브
Vin, Vout : 자동제어밸브 W1 : 내화벽
W2 : 단열벽 W3 : 타공판
W4 : 저판

Claims

삭제
내부에 폐합성수지가 투입되어 가열에 의해 열분해되는 것이 가능한 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34);
지면에 설치된 하부 지지프레임(38)에 의해 지지되어 있으며, 내부의 내화벽(W1)으로 이루어진 내통과, 내통에 인접하여 외부의 단열벽(W2)으로 이루어진 외통을 포함하고, 상기 내통과 외통의 동일한 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각이 측면으로 인입 및 인출되도록 반응로 인출입용 개방구(36h)를 형성하며, 하나 이상의 버너(31-1, 32-1, 33-1, 34-1)를 가지는 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)를 각각 구비하고, 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를, 각각, 내부에 간격을 두고 배치되게 하여 하나 이상의 연소로(31a, 32a, 33a, 34a)에서 착화된 화염에 의해 생성된 열에 의해 간접적으로 가열하는 것이 가능한 하나 이상의 가열로(36); 및
반응로 인출입용 개방구(36h)를 통한 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 측면으로의 인입 및 인출을 가이드하는 가이드 시스템을 포함하고,
상기 가이드 시스템은,
하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 뚜껑과는 반대측에 있는 부분의 외면에 돌출되게 형성된 반응로 키(31k);
원반 형태의 회격판 몸체와, 상기 회격판 몸체의 외주면에 등간격으로 수평하게 반원형으로 돌출되고 가이드봉 삽통공(37h)을 형성하고 있는 복수의 반원형 돌출부와, 회격판 몸체의 일측면으로부터 회격판 몸체의 일측면에 대해 예각으로 경사지게 돌출된 단면을 가지는 둥근 돌출환부(37a)와, 돌출환부(37a) 내에 위치하는 회격판 몸체의 일측면에서 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)의 각각의 회전 방향에 따라 반응로 키(31k)에 결합 및 분리가능하게 형성된 회격판 키홈(37b)를 포함하는 회격판(37); 및
양단부가 하나 이상의 가열로(36)에 결합되어 있고 중간 부분이 가이드봉 삽통공(37h)을 관통하는 가이드봉(39)을 포함하며,
가이드봉(39)에 의해 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치에 대한 반응로의 측방향으로의 인입 및 인출 작업시 반응로를 수평상태로 유지하면서 안내하고 가열로 내에서 반응로의 고정 배치시 반응로와 가열로 사이의 간격이 등간격으로 유지될 수 있게 하고, 회격판(37)도 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)에 결합하여 수평상태로 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)와 함께 가이드되고 이후에 회격판으로부터 하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)를 분리함과 동시에 가열로(36)의 반응로 인출입용 개방구(36h)를 회격판(37)으로 폐쇄하는 것이 가능한 것을 특징으로 하는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치.
제2항에 있어서,
하나 이상의 가열로(36)의 각각은 반응로 인출입용 개방구(36h)에 인접하는 부분에 형성된 내측으로 경사진 내측면(36a1)과 외측면(36a2)을 가지는 사다리꼴 모양의 단면을 가지는 환형 스토퍼(36a)를 더 포함하고,
하나 이상의 반응로(31, 32, 33, 34)는 뚜껑에 인접한 부분에서 외측면(36a2)과 동일한 경사의 외측면을 가지는 플랜지(31f)를 더 포함하며,
돌출환부(37a)의 외면의 경사 각도는 내측면(36a1)의 경사 각도와 동일한 것을 특징으로 하는 반응로 측방향 인입 및 인출 방식의 폐합성수지 열분해장치.