KR102354677B1 - 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법에 관한 것으로, 퇴비 제조 시 사용하는 임목폐기물을 재활용하고 퇴비에서 분리해 냄으로써 퇴비의 성분을 농축시키고 시비량이 적은 고품질 퇴비의 제조가 가능하다. 또한, 겨울철에 퇴비 제조시에도 퇴비 제조기간이 단축되는 효과가 있으며, 질소, 칼륨, 인산 함량이 높고 유해 미생물과 중금속이 함유되지 않은 고품질의 퇴비 제조가 가능하다.

Description

수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법{Manufacturing method of compost with separated moisture control material}

본 발명은 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법에 관한 것이다.

국내 축산업이 규모화 됨에 따라 가축분뇨 발생량은 증가되고 있다. 가축분뇨는 퇴·액비화를 통해 자원화 처리하는 것이 가장 바람직하지만, 고령화 등으로 인한 농업 감소, 퇴비 구매에 대한 정부 보조금 예산 감소 등으로 퇴비 수요량은 점차 감소하고 있다. 따라서 효과적으로 가축분뇨를 처리할 수 있는 기술이 필요하다.

국내에서 발생하는 유기성 폐자원 중 가장 높은 오염을 유발하는 것이 가축분뇨이며, 발생량 중 90% 가량이 퇴·액비화(퇴비화가 약 60%)를 통해 자원화 된다(농축산식품부, 2020). 현재 2021년 3월 25부터 부숙도 검사가 시행되고 있으며, 종자발아법, 솔비타법 및 콤백법을 이용하여 평가된다. 부숙도 기준을 충족하지 못한 퇴비를 토양에 시비할 경우 유해균과 가스 발생으로 인해 농작물에 피해를 주게 된다. 그리고, 현재 국내에서 제조되어 판매되고 있는 퇴비는 톱밥을 수분조절재로 혼합하여 발효 및 제조하는, 톱밥 퇴비의 비중이 매우 높다. 이러한 목질계 성분이 포함된 퇴비가 토양으로 시비될 경우 퇴비 내에 포함되어 있는 유기물은 분해되고 목질계 성분은 거의 대부분이 분해되지 않은 상태로 토양에 잔류하게 된다. 이렇게 잔류한 토양의 목질계 성분은 토양의 공극을 넓히고 유기물이 부족한 토양을 만들게 되며, 이런 토양에서 자라는 작물은 뿌리가 고정이 되지 않고 너무 많은 공극으로 인해서 뿌리가 마르게 되는 등의 작물피해가 발생하고 있다. 이러한 문제로 인해서 경북 상주와 전북 지역에서는 유박(기름을 짜고 남은 잔사)을 활용하여 유기질 비료를 생산하여 퇴비 대신 사용하는 상황에 이르렀다.

한편, 국내 환경은 4계절로 이루어져 있어 1년 동안의 온도 편차가 매우 크게 나타나는 특징이 있으며, 지역에 따라 그 편차는 더욱 다양하다. 퇴비를 만드는 과정은 호기성 미생물에 의해서 이루어지며 이 과정은 온도의 변화에 가장 큰 영향을 받는다. 현재 국내에서 부숙(발효)을 촉진하기 위한 다양한 기술들이 보급되고 있으나, 미생물을 통한 올바른 발효기술이 아니며, 대부분 온도상승으로 인한 건조효과 기술일 뿐이다. 이렇게 온도의 상승이나 충분히 발효가 되지 않은 상태의 가축분뇨는 일시적으로 부숙도 기준은 충족할 수 있으나 유기물 분해가 충분히 되지 않았기 때문에 토양에서 2차 발효가 일어나 추가적인 가스 발생 등의 여지가 있다.

대한민국공개특허 제10-2004-0022683호(2004년03월16일)

이에, 본 발명에서는 가치가 낮아 재활용하기 어려운 임목 폐기물을 수분조절재로 활용하여 고품질 퇴비를 제조하고자 하였으며, 또한, 제조된 퇴비에서 수분조절재를 분리, 재활용할 수 있는 방법을 개발하고자 예의노력한 결과, 수분조절재를 고효율로 분리(회수)하고 재활용할 수 있는 방법을 개발하였으며, 이를 통해 가축분뇨에 존재하는 영양물질을 농축하여 시비량이 적은 고품질 퇴비의 제조가 가능한 것을 확인함과 동시에 가축분뇨를 효과적으로 처리할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.

또한, 퇴비 제조 시 임목폐기물을 수분조절재로 활용하여 발효를 촉진하고, 발효가 촉진됨에 따라 원료(가축분뇨)의 감모율이 증대되어 투입한 원료(가축분뇨)대비 퇴비 생산량은 감소되는 것을 확인하였으며, 이에 따라 필요한 양의 퇴비를 생산하기 위해서는 훨씬 많은 양의 가축분뇨를 투입해야 하기 때문에 가축분뇨를 효과적으로 처리할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하였다.

본 발명의 목적은 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 퇴비의 제조방법에 의해 제조된 퇴비를 제공하는 것이다.

이하 본 명세서에 대하여 더욱 상세히 설명한다.

이를 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 한편, 본 발명에서 개시된 각각의 설명 및 실시형태는 각각에 대한 다른 설명 및 실시형태에도 적용될 수 있다. 즉, 본 발명에 개시된 다양한 요소들의 모든 조합이 본 발명의 범주에 속한다. 또한, 하기에 기술된 구체적인 서술에 의하여 본 발명의 범주가 제한된다고 볼 수 없다.

본 명세서에서 사용되는 「포함하는」과 같은 표현은, 해당 표현이 포함되는 문구 또는 문장에서 특별히 다르게 언급되지 않는 한, 다른 실시예를 포함할 가능성을 내포하는 개방형 용어(open-ended terms)로 이해되어야 한다.

본 발명의 설명 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 하나의 양태로서, 본 발명은 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법을 제공한다.

도 1은 본 발명에 따른 고품질 퇴비를 제조하는 방법을 나타낸 도식도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 수분조절재와 가축분뇨를 혼합하는 단계, 상기 혼합물을 2~10주 동안 발효하는 단계, 상기 발효된 혼합물에서 수분조절재를 1차 분리하는 단계, 2~30주 동안 후숙하는 단계 및 수분조절재를 2차 분리하는 단계를 포함한다.

본 발명에서, 용어 "퇴비"는 짚류, 왕겨, 미강 등의 농림부산물, 어분, 해초찌꺼기, 수산물 폐기물 등 수산부산물, 인축 분뇨 등 동물의 분뇨, 음식물폐기물 등 여러 가지 재료를 발효시키거나 썩혀서 만든 천연 비료로, 식물이 자라기에 충분한 양분이 있고 썩어서 분해될 수 있는 재료라면 모두 이용 가능하다.

구체적으로, 상기 "퇴비"는 농촌진흥청고시 '비료 공정규격설정 및 지정'의 별표3 '부산물비료의 지정'에 따른 부숙유기질비료 중 가축분퇴비 또는 퇴비일 수 있으며, '비료 공정규격설정 및 지정'의 별표5의 '보통비료 및 부산물비료 원료'에 기재된 '2. 부산물비료의 사용가능한 원료'에 해당하는 재료라면 모두 이용 가능하다.

본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 첫번째로 수분조절재와 가축분뇨를 혼합하는 단계를 포함한다.

상기 수분조절재와 가축분뇨는 0.1~4:1의 중량비로 혼합할 수 있다.

본 발명에서, 용어 "수분조절재"는 가축분뇨와 혼합되었을 때, 가축분뇨의 수분을 빨아들이고 물질과 물질 사이의 공간을 넓혀주고 산소의 공급통로 및 발효가스의 배출 통로 역할을 하며, 공극율은 20-40% 정도로 유지되어 퇴비화가 원만히 진행되게 한다. 상기 수분조절재로는 수피, 우드칩, 목편 또는 임목폐기물을 이용할 수 있다.

상기 임목 폐기물은 소나무, 잣나무, 전나무, 분비나무, 가문비나무, 종비나무, 잎갈나무, 은행나무 등의 침엽수 및 참나무, 떡갈나무, 단풍나무, 동백나무 등의 활엽수 등의 목본식물로부터 발생되는 각종 폐기물로서 가지, 잎, 뿌리, 벌목 잔여물 등이 혼합된 크기와 형태가 다양한 폐기물을 가리키는 것이다.

상기 수분조절재는 목질계 성분으로 두께는 4.0cm x 4.0cm 이하, 길이는 28cm 이하를 사용할 수 있다. 구체적으로, 두께가 2.0cm x 2.0cm 이하, 길이가 14cm를 이하를 사용할 수 있다. 보다 구체적으로, 두께가 0.5cm x 0.5cm ~ 2.0cm x 2.0cm 이고, 길이가 1~14cm인 수분조절재를 사용할 수 있다.

상기 "가축분뇨"는 가축이 배설하는 분(糞)ㆍ요(尿) 및 가축사육 과정에서 사용된 물 등이 분·요에 섞인 것을 말한다. 구체적으로, 소·돼지·닭과 같은 가축이 배설하는 똥과 오줌으로, 우분(한우, 젖소), 계분, 돈분 등을 활용할 수 있으나, 이에 제한되지 않으며, 다양한 종류의 가축 유래 분뇨를 사용할 수 있다.

가축분뇨의 경우 수분함량이 80~90%로 수분조절재 혼합에 의해 수분이 50~65% 사이로 감소되게 된다. 수분 함량이 너무 높으면, 발효가 잘 일어나지 않거나 유해가스 생성으로 악취가 발생하게 된다. 따라서, 수분조절재 혼합에 의해 수분함량이 50~65% 사이가 되면, 초기 온도 상승을 촉진하여 퇴비가 되는 기간을 단축하게 된다.

가축분뇨에 수피, 우드칩, 목편 또는 임목폐기물을 수분조절재로 혼합하면, 발효가 촉진되고 가축분뇨의 감모율이 증대되어 퇴비의 생산량은 감소된다. 따라서 필요한 양의 퇴비를 생산하기 위해 훨씬 많은 양의 가축분뇨를 투입해야 하기 때문에 본 발명은 가축분뇨를 처리하기에 효과적인 방법이다. 또한, 수분조절재를 분리함으로써 퇴비의 영양성분이 농축되어 적은 양의 퇴비를 시비해도 시비 효과가 발생되는 장점이 있다.

상기 수분조절재는 도 1에 도시된 바와 같이, 후술할 상기 1차 및 2차 분리 과정에 의해 분리된 수분조절재를 가축분뇨의 퇴비화를 위해 재사용할 수 있다. 또한, 재활용 수분조절재의 경우 기존의 발효과정에서 생성된 유용한 미생물을 포함하고 있어 발효기간을 보다 단축할 수 있다.

본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 두번째로 상기 수분조절재와 가축분뇨의 혼합물을 2~10주간 발효하는 단계를 포함한다.

상기 발효는 통풍식(강제통풍식, 자연통풍식) 발효시설(발효조) 또는 교반식 발효시설(발효조)에서 진행할 수 있으며, 또는 통풍식(강제통풍식, 자연통풍식)과 교반식이 혼합된 발효시설에서 진행될 수 있다. 상기 통풍식은 강제 통풍식 발효 시설에서 진행될 수 있으며, 강제 통풍식은 발효 시설 바닥에 송풍라인을 설치하여 인위적으로 송풍량의 조절이 가능한 방식이다. 상기 강제 통풍식 발효시설과 교반식 발효시설은 바닥에 송풍라인을 공급하여 송풍이 가능하다.

본 발명에서 용어 "통풍식"과 "송풍식"은 서로 호환해서 사용이 가능하다.

도 14는 강제 통풍식 발효시설을 나타낸 것이다. 상기 강제 통풍식 발효 시설은 원료 배합 후 발효조에 퇴적하고, 중장비(포클레인, 로더 등)로 주기적인 뒤집기 작업을 주 1회 진행한다. 발효 방식이 간단하기 때문에 초기 투자비와 유지 관리 비용이 낮고 퇴비 발효를 하지 않을 때는 창고로 이용이 가능하다.

상기 교반식 발효 시설은 원료 배합 후 배합된 원료를 교반기 발효라인 투입구에 투입하고, 교반기가 퇴비를 뒤집는 구조로 퇴비를 하루 약 2~3m 전진시키면서 발효하는 방식이다. 퇴비 반송(뒤집으며 전진) 능력이 높으며, 일정하게 교반하여 퇴비 품질이 좋으며, 대량 생산에 적합하다.

구체적으로, 상기 발효는 강제 통풍식 발효 시설에서 진행될 수 있으며, 5~10일 간격으로 선행 발효조에서 발효를 진행한 후, 상기 수분조절재와 가축분뇨의 혼합물을 후행 발효조로 이동시켜 발효를 진행할 수 있다. 구체적으로 일주일 동안 선행 발효조에서 상기 수분조절재와 가축분뇨의 혼합물을 발효시킨 후, 순차적으로 다음 단계의 후행 발효조로 이동시켜 발효를 진행할 수 있다. 본 발명에서 용어 "선행 발효조"는 "후행 발효조"보다 수분조절재와 가축분뇨의 혼합물을 먼저 발효를 진행하는 공간을 의미하며, "후행 발효조"는 선행 발효조에서 발효를 거친 후, 다음으로 이동되는 발효조를 의미한다. 예를 들어, 1번 발효조의 후행 발효조는 2번 발효조이고, 2번 발효조의 선행 발효조는 1번 발효조를 의미한다

보다 구체적으로 상기 수분조절재와 가축분뇨를 혼합하여 1번 발효조로 이동하여 일주일 동안 1차 발효를 진행한다. 1차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 2번 발효조로 이동하여 일주일 동안 2차 발효를 진행한다. 상기 2차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 3번 발효조로 이동하여 일주일 동안 3차 발효를 진행한다. 상기 3차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 4번 발효조로 이동하여 일주일 동안 4차 발효를 진행한다. 상기 4차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 5번 발효조로 이동하여 일주일 동안 5차 발효를 진행한다. 상기 5차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 6번 발효조로 이동하여 일주일 동안 6차 발효를 진행한다. 상기 6차 발효 종료 후, 1회 교반하면서 7번 발효조로 이동하여 일주일 동안 7차 발효를 진행하고 발효를 완료 또는 종료한다.

상기 발효 과정은 발효조를 옮겨가며, 2~10주간 진행될 수 있으며, 구체적으로 2~8주간 진행될 수 있다. 보다 구체적으로, 2.5~7주간 진행될 수 있다.

상기와 같이, 일주일 간격으로 1회 교반하며 발효조를 이동하여 7차까지 발효를 진행할 수 있다. 구체적으로, 가축분뇨와 수분조절재를 혼합한 후 강제 통풍식 발효조에서 24시간내에 60℃ 이상의 온도에 도달하게 된다. 발효조를 이동시 이동 당일에 다소 온도가 떨어질 수 있으나, 금방 회복하여 발효 단계별로 60℃~80℃ 이상의 온도를 유지한다. 송풍은 발효 촉진을 위해 퇴비 단 내에 산소를 불어넣기 위한 목적이며, 발효조 바닥에 송풍라인을 설치하여 공급한다. 송풍량은 계절별, 온도, 습도에 따라 적절히 조절한다. 예를 들어, 여름은 겨울철에 비해 송풍량을 증가시킨다. 또한, 일주일 단위로 발효조를 이동하는 이유는 퇴비 내·외부를 고르게 교반하여 고르게 발효하기 위한 목적과 주차별로 퇴비를 구분하고 서로 섞이지 않게 하기 위함이다. 또한 교반 작업을 용이하게 진행하기 위한 것이다.

상기와 같은 발효 단계의 수행은 강제 통풍식 방식을 이용하여 수행할 수 있으며, 본 발명에서 사용할 수 있는 강제 통풍식 발효조의 구성은 도 11과 같다.

도 11은 본 발명에서 사용한 강제 통풍식 퇴적 발효조를 나타낸 것이다. 도 11에 따르면 상기 강제 통풍식 발효조는 발효조 7개(1번~7번), 후숙조 2개로 구성될 수 있으며, 별도의 수분조절재를 분리하기 위한 자동선별장치 그리고 포장장치로 구성될 수 있다. 또한, 발효조 및 후숙조 바닥에 송풍라인이 있어 송풍을 공급할 수 있으며, 7번 발효조의 경우, 발효 및 건조 목적이라 송풍라인이 없는 구조이다. 발효는 일주일 단위로 발효조 1번에서 7번으로 발효조를 이동시켜서 일주일 동안 동일한 발효조에서 발효를 진행하고, 후행 발효조로 이동하기 전에 주 1회 교반을 한 후 선행 발효조에서 발효된 발효물(발효 혼합물)을 후행 발효조로 이동시킨다. 또한, 상기 발효는 온도 조건에 따라, 발효조 1번-5번만을 사용하여 5주간 발효를 진행할 수 있으며, 또한 발효조 1-3번만을 사용하여 3주간 발효를 진행할 수도 있다. 또한, 발효조 3개를 추가하여 1-10번 발효조를 이용하여 10주간 발효를 진행할 수도 있으며, 이 경우, 1-9번 발효조는 송풍라인이 있고, 10번 발효조는 송풍라인이 없도록 설치할 수 있다.

구체적으로, 본 발명의 퇴비 제조방법의 경우, 실시예 1의 퇴비화 과정 10주 동안 영하에 머무르는 시간이 하루에 평균 12시간 정도로, 7주의 발효 그리고 3주의 후숙 기간 동안 약 35일은 영하의 온도였다. 그럼에도 불구하고 7주간 발효, 3주간 후숙을 진행하였는데, 부숙도 평가 결과(도 2와 3 참조), 이미 4-5주 사이에 부숙도를 충족하여, 겨울철에도 4~5주간의 발효기간 발효를 진행해도 퇴비화에 충분한 부숙도를 만족시킨다는 것을 알 수 있었다.

또한, 외기온도와 부숙도의 관계를 평가하여 외기온도가 영하로 떨어지는 겨울철 조건에서 발효를 실시하는 경우, 온도 충격에서 벗어나 정상으로 회복되는 기간이 약 2주 소요되는 것으로 확인되었으며(도 5 참조), 겨울철 영하의 날씨에도 도 2와 도 3에서 확인되는 바와 같이 4-5주 사이에 부숙도를 충족하는 발효가 가능한 것을 확인하였다. 따라서, 여름철의 경우 영하 이하의 온도 충격이 없으므로, 2-3주 정도의 발효기간을 거치면 부숙도를 충분히 만족시킬 수 있다.

따라서, 본 발명의 퇴비 제조방법에서 발효는 여름철에는 2-4주간 발효할 수 있고, 겨울철에는 3-7주간 발효할 수 있다. 구체적으로, 여름철에는 2-3주간, 겨울철에는 3-5주간 발효하여 부숙도를 충족시킬 수 있다. 상기 여름철은 6월~8월이고, 상기 겨울철은 11월~2월이다.

본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 세번째로 상기 발효 완료 후 발효된 혼합물에서 수분조절재를 1차 분리하는 단계를 포함한다.

본 단계는 수분조절재와 가축분뇨의 혼합물이 발효되어 생성된 혼합물에서 수분조절재를 1차적으로 분리하는 단계이다.

상기 수분조절재 분리는, 2~16mm 크기의 구멍을 가진 망을 이용하여 분리할 수 있으며, 구체적으로, 5~10mm 크기의 구멍을 가진 원통망이 부착된 자동 선별 장치를 이용하여 분리할 수 있다.

상기 원통망과 상기 원통망이 부착된 자동 선별 장치는 도 12 및 도 13에 도시된 것과 같다. 도 12와 도 13은 본 발명의 수분조절재를 1차 및 2차 분리하는 데 사용하는 원통형 망이 부착된 자동선별장치(100)을 나타낸 것이다. 1차, 2차 수분조절재 분리용 선별기는 동일하나, 1차 선별할 때와 2차 선별할 때 선별기의 원통형 망(3) 사이즈가 상이하다. 상기 투입 호퍼(2)에 저장된 발효 과정을 거친 발효물이 상승 컨베이어(1)를 통해 자동선별장치(100)로 이동되며, 상기 발효물은 회전식 선별망을 통과하게 되면, 수분조절재가 분리되고 바닥에 수분조절재가 다수 제거된 퇴비가 모아진다. 또한, 자동선별장치(100) 외측으로 수분조절재는 따로 분리되어 재사용이 가능하게 된다. 상기와 같이 수분조절재가 분리된 발효물은 후술할 후숙 과정을 거치게 된다.

상기와 같은 원통망이 부착된 자동 선별 장치에 의해, 두께가 1.0cm x 1.0cm 이상의 수분조절재가 분리될 수 있으며, 구체적으로 두께가 1.6cm x 1.6cm 이상의 수분조절재가 분리될 수 있다. 보다 구체적으로, 1.6cm x 1.6cm 이상이고, 4.0cm x 4.0cm 이하인 수분조절재가 분리될 수 있다.

본 발명의 실시예 1에서 강제 통풍식 발효조를 이용하여 3반복의 퇴비를 제조하였으며, 실험예 4에서 수분조절재의 회수율을 측정하였다.

상기 발효된 혼합물에서 1차 분리 과정에 의해 상기 수분조절재와 가축분뇨의 혼합단계에서 사용된 수분조절재의 50~90% 범위까지 분리가 가능하다.

본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 네번째로 2~30주 동안 후숙하는 단계를 포함한다.

본 후숙 단계는 유해 가스를 제거하는 단계로, 50~90%까지 수분조절재가 분리 및 제거된 발효 혼합물을 2~30주 동안 후숙하는 단계이다. 1차적으로 수분조절재를 분리하여 분리 전에 비해 가축분뇨와 수분조절재 혼합물 무게(중량)가 감소한 상태에서 후숙 과정을 거치게 되면, 가축분뇨에 존재하는 영양물질이 농축되어 고품질 퇴비의 생산이 가능하게 되고 생산된 퇴비의 양도 현저히 감소하게 된다.

또한, 퇴비 제조 시 임목폐기물 등을 수분조절재로 활용하여 발효를 촉진하고, 발효가 촉진됨에 따라 원료(가축분뇨 등)의 감모율이 증대되어 투입한 원료(가축분뇨)대비 퇴비 생산량은 감소되게 된다. 따라서 필요한 양의 퇴비를 생산하기 위해서는 훨씬 많은 양의 가축분뇨를 투입해야 하기 때문에 가축분뇨를 효과적으로 처리할 수 있게 되며, 수분조절재를 분리함으로써 퇴비의 영양성분이 농축되어 적은 양의 퇴비를 시비해도 시비 효과가 발생되는 장점이 있다.

또한, 기존에 톱밥 등을 수분조절재로 이용하여 제조된 퇴비에 비해, 수분조절재가 제거된 상태로 영양성분이 농축된 퇴비의 제조가 가능하므로, 퇴비 생산량과 사용량(시비량)이 감소하므로, 국내 가축분뇨를 효과적으로 처리하고, 퇴비 사용량을 줄이며 국내 양분을 순환할 수 있는 기술로서 충분한 가치를 갖는다.

상기 후숙 과정은 1차적으로 수분조절재가 분리된 발효 혼합물을 후숙하는 과정으로, 2~30주 동안 후숙 과정을 거칠 수 있다.

상기 후숙은 발효조에서 후숙조로 이동시켜 진행할 수 있다. 후숙은 1차적으로 수분조절재가 분리된 발효 혼합물을 2~30주 동안, 구체적으로 2~15주 동안, 보다 구체적으로 2~5주 동안 동일한 후숙조에서 후숙할 수 있다.

일반적으로 부숙 유기질 비료(가축분퇴비, 일반 퇴비 등)는 후숙 기간이 길수록 품질이 좋아지므로, 본 발명에서 후숙은 최소 2주에서 최대 30주까지도 가능하다. 본 발명에서 제조된 퇴비의 경우, 3주간 후숙한 경우에도 도 6 내지 도 8에 나타난 바와 같이, 총 질소, 인삼, 칼륨 함량이 높아, 퇴비의 품질이 우수하나, 퇴비를 포장하기 전까지 약 30주 정도까지 후숙장에서 보관하는 것도 가능하다.

이 과정에 의해 발효 과정에 의해 생성된 암모니아 등의 유해 가스는 제거되고 양질의 퇴비가 제조되게 된다. 후숙 시 후숙조 바닥에 설치된 송풍라인의 송풍량을 발효 단계보다 높여 후숙의 효율을 증대시킬 수 있다. 또한, 후숙 과정에서 일주일 단위로 후숙조를 이동할 수도 있으며, 이동하여 후숙하면 고르게 교반되어 효율적으로 암모니아 가스를 날려보낼 수 있는 장점이 있다. 상기와 같은 후숙 단계의 수행은 강제 통풍식 발효조에 구비된 후숙조를 이용할 수 있으며, 본 발명에서 사용할 수 있는 강제 통풍식 발효조의 구성은 전술한 도 11과 같다.

도 11은 본 발명에서 사용한 강제 통풍식 발효조를 나타낸 것이다. 도 11에 따르면 상기 강제 통풍식 발효조는 발효조 7개(1번~7번), 후숙조 2개로 구성되며, 별도의 수분조절재를 분리하기 위한 자동선별장치 그리고 포장장치로 구성되어 있다. 또한, 후숙조 바닥에 송풍라인이 있어 송풍을 공급할 수 있으며, 발효가 완료된 후 자동선별장치를 이용하여 수분조절재를 1차 분리한 후, 수분조절재가 분리된 발효물을 후숙조로 이동시켜 후숙조에서 후숙 과정을 진행하게 된다.

본 발명에서 상기 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법은 다섯째로 수분조절재를 2차 분리하는 단계를 포함한다.

본 단계는 후숙 과정을 거친 후, 수분조절재를 2차적으로 분리하는 단계이다.

상기 수분조절재 분리는, 2~8mm 크기의 구멍을 가진 망을 이용하여 분리할 수 있으며, 구체적으로, 4~6mm 크기의 구멍을 가진 원통망이 부착된 자동 선별 장치를 이용하여 분리할 수 있다.

상기 원통망과 상기 원통망이 부착된 자동 선별 장치는 도 12 및 도 13에 도시된 것과 같다. 도 12와 13은 본 발명의 수분조절재를 분리하는 데 사용하는 원통형 망이 부착된 자동선별장치(100)를 나타낸 것이다. 전술한 바와 같이, 1차, 2차 수분조절재 분리용 선별기는 동일하나, 1차 선별할 때와 2차 선별할 때 선별기의 원통형 망(3) 사이즈를 달리하여 사용한다. 상기 투입 호퍼(2)에 저장된 후숙 과정을 거친 발효물이 상승 컨베이어(1)를 통해 자동선별장치(100)로 이동되며, 상기 발효물은 회전식 선별망을 통과하게 되면, 수분조절재가 대부분 분리되어 제거된 퇴비가 바닥에 모아진다. 또한, 자동선별장치(100) 외측으로 수분조절재는 따로 분리되어 재사용이 가능하게 된다. 상기와 같이 수분조절재가 분리된 발효물은 포장장치에서 지대에 포장하여 장기간 사용이 가능하다.

상기와 같은 원통망이 부착된 자동 선별 장치에 의해, 6mm x 6mm 이상의 수분조절재가 분리될 수 있으며, 구체적으로 두께가 8mm x 8mm 이상의 수분조절재가 분리될 수 있다. 보다 구체적으로, 8mm x 8mm 이상이고, 4.0cm x 4.0cm 이하인 수분조절재가 분리될 수 있다. 또한 분리된 수분조절재는 재활용하여 가축분뇨에 혼합하여 새로운 퇴비 제조에 이용이 가능하다.

상기 발효된 혼합물에서 1차 그리고 2차 분리 과정에 의해 상기 수분조절재와 가축분뇨의 혼합단계에서 사용된 수분조절재의 80~90%까지 분리가 가능하다.

상기 1차 및 2차 분리 과정에 의해 분리된 수분조절재는 가축분뇨의 퇴비화를 위해 재활용할 수 있다. 또한, 재활용 수분조절재를 사용하면, 기존의 발효과정에서 생성된 유용한 미생물을 포함하고 있어 발효기간을 보다 단축할 수 있다.

상기와 같은 방법에 의해 제조된 퇴비는 수분조절재 분리에 의해 퇴비의 성분은 농축되고, 퇴비생산량은 감소된다.

또한, 수분조절재가 분리된 퇴비를 지대에 포장하는 단계를 더 포함할 수 있다.

다른 하나의 양태로서, 본 발명은 전술한 바와 같은 퇴비의 제조방법에 의해 제조된 퇴비를 제공한다.

본 발명에서 용어 "퇴비", "퇴비의 제조방법"에 대한 설명은 전술한 바와 같다.

본 발명에 따르면, 버려지는 수피, 우드칩, 목편 또는 임목폐기물 등의 수분조절재와 환경폐기물인 가축분뇨를 이용하여 영양성분이 농축된 퇴비의 제조가 가능하다. 또한, 상기 수분조절재는 본 발명의 퇴비의 제조방법에 의해 분리되고, 지속적으로 가축분뇨에 혼합하여 퇴비 제조에 재활용이 가능하므로, 퇴비 제조에 발생하는 비용을 절감할 수 있다.

본 발명은 친환경 퇴비의 제조방법에 관한 것으로서, 가치가 낮은 임목 폐기물을 활용하여 가축분뇨를 퇴비화하고 이를 분리함으로써 효과적인 가축분뇨의 처리가 가능하다. 또한, 수분조절재를 퇴비에서 분리 및 재활용하여 목재 혼입으로 발생하는 비용을 절감하고, 퇴비 생산량을 줄일 수 있다. 또한 퇴비 성분을 농축시켜 퇴비 사용량(시비량)을 줄일 수 있어, 국내 축산업 유래 유기성 폐자원을 감소시키는 장점이 있다.

아울러, 상기와 같은 방법에 의해 제조된 퇴비는 인산, 칼륨, 질소 함량이 풍부하고, 겨울철에도 퇴비 제조 기간을 단축시킬 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 고품질 퇴비를 제조하는 방법을 나타낸 도식도이다.
도 2는 실시예 1에서 제조한 겨울철 계분퇴비 발효에 따른 부숙도의 변화를 나타낸 것이다.
도 3은 실시예 1에서 제조한 겨울철 계분퇴비 발효에 따른 종자발아법 발아지수 변화를 나타낸 것이다.
도 4는 실시예 1에서 제조한 겨울철 퇴비화 과정 동안 계분퇴비 심부 온도를 나타낸 것이다.
도 5는 실시예 1에서 제조한 겨울철 퇴비화 과정 동안 외기온도와 부숙도의 관계를 나타낸 것이다.
도 6은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 총 질소 함량 비교를 나타낸 것이다.
도 7은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 인산 함량 비교를 나타낸 것이다.
도 8은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 칼륨 함량 비교를 나타낸 것이다.
도 9는 실시예 1에서 제조한 퇴비를 에이티분석센타㈜에 의뢰하여 무기질 성분을 분석한 결과이다
도 10은 실시예 1에서 제조한 퇴비를 에이티분석센타㈜에 의뢰하여 유해성분을 분석한 결과이다.
도 11은 본 발명에서 사용한 강제 통풍식 발효조를 나타낸 것이다.
본 발명의 강제 통풍식 발효조는 발효조 7개(1번~7번)와 후숙조 2개로 구성될 수 있으며, 발효조 및 후숙조 바닥에 송풍라인이 있으나, 7번 발효조의 경우, 발효 및 건조 목적이라 송풍라인이 없는 구조이다.
도 12는 본 발명의 수분조절재를 1차 및 2차 분리하는 데 사용하는 원통형 망이 부착된 자동선별장치를 나타낸 것이다. 상기 발효물 상승 컨베이어를 통해 발효물이 자동선별장치로 이동되며, 상기 발효물은 회전식 선별망을 통과하게 되면, 수분조절재가 분리된 퇴비가 모아진다. 또한, 자동선별장치 외측으로 수분조절재는 따로 분리되어 재사용이 가능하게 된다.
도 13은 본 발명에서 수분조절재를 1차 및 2차 분리하는 데 사용하는 원통형 망이 부착된 자동선별장치를 나타낸 것이다. 1차, 2차 수분조절재 분리용 선별기는 동일하나, 1차 선별할 때와 2차 선별할 때 선별기 원통형 망 사이즈가 상이하다.
도 14는 강제 통풍식 발효시설을 나타낸 것이다.

이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.

실시예 1. 재활용 수분조절재와 계분을 이용한 퇴비 제조

겨울철 12월~2월 사이에 계분과 3회 퇴비 발효에 사용한 재활용 수분조절재(우드칩)를 1:1 혼합한 후 강제 통풍식 발효조를 이용하여 발효 과정과 후숙 과정을 진행하였다. 경북 김천 소재의 강제 통풍식 발효조에서 수행하였으며, 발효조는 각 주차에 따라 1~10주까지 10단계로 구분하여 구성하였다.

먼저 1번 발효조에 계분과 수분조절재를 혼합한 후, 일주일 동안 발효조 하단에서 송풍라인을 통해 송풍을 실시하면서, 1번 발효조에서 일주일 동안 발효하였다. 이후 교반을 1회 진행하면서, 2번 발효조로 이동시켜 일주일 동안 발효를 진행하고, 동일하게 1회 교반을 진행하여 3번 발효조로 순차적으로 이동하는 과정을 반복하여 1~7번 발효조에서 각각 일주일 동안 발효를 진행하여 총 7주간 발효를 진행하였다.

또한 상기 1번 발효조에서 1주일 발효 경과 후에 발효물을 2번 발효조로 이동하면, 1번 발효조가 비게 되는 데, 여기에 새로운 계분과 수분조절재(우드칩)를 혼합하여 다시 1번 발효조에 새로 투입하여 상기 7주간 발효 과정을 진행하였다. 또한, 1주일 경과 후에 1번 발효조가 비게 되면, 새로운 계분과 수분조절재(우드칩)를 혼합하여 다시 1번 발효조에 투입하고, 일주일 단위로 발효조를 순차적으로 교반 및 이동하여 총 7주간 발효를 진행하였다.

다음으로, 7주간의 발효를 거친 후에 1차로 수분조절재를 6mm의 원통형 망이 부착된 자동선별장치를 이용하여 분리하였다.

이후, 1차로 수분조절재를 분리한 후, 후숙 과정을 위해 후숙조로 이동하고 3주간 후숙을 진행하였다. 다음으로, 후숙 과정을 마치고 퇴비를 포장하기 전에 2차로 2mm~8mm의 원통형 망이 부착된 자동 선별 장치를 이용하여 수분조절재를 분리하였다.

상기 발효 및 후숙 과정 진행은 위와 같이 총 3반복으로 진행하였으며, 아래 표 1과 같이 실시하였다. 아래 표 1에 각 날짜별로 샘플링 번호를 표시하여 실험을 3반복 수행하였다. 표 1은 계분 퇴비 발효 및 후숙 실험 수행 과정을 나타낸 것이다.

실험예 1. 실시예 1의 계분 퇴비의 부숙도 평가

실시예 1에서와 같이, 강제 통풍식 발효조에서 주 1 회 교반을 통해 퇴비의 발효를 실시한 후, 겨울철 계분 퇴비 발효에 따른 부숙도의 변화를 매주 측정하여 확인하였다.

부숙도를 평가하는 방법에는 솔비타(Solvita)를 이용한 측정 방법, 콤백(Comme100)을 이용한 측정 방법, 무 종자를 이용한 종자발아법이 있다.

도 2는 실시예 1에서 제조한 겨울철 계분 퇴비의 발효에 따른 부숙도의 변화를 솔비타 점수를 이용하여 나타낸 것이다. 도 2에서 확인되는 바와 같이, 부숙도는 솔비타 측정방법에 따라 측정한 결과, 솔비타 점수를 기준으로 부숙이 완료되는 안정적인 시점이 약 30일(약 4주) 경으로 나타나서, 기존 발효기간 7주 대비 2-3주를 단축시키는 것으로 확인되었다(도 2).

다음으로, 솔비타를 이용한 측정방법과 비교를 위해서 종자발아법으로, 부숙도를 평가하였다. 도 3은 실시예 1에서 제조한 겨울철 계분 퇴비의 발효에 따른 부숙도의 변화를 종자발아법 점수 변화를 이용하여 나타낸 것이다. 그 결과, 도 3에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1에서 제조한 겨울철 계분 퇴비의 발아지수 70을 넘어서는 시기가 약 35일 경으로 나타나서 기존 발효기간 7주 대비 2-3주를 단축시키는 것으로 확인되었다 (도 3).

따라서, 본 발명에서 겨울철에도 재활용 수분조절재와 가축분뇨를 이용하여 4주~5주 발효하면 충분히 부숙되어, 기존 발효기간 7주 대비 발효공정에 소요되는 기간을 2-3주간 단축시킬 수 있다는 것을 알 수 있었다.

실험예 2. 겨울철 퇴비화 과정 동안 계분 퇴비 심부 온도 측정

실시예 1에서와 같이, 수피와 계분을 혼합한 후 강제 통풍식 발효조를 활용하여 퇴비를 제조하면서 퇴비의 심부 온도를 측정하였다.

매일 오전 10시경에 퇴비단의 심부온도와 표면 온도를 측정하였다. 퇴비단의 심부온도는 퇴비단의 3포인트 이상을 정하여 탐침 온도계를 통해 측정하였다.

도 4는 실시예 1에서 제조한 겨울철 퇴비화 과정 동안 계분 퇴비 심부온도를 나타낸 것이다.

그 결과, 도 4에 나타난 바와 같이, 약 2~3일이 경과한 후부터 퇴비 최적발효 온도인 60℃에 도달하였으며, 35일경까지 60℃ 이상을 잘 유지하였다. 또한, 본 실시예 1의 퇴비 제조방법은 겨울철에 퇴비화를 진행하였지만, 내부 온도가 60℃ 이상의 온도에 매우 빠르게 도달하므로, 퇴비 제조과정에서 유해균을 사멸할 수 있어, 고품질 퇴비의 생산이 가능하다.

실험예 3. 겨울철 퇴비화 과정동안 외기온도와 부숙도의 관계

다음으로, 실시예 1의 퇴비 제조 과정의 발효 기간 동안 외기 온도와 부숙도 사이의 상관성을 분석하였다. 외기 온도의 측정을 위해서 전자식 자동 온도 습도 측정기를 사용하였다.

도 5는 실시예 1에서 제조한 겨울철 퇴비화 과정 동안 외기 온도와 부숙도의 상관관계를 나타낸 것이다.

도 5에 나타난 바와 같이, 하루 중 온도가 영하에 머무르는 기간이 길수록 온도 충격을 받았으며, 이 충격에서 벗어나 정상으로 회복되는 기간이 약 14일 경으로 나타났다.

본 발명에서 도 5에 나타난 바와 같이, 실시예 1의 퇴비화 과정 10주 동안 영하에 머무르는 시간이 하루에 평균 12시간 정도로, 7주의 발효 그리고 3주의 후숙 기간 동안 약 35일은 영하의 온도였다. 그럼에도 불구하고 7주간 발효, 3주간 후숙을 진행하였는데, 도 2와 3에서 확인된 바와 같이, 이미 4-5주 사이에 부숙도를 충족하여, 4-5주간의 발효로 충분하다는 것을 알 수 있었다.

따라서, 본 실험을 통해 외기온도와 부숙도의 관계를 평가하여 발효 기간을 예측하고 미리 결정할 수 있었다. 구체적으로, 외기온도가 영하로 떨어지는 겨울철 조건에서 발효를 실시하는 경우, 온도 충격을 감안하여 발효 기간이 대략 2주 정도 더 소요되는 것을 알 수 있었다.

또한, 본 발명의 퇴비 제조방법의 경우, 7주간 발효, 3주간 후숙을 진행하였는데, 이미 4-5주 사이에 부숙도를 충족하여, 4-5주간의 발효로 충분하다는 것을 알 수 있었다. 따라서, 여름철에 발효를 수행하는 경우, 영하의 온도 충격이 없기 때문에 여름철에는 발효기간이 2-3주 정도 단축되어 2-3주면 충분하다는 것을 알 수 있었다.

실험예 4. 수분조절재 회수율 평가

다음으로, 실시예 1에서 제조한 계분과 수분조절재를 이용하여 고품질 퇴비를 제조하는 과정에서 수분조절재를 분리 전 후의 퇴비단의 길이, 폭, 높이 부피, 비중 및 총 무게를 아래 표 2에 나타냈었다. 상기 수분조절재는 도 12 및 도 13에 도시된 자동선별장치로 분리하였다.

그 결과, 표 2에 나타난 바와 같이, 수분조절재 분리 전에 퇴비단의 길이, 폭, 높이, 부피, 비중 및 총 무게에 비해, 1차로 수분조절재를 분리 후에 퇴비단의 길이, 폭, 높이 부피, 비중 및 총 무게가 감소하였다. 또한 2차 분리 후 퇴비단의 길이, 폭, 높이 부피, 비중 및 총 무게 역시 분리 전과 1차 분리에 비해 현저히 감소하였다. 구체적으로, 분리 전 수분조절재가 포함된 퇴비의 총 무게의 합은 30.99톤이었으며, 1차 수분조절재 분리 후, 퇴비의 총 무게의 합은 9.41톤으로 감소하였고, 2차 수분조절재 분리 후, 퇴비의 총 무게의 합은 4.88톤으로 감소하였다.

상태		반복	길이(m)	폭(m)	높이 (m)	부피 (㎥)	비중	총 무게(톤)
분리 전		1	4.02	3.22	1.83	23.69	0.50	11.84
		2	3.72	3.07	1.83	20.90	0.46	9.61
		3	3.91	3.07	1.68	20.14	0.47	9.53
		분리 전 총 무게 소계						30.99
1차 분리	수분조절재	1	2.70	0.00	2.30	17.55	0.36	6.32
		2	2.80	0.00	2.60	21.34	0.39	8.32
		3	2.80	0.00	2.30	18.87	0.35	6.61
		1차 분리 수분조절재 총 무게 소계						21.24
	퇴비	1	2.70	3.20	1.90	8.21	0.51	4.19
		2	3.00	3.20	2.05	1.63	0.54	0.88
		3	3.08	3.22	1.90	18.84	0.50	4.34
		1차 분리 퇴비 총 무게 소계						9.41
2차 분리	수분조절재	1~3	2.28	0.00	1.65	8.94	0.48	4.29
	퇴비	1~3	0.00	0.00	0.00	0.00	0.55	4.88

다음으로, 실시예 1에서 제조된 1차, 2차 총 2회 과정 동안 퇴비에서 분리된 수분조절재의 회수율을 평가하였다. 표 2에 나타난 바와 같이, 분리 전 수분조절재가 포함된 퇴비의 총 무게의 합은 30.99톤이었으며, 1차 분리한 수분조절재의 총 무게 합은 21.24 톤으로, 1차 분리 후 수분조절재와 가축분뇨의 혼합단계에서 사용된 초기 수분조절재의 53~86% 범위까지 분리가 가능하였다. 또한, 2차 분리한 수분조절재의 총 무게 합은 4.29톤이었으며, 1~2차 분리로 분리된 수분조절재의 총 무게 합은 25.53톤이었다. 결과적으로 수분조절재가 포함된 퇴비의 총 무게 30.99톤 중 1~2차 분리로 분리된 수분조절재는 25.53톤으로 회수율이 82.39%수준으로 확인되었다.

또한, 분리된 수분조절재는 다시 퇴비 제조 시 혼합하여 재활용할 수 있다.

세트 반복	1차 선별 후	2차 분리 후 평균값
1	53.34	82.39
2	86.55
3	69.29

실험예 5. 퇴비의 질소, 인산, 칼륨 성분 분석

다음으로, 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 봉선화(KC Feed) 퇴비의 총 질소 함량, 인산 함량, 칼륨 함량을 기존 논문을 참고하여 비교하였다(안지현, 송인홍, 강문성. 2013. 축분종류에 따른 가축분퇴비의 화학성분 특성분석. Journal of the Korean Society of Agricultural Engineers. 55(2): 37-45).

도 6은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 총 질소 함량 비교를 나타낸 것이다. 그 결과, 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 총 질소 함량은 일반 퇴비와 부산물 퇴비의 2~3배 수준이었다.

도 7은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 인산 함량 비교를 나타낸 것이다. 그 결과, 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 인산 함량은 일반 퇴비와 부산물 퇴비의 2~3배 수준이었다.

도 8은 일반 퇴비, 부산물 퇴비 및 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 칼륨 함량 비교를 나타낸 것이다. 그 결과, 실시예 1에서 제조한 계분 퇴비(봉선화, KC Feed)의 칼륨 함량은 일반 퇴비와 부산물 퇴비의 2~3배 수준이었다.

또한, 도 9는 실시예 1에서 제조한 퇴비를 에이티분석센타㈜에 의뢰하여 무기질 성분을 분석한 결과이다. 그 결과 도 6 내지 도 8에서 확인된 바와 같이, 일반 퇴비와 부산물 퇴비에 비해, 질소, 인산, 칼리(칼륨) 함량이 높은 것을 알 수 있었다.

도 10은 실시예 1에서 제조한 퇴비를 에이티분석센타㈜에 의뢰하여 유해성분을 분석한 결과이다. 그 결과, 유기물 함량이 높으며, 인체에 유해한 유해성분으로 비소, 카드뮴, 수은, 납이 불검출되었으며, 대장균과 살모넬라와 같은 유해 미생물도 검출되지 않았다. 아울러 유기물 대비 질소의 함량도 높은 것을 알 수 있다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

100: 자동선별장치 1: 상승컨베이어
2: 투입 호퍼 3: 원통형 망

Claims (9)

1. 수분조절재와 가축분뇨를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
   상기 혼합물을 2~10주 동안 발효하는 단계;
   상기 발효된 혼합물에서 수분조절재를 1차 분리하는 단계;
   2~30주 동안 후숙하는 단계; 및
   수분조절재를 2차 분리하는 단계;를 포함하며,
   상기 1차 분리는 2~16mm 크기의 구멍을 가진 망을 이용하는 것인,
   수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 발효는 5~10일 간격으로 선행 발효조에서 발효를 진행한 후, 후행 발효조로 이동시켜 발효를 진행하는 것인, 퇴비의 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 후숙은 발효조에서 후숙조로 이동시켜 진행하는 것인, 퇴비의 제조방법.
4. 삭제
5. 수분조절재와 가축분뇨를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
   상기 혼합물을 2~10주 동안 발효하는 단계;
   상기 발효된 혼합물에서 수분조절재를 1차 분리하는 단계;
   2~30주 동안 후숙하는 단계; 및
   수분조절재를 2차 분리하는 단계;를 포함하며,
   상기 2차 분리는 2~8mm의 구멍크기를 갖는 망을 이용하는 것인, 수분조절재가 분리된 퇴비의 제조방법.
6. 제1항에 있어서,
   상기 퇴비는 수분조절재 분리에 의해 퇴비의 성분이 농축되어, 퇴비생산량이 감소되는 것인, 퇴비의 제조방법.
7. 제1항에 있어서,
   여름철에는 2-4주간 발효하거나, 겨울철에는 3-7주간 발효하는, 퇴비의 제조방법.
8. 제1항에 있어서,
   상기 혼합물 제조 단계의 수분조절재는 상기 1차 및 2차 분리 단계에서 분리된 재활용 수분조절재를 사용하는 것인, 퇴비의 제조방법.
9. 제1항 내지 제3항 및 제5항 내지 제8항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조된 퇴비.

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