KR102307085B1 - 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법 - Google Patents

블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물은 아스콘 상부에 도포된 도로 포장재 및 상기 도로 포장재 상부에 도트 형태 또는 돌출된 형태로 접착된 가공된 폐유리를 포함하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성하되, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합되고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함한다.
상기한 구성에 의해 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 도트 형태로 도로에 도포하여 결합함으로써, 겨울철 블랙아이스 뿐만 아니라 여름철 장마기간의 수막현상도 방지하여 도로의 미끄럼 사고를 방지할 수 있고 산업폐기물인 폐유리를 재사용하여 자원을 절약할 수 있다.

Description

블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법{BLACK ICE ZONE ROAD PAVEMENT COMPOSITION COMBINING ROOM TEMPERATURE PAVEMENT METHOD AND DOT METHOD TO PREVENT ACCIDENTS IN BLACK ICE SECTION AND CONSTRUCTION METHOD THEREOF}
본 발명은 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 도트 형태로 도로에 도포하여 결합함으로써, 겨울철 블랙아이스 뿐만 아니라 여름철 장마기간의 수막현상도 방지하여 도로의 미끄럼 사고를 방지할 수 있고 산업폐기물인 폐유리를 재사용하여 자원을 절약할 수 있는 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로 도로의 미끄럼방지 포장은 자동차 운전자에게 도로의 위험 구간을 사전에 인지시켜, 안전한 주행과 돌발 사고 등 발생 시, 짧은 정지거리를 유도하여 안전운행과 보행자의 안전을 확보하기 위하여 도로 노면에 설치한 포장재이다.
종래는 도로의 미끄럼 방지재료로 에폭시 수지계, 우레탄 수지계 등을 사용하여, 도로 노면에 도포 후 미끄럼방지용 규사 알갱이를 표면에 살포, 부착하는 방식으로 사용하였다. 상기의 재료의 특성은 긴 경화 건조시간과 접착력, 인장력, 수축력 등의 내구성이 저조하여 노면에 포장재로 설치 후 짧은 시간 내에 크랙, 들뜸, 파손되는 문제들이 있었다.
또한, 속건성 양생 및 건조가 이루어지는 MMA(Methyl Methacrylate) 수지 조성물에 골재, 첨가제, 안료, 강화 섬유의 매쉬 망, 촙, 단 섬유 등을 투입 후, 경화제 BPO를 첨가하여 에어스프레이 건 살포 방식, 미끄럼방지 알갱이를 살포 후 롤러로 누르는 다짐방식, 톱날밀대를 사용하는 톱날 요철방식 등 도로 노면에 장비를 사용하여 시공이 이루어지고 있다. 미끄럼방지 조성물을 도로 노면과 각종 경사진 곳에 도포 시에는 먼저 차량 교통 통제, 보행자의 통행 등을 차단하여 시공을 한다. 시공 시간이 길어지면 교통 통제, 보행 차단으로 발생하는 손실 비용이 크게 발생할 수 있다.
겨울철에는 도로에 눈이 와서 쌓이면 제설작업을 위해 염화칼슘을 뿌리게 된다. 이러한 염화칼슘 제설제는 제설 작업에 탁월한 효과를 가지고 있지만, 독성이 강한 물질로 차량 및 교량 등에 부식의 원인이 되며, 눈 또는 얼음을 녹인 후에 토양이나 하천으로 유입되어 토양오염, 수질오염 등으로 사람과 동물 및 식물의 질병을 유발하거나 식물을 고사시킨다. 겨울철에는 반드시 필요하지만 그에 대한 문제도 매우 크다고 할 수 있다.
한편, 블랙아이스(Black Ice)란 도로표면에 코팅한 것처럼 얇은 얼음막이 생기는 현상을 말한다. 기온이 갑작스럽게 내려갈 경우 녹았던 눈이 다시 얇은 빙판으로 얼어붙는 현상으로 검은 아스팔트 또는 콘크리트 포장도로에 눈이나 습기가 도로면에 스며들어 생성된 얼음으로서 공기 중의 매연, 먼지 등과 뒤엉켜 검은 색을 띄게 되기 때문에 블랙아이스라고 불려진다.
블랙아이스 도로는 마찰계수가 0.054까지 떨어질 수 있기 때문에 일반도로에 비해 14배, 눈이 쌓인 길보다 6배 이상 미끄러운 것으로 알려져 각별한 주의가 필요하다.
이러한 블랙아이스를 제어하기 위한 기존 기술의 예로 대한민국 특허등록 제10-1780347호에서는 탄산염, 질화염, 알칼리 금속염 및 규산염으로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상을 포함하는 무기염을 분말형태로 제조하는 파쇄단계; 분말형태의 무기염과 다공질체를 혼합한 혼합물을 용매에 용해시키는 용해단계; 상기 용해단계에서 사용된 용매를 제거하는 용매제거단계; 용매가 제거된 혼합물에 열을 가하여 소성시키는 소성단계; 소성된 혼합물에 유기산이 포함된 유기산 용액을 분사하는 분사단계; 유기산 용액이 분사된 혼합물을 건조하는 건조단계; 및 건조된 혼합물을 분쇄하는 분쇄단계;를 포함하는, 결빙억제 효과가 향상된 도로포장용 아스팔트 콘크리트 첨가제의 제조방법을 제시하고 있다.
그러나 이러한 종래 기술은 결빙 억제 효과가 충분하지 않으므로, 겨울철 블랙아이스 뿐만 아니라 여름철 장마기간의 수막현상도 방지하여 도로의 미끄럼 사고를 방지할 수 있는 기술이 필요한 실정이다.
국내등록특허 제10-2161088호(2020년 09월 23일 등록) 국내등록특허 제10-2142987호(2020년 08월 04일 등록) 국내등록특허 제10-1780347호(2017년 09월 14일 등록)
본 발명은 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 도트 형태로 도로에 도포하여 결합함으로써, 겨울철 블랙아이스 뿐만 아니라 여름철 장마기간의 수막현상도 방지하여 도로의 미끄럼 사고를 방지할 수 있고 산업폐기물인 폐유리를 재사용하여 자원을 절약할 수 있는 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물 및 이의 시공방법을 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다양한 과제들은 이상에서 언급한 과제들에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물은 아스콘 상부에 도포된 도로 포장재 및 상기 도로 포장재 상부에 도트 형태 또는 돌출된 형태로 접착된 가공된 폐유리를 포함하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성하되, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합되고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함한다.
상기 가공된 폐유리는 폐유리를 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 동결하여 1차 가공된 폐유리를 제조하고, 상기 1차 가공된 폐유리를 다시 한번 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 2차 동결하는 과정을 거쳐 제조될 수 있다.
상기 가공된 폐유리는 입경이 0.2 내지 1.2mm일 수 있다.
상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조되되, 상기 아스콘 조성물은 순환골재, 일반골재, 일반아스팔트, 섬유첨가제, 개질제, 방동제, 혼화제 및 자외선 차단제를 포함할 수 있다.
상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 내지 50 중량부, 일반골재 55 내지 65 중량부, 일반아스팔트 10 내지 20 중량부, 섬유첨가제 3 내지 5 중량부, 개질제 1 내지 3 중량부, 방동제 0.5 내지 1 중량부, 혼화제 1 내지 3 중량부 및 자외선 차단제 0.3 내지 0.7 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물의 시공방법은 아스콘 상부에 도로 포장재를 도포한 후 상기 도로 포장재 상부에 가공된 폐유리를 도트 형태 또는 돌출된 형태로 상온 경화시켜 도로 포장을 시공하되, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성하고, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합되고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함할 수 있다.
상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조되되, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 내지 50 중량부, 일반골재 55 내지 65 중량부, 일반아스팔트 10 내지 20 중량부, 섬유첨가제 3 내지 5 중량부, 개질제 1 내지 3 중량부, 방동제 0.5 내지 1 중량부, 혼화제 1 내지 3 중량부 및 자외선 차단제 0.3 내지 0.7 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
기타 실시 예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명에 포함되어 있다.
본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 도트 형태로 도로에 도포하여 결합함으로써, 겨울철 블랙아이스 뿐만 아니라 여름철 장마기간의 수막현상도 방지하여 도로의 미끄럼 사고를 방지할 수 있고 산업폐기물인 폐유리를 재사용하여 자원을 절약할 수 있다.
본 발명의 기술적 사상의 실시예는, 구체적으로 언급되지 않은 다양한 효과를 제공할 수 있다는 것이 충분히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에 포함되는 가공된 폐유리를 보여주는 사진이다.
도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에서 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리가 결합하여 도트 형태로 지면에 결합된 일 형태를 보여주는 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 여기서 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미가 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에 대하여 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에 포함되는 가공된 폐유리를 보여주는 사진이고, 도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에서 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리가 결합하여 도트 형태로 지면에 결합된 일 형태를 보여주는 사진이다.
도 1 내지 도 2b를 참조하면, 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물은 아스콘 상부에 도포된 도로 포장재 및 상기 도로 포장재 상부에 도트 형태 또는 돌출된 형태로 접착된 가공된 폐유리를 포함하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성될 수 있다.
또한, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 혼합하여 형성되고, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합될 수 있고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함할 수 있다.
상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 우수한 내구성, 내마모성, 방수성, 접착성을 보유하고 있고, 경화제 BPO(Benzoyl Peroxide)와 화학적 특성상 경화시간이 짧고 온도 변화에 민감하지 않기 때문에 영하 -25℃의 동절기에도 도로 포장이 가능하다. 이러한 MMA(Methyl Methacrylate)수지로 시공 후 30분~1시간 내에 속건성으로 양생, 건조 후 기계적 강도를 발휘하여 1~2시간 내에 교통 개방이 가능한 장점이 있다.
상기 가공된 폐유리는 폐유리를 가열함으로써 재처리된 고강도 유리로 입경은 0.2 내지 1.2mm일 수 있는데, 상기 가공된 폐유리는 폐유리를 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 동결하여 1차 가공된 폐유리를 제조하고, 상기 1차 가공된 폐유리를 다시 한번 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 2차 동결하는 과정을 거쳐 제조될 수 있다.
이때, 상기 가공된 폐유리가 도로에 포장되어 자동차 타이어 등과 접촉하는 경우 자동차 타이어의 마모나 파손을 방지하기 위하여 상기 가공된 폐유리는 날카로운 부분이 없도록 가공될 수 있고, 상기 가공된 폐유리는 표면거칠기(Ra)가 50 내지 150㎛가 되도록 가공될 수 있다.
상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조되는데, 상기 아스콘 조성물은 순환골재, 일반골재, 일반아스팔트, 섬유첨가제, 개질제, 방동제, 혼화제 및 자외선 차단제를 포함한다.
또한, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 내지 50 중량부, 일반골재 55 내지 65 중량부, 일반아스팔트 10 내지 20 중량부, 섬유첨가제 3 내지 5 중량부, 개질제 1 내지 3 중량부, 방동제 0.5 내지 1 중량부, 혼화제 1 내지 3 중량부 및 자외선 차단제 0.3 내지 0.7 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
상기 순환골재는 폐아스콘을 물리적 또는 화학적 처리 과정을 거쳐 품질 기준에 맞게 재가공한 골재를 의미하는데, 상기 순환골재는 25mm 이하의 골재를 사용하며, 골재중의 아스팔트 함량은 7wt% 이하가 적당하다. 7wt% 보다 큰 경우 첨가제에 의하여 결합될 경우, 골재 중의 아스팔트가 분리될 수 있기 때문이다.
상기 순환골재는 아스콘 조성물 전체 함량 중에서 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있는데, 상기 순환골재가 40 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 경제성이 낮아지며, 50 중량부를 초과하여 포함되는 경우에는 안정적인 물성 확보가 어려운 문제가 발생할 수 있다.
상기 일반골재는 골재, 석분 및 필러로 이루어지고, 예를 들어, 상기 골재는 11 내지 16mm 범위의 입도를 가지는 골재를 사용할 수 있고, 상기 석분은 4 내지 8mm 범위의 입도를 가지는 석분을 사용할 수 있으며, 상기 필러는 석회석분, 소석회, 시멘트, 플라이 애쉬, 회수 더스트 및 제강 더스트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있고, 수분 함량은 1% 이하이어야 하고 입도은 KS F 3501의 기준에 따른 것을 사용할 수 있다.
상기 일반골재는 아스콘 조성물 전체 함량 중에서 55 내지 65 중량부가 포함될 수 있다.
상기 일반아스팔트는 바인더로 기능할 수 있고, 아스콘 조성물 전체 함량 중에서 10 내지 20 중량부가 포함되는데, 예를 들어, 상기 일반아스팔트로는 PG 64-22을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 섬유첨가제는 아스콘 조성물 전체 함량 중에서 3 내지 5 중량부가 포함되는데, 상기 섬유첨가제는 셀룰로스 파이버 및 자연마섬유를 1:1의 중량 비율로 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 셀룰로스 파이버는 아스콘 시공 시 재료가 처지거나 떨어지는 것을 방지해주는 시공 안정성을 부여하고, 일반아스팔트 등과 일체화되어 균열 저항성을 증가시켜 치수안정성을 부여할 수 있다.
상기 셀룰로스 파이버는 합성 수지계 파이버 또는 천연 목재에서 추출된 파이버를 사용할 수 있는데, 바람직하게는 천연 목재에서 추출된 파이버를 사용할 수도 있다. 상기 천연 목재에서 추출된 파이버는 환경 친화적이고, 섬유 표면이 친수성이므로 물리적인 수분의 흡착이 용이하여 젖음성이 양호할 수 있다.
상기 자연마섬유는 아스콘 내에 짧고 임의적으로 분산되어 제조되는 아스콘내에서 발생하는 균열의 성장을 조절하여 아스콘의 파괴를 방지할 수 있다. 즉, 상기 자연마섬유는 아스콘 내부의 균열성장을 멈추게 하거나 지연시킬 수 있으며 이로 인한 아스콘의 인발특성과 균열 저항성을 향상시킬 수 있다.
상기 개질제는 고무 분말(Rubber powder), 산화아연(ZnO), 팔미트산(Palmitic acid), 황(Sulfur), C5~C9 석유수지, CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide), 테트라메틸티우람 디술피드(TMTD; tetramethyl thiuram disulfide) 및 유동화제를 포함한다.
또한, 상기 개질제는 상기 고무 분말(Rubber powder) 100 중량부에 대해 상기 산화아연(ZnO) 1 내지 3 중량부, 팔미트산(Palmitic acid) 0.1 내지 1 중량부, 황(Sulfur) 0.7 내지 1.3 중량부, C5~C9 석유수지 10 내지 20 중량부, CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide) 0.8 내지 1.2 중량부, 테트라메틸티우람 디술피드(TMTD; tetramethyl thiuram disulfide) 0.05 내지 0.3 중량부 및 유동화제 0.5 내지 1.0 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
상기 고무 분말(Rubber powder)은 자원 재활용과 제조비용을 절감하기 위해 사용 후 폐기되는 산업부산물인 폐고무 분말, 더욱 구체적으로는 폐타이어 고무(Ground Tire Rubber; GTR) 분말일 수 있다.
상기 폐고무 분말은 폐타이어 고무(Ground Tire Rubber; GTR) 등으로부터 얻어지는 것이 일반적인데, 그 재료는 당해 기술분야에서 일반적으로 사용되는 것으로 특별히 한정되지는 않으나, 예를 들어, 가장 일반적으로 사용되는 에틸렌 프로필렌 고무(EPDM), 천연 고무(NR), 스티렌 부티디엔 고무(SBR), 네오프렌 고무(CR), 및 니트릴 고무(NBR) 중에서 선택된 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 고무 분말은 활성화된 폐타이어 고무 분말(Ground Tire Rubber; GTR)을 사용할 수 있는데, 상기 활성화된 폐타이어 고무 분말은 고무 분말에 표면처리를 함으로써 결합력을 증대시킬 수 있고, 표면 처리에 의해 활성화된 표면을 갖는 폐타이어 고무 분말일 수 있다.
상기 활성화된 고무 분말은 폐고무 분말, 예를 들어 폐타이어 고무 분말을 표면 처리에 의해 활성화시킴으로써 얻어질 수 있는데, 상기 폐고무를 활성화시키기 위한 기술은 당해 기술분야에 널리 공지되어 있으며, 미세 분쇄 기술(size reduction) 및 탈황 기술(devulcanization)을 포함할 수 있다.
미세 분쇄 기술은 덩어리 고무 형태를 입자화를 통해 표면적을 증가시켜 후속 공정에서의 반응도를 향상시키기 위한 것이며, 탈황 기술은 고무 재료의 특성인 탄성과 복원력을 부여하기 위해 배합 고무에 첨가된 가교제에 의해 고무 제품이 성형되면서 형성된 가교 구조(폴리설파이드 결합)를 역으로 끊어내어 성형 이전의 원료 고무 상태로 회복시키는 기술이다.
폐고무 활성화는 당해 기술분야에 공지된 방법 중 적절한 방법에 의해 이루어질 수 있다. 페고무 활성화를 위한 표면 처리는 물리적 탈황 처리 및 화학적 탈황 처리로 이루어진 군으로부터 선택되는 일 이상을 포함할 수 있다.
구체적으로, 당해 기술분야에 공지된 이러한 폐고무 활성화 방법은 오존 처리, 초음파 처리, 마이크로파 처리, 코로나 방전법, 초임계수법, UV 처리, 열 분해법, De-Link System, 가수 분해법, 촉매법 등이 있으며, De-Link System으로 5㎜ 내외로 분쇄한 고무 스크랩에 티아졸계나 파라핀계 오일 등의 탈황제를 첨가한 후, 오토클레이브 내에서 고온 고압 상태로 탈황 반응을 일어나게 하거나, Hakke Mixer 등에서 고전단의 혼련으로 물리 화학적으로 탈황 반응을 유도해내는 방식 등이 널리 사용되고 있다.
본 실시예에 있어서는 구체적인 공정 조건 등을 고려하여 당해 기술분야에 공지된 방법 중 적절한 방법을 선택하여 폐고무 분말을 활성화시켜 사용하거나, 또는 시판되는 표면 활성화된 폐고무 분말을 사용할 수도 있다.
상기 산화아연(ZnO)은 가황촉진제로 반응을 더욱 촉진시키기 위하여 사용되고, 상기 팔미트산(Palmitic acid)은 조성물들을 균일하게 분산시킬 수 있는 윤활제, 가소제 등으로 사용될 수 있다.
상기 황은 이온 반응을 일으켜 라디칼의 발생 효율을 상당히 낮출 뿐만 아니라, 발생한 라디칼을 트랩할 수 있다.
상기 C5~C9 석유수지는 비중 1.0~1.2, 연화점 95~105℃, 산가 0.05 이하인 것이 바람직하다. 석유수지는 탄소체인 길이가 길어질수록 기계적 물성은 상승하나 점착성(Tacky)이 감소된다. C5~C9 석유수지는 비중 1.0~1.2, 연화점 95~105℃, 산가 0.05 이하인 이유는 가장 중요한 점착부여제의 역할과 연화점이 90℃ 이상의 내열성을 지니게 하기 위해서 적정 연화점 및 산가를 맞춰야 점착성(Tacky)과 내열성을 동시에 부여할 수 있다.
상기 CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide), 테트라메틸티우람 디술피드(TMTD; tetramethyl thiuram disulfide)는 가황촉진제(유기촉진제, 라디칼 발생제)로 사용되며, 상기 테트라메틸티우람 디술피드(TMTD)는 상기 고무를 가황(또는, 가교)할 뿐만 아니라 가교 반응에 의해 직접 접합시킬 수 있다.
상기 유동화제는 아스콘 조성물의 유동성을 향상시켜 도로 포장시 작업성, 부착성이 우수하고, 내구성을 향상시키는데 도움을 줄 수 있다.
상기 유동화제는 폴리실란, 시클로펜타실란, 실릴시클로펜타실란, 실란트리올, 알콕시실란 및 에폭시 실란 올리고머로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나 이상을 포함할 수 있고, 중량평균 분자량은 5,000 ~ 15,000 범위가 바람직하다.
예를 들어, 상기 유동화제는 알콕시실란이 바람직하고, 상기 알콕시실란은 3-아미노프로필트리알콕시실란(3-aminopropyltrialkoxysilanes), 3-아미노프로필메틸디알콕시실란(3-aminopropylmethyldialkoxysilanes), N-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시-실란(N-aminoethyl-3-aminopropyltrimethoxy-silane), N-아미노에틸-3-아미노프로필-메치실디아메톡시실란(N-aminoethyl-3-aminopropyl-meththyldiamethoxysilane), 3-메르캅토프로필트리메톡시실란(3-mercaptopropyltrimethoxysilane)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기 개질제는 폐타이어 고무(Ground Tire Rubber; GTR) 분말, 산화아연(ZnO), 팔미트산(Palmitic acid), 황(Sulfur), C5~C9 석유수지, CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide), 테트라메틸티우람 디술피드(TMTD; tetramethyl thiuram disulfide) 및 유동화제를 혼합한 후, 혼합, 압축 및 큐어링 등의 통상적인 공정을 거쳐 제조될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 아스팔트 개질제에서 상기 폐타이어 고무(Ground Tire Rubber; GTR) 분말은 하기의 제조방법으로 제조된 폐타이어 고무(Ground Tire Rubber; GTR) 분말이 이용될 수도 있다.
먼저, 폐타이어에서 비드 와이어 스크랩과 폐타이어 고무를 분리하여 수거할 수 있다.
상기 단계에서 폐타이어에서 상기 비드 와이어 스크랩과 폐타이어 고무의 분리는 공지의 타이어 철심 제거 설비 시스템을 이용할 수 있는데, 이러한 기술은 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 공지의 기술인 바 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
다음으로, 상기 수거된 비드 와이어 스크랩을 가열하여 상기 철심에 부착되어 있는 이물질을 제거할 수 있다.
상기 단계에서 상기 분리된 비드 와이어 스크랩의 가열은 상기 비드 와이어 스크랩을 가열로에 투입한 후 700 내지 800℃ 온도에서 15 내지 25분 동안 수행될 수 있는데, 상기 분리된 비드 와이어 스크랩을 가열함으로써 상기 비드 와이어에 부착되어 있는 이물질을 용융시켜 제거할 수 있다.
그 다음으로, 상기 가열된 비드 와이어 스크랩을 가열로에서 꺼낸 후 냉각시킬 수 있다.
상기 단계에서 상기 가열된 비드 와이어 스크랩의 냉각은 상기 가열된 비드 와이어 스크랩을 30 내지 50℃의 온도에서 3 내지 5시간 동안 방치함으로써 수행될 수 있다.
이어서, 상기 냉각된 비드 와이어 스크랩을 일정한 길이 단위로 절단한 후, 상기 절단된 비드 와이어 스크랩을 혼합액에 침지시킬 수 있다.
상기 단계에서는 상기 절단된 비드 와이어 스크랩을 산 성분 등이 용해된 혼합액에 침지시킴으로써, 상기 절단된 비드 와이어 스크랩에 잔류하는 각종 유해가스 잔류 성분이나 중금속 등 기타 미세 이물질을 완전하게 제거할 수 있는데, 예를 들어, 상기 비드 와이어 스크랩의 절단은 0.5 내지 2.5cm의 길이 단위로 절단할 수 있다.
상기 단계에서 상기 혼합액은 티오요소(Thiourea)류 화합물, 과황산염, 아미노산, 계면활성제 및 정제수를 혼합하여 제조되는데, 상기 혼합액은 상기 티오요소류 화합물 0.1 내지 1 중량%, 과황산염 0.01 내지 0.15 중량%, 아미노산 0.001 내지 0.005 중량%, 계면활성제 0.005 내지 0.01 중량% 및 잔량의 정제수로 이루어질 수 있다.
상기 티오요소류 화합물은 비드 와이어 스크랩이 상기 혼합액에서 안정적으로 유지되어 이물질이 제거될 수 있도록 하기 위하여 사용될 수 있는데, 상기 티오요소류 화합물은 티오요소 (NH2)2CS 또는 일반식 (R1R2N)(R3R4N)C=S(여기서, R1, R2, R3, R4는 각각 독립적으로 수소 원자, 에틸기 또는 메틸기에서 선택되는 어느 하나임)로 표현되는 티오요소 유도체를 포함할 수 있다.
상기 과황산염은 상기 비드 와이어 스크랩에 잔류하는 각종 유해가스 잔류 성분이나 중금속 등 기타 미세 이물질을 제거하는 산화제로 사용될 수 있는데, 상기 과황산염으로는 과황산암모늄((NH4)2S2O8), 과황산나트륨(Na2S2O8) 또는 과황산칼륨(K2O8S2) 중에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 아미노산은 상기 비드 와이어 스크랩에 잔류하는 각종 유해가스 잔류 성분이나 중금속 등 기타 미세 이물질이 안전하게 제거될 수 있는 환경을 제공하고 산도 변화에 대한 완충 작용과 아울러 금속 이온의 봉쇄제 역할을 수행할 수 있는데, 상기 아미노산은 탄소수 3 내지 10의 아미노산으로, 상기 아미노산은 이소류신, 아르기닌, 프롤린, 티로신, 글루탐산, 글루타민 및 글리신으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
상기 계면활성제는 혼합액을 구성하는 조성물이 혼합액 내에서 균일하게 분산되도록 할 수 있는데, 상기 계면활성제는 비이온성 계면활성제 및 양이온성 계면활성제를 포함할 수 있고, 상기 양이온성 계면활성제는 상기 비이온성 계면활성제 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
상기 비이온성 계면활성제로는 폴리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 메틸에테르, 폴리에틸렌글리콜 모노알릴에테르 및 폴리에틸렌글리콜 비스페놀-A 에테르로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있고, 상기 양이온성 계면활성제로는 세틸트리메틸암모늄 클로라이드, 세틸트리메틸암모늄 브로마이드, 세틸암모늄 클로라이드 및 세틸암모늄 브로마이드로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용될 수 있다.
다음으로, 상기 절단되어 혼합액에 침지된 비드 와이어 스크랩을 분리하고 정제수에서 세척한 후 건조할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 혼합액에 침지되어 미세 잔류 이물질이 제거된 비드 와이어 스크랩을 분리하고, 상기 비드 와이어 스크랩을 정제수로 세척한 후 40 내지 50℃의 온도에서 건조함으로써 상기 비드 와이어 스크랩에 잔류하는 수분을 제거할 수 있다.
그 다음으로, 상기 수거된 폐타이어 고무를 파쇄하여 고무가루를 제조할 수 있다.
상기 단계에서 상기 수거된 폐타이어 고무의 파쇄는 당해 기술분야에서 공지된 파쇄기를 이용하여 수행될 수 있는데, 설명의 편의 및 본 발명의 기술적 사상의 명확성을 위하여 이에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.
이어서, 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 탄화시킬 수 있다.
상기 단계에서는 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 탄화기 등과 같은 공지의 장치에 통과시키게 함으로써 상기 고무가루를 탄화시킬 수 있는데, 예를 들어, 상기 탄화기는 밀폐형 저산소 분위기로 간접가열방식으로 원료에 포함된 휘발성분을 기화시키는 설비로, 열원은 열풍이며 열분해 가스화 처리방식으로 처리된다. 특성은 환원방식으로 산화에 의한 오염 물질이 발생하지 않으며, 폐기물 발생이 거의 없으며 자원으로서 탄화물 제조가 가능하며, 오일 및 건류 가스로 에너지 회수가 가능하며, 설비가 간단하여 유지 관리에 유리하며, 폐기물과 다이옥신이 발생하지 않는 무공해 자원화 시설이다.
또한, 상기 단계에서는 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 700 내지 750℃ 온도의 탄화기에서 5 내지 10분 동안 체류한 후 통과되도록 함으로써 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 탄화시킬 수 있다.
다음으로, 상기 건조된 비드 와이어 스크랩과 폐타이어 고무가루를 혼합하여 혼합물을 제조할 수 있다.
상기 단계에서 상기 건조된 비드 와이어 스크랩 및 폐타이어 고무가루로 이루어진 혼합물은 건조된 비드 와이어 스크랩 1 내지 5 중량부 및 폐타이어 고무가루 30 내지 40 중량부의 중량 비율로 배합되어 혼합될 수 있다.
그 다음으로, 상기 혼합물을 가열하여 탄화시킨 후 압출, 분쇄하여 폐타이어 고무 분말(Ground Tire Rubber; GTR)을 제조할 수 있다.
상기 단계에서는 상기 혼합물을 750 내지 800℃의 온도에서 1 내지 10분 동안 탄화시킨 후 10 내지 20kgf/cm2의 압력으로 가압하여 압출하고, 상기 가압 압출된 혼합물을 공지의 분쇄기를 이용하여 0.1 내지 2mm의 직경이 되도록 분쇄함으로써 폐타이어 고무 분말(Ground Tire Rubber; GTR)을 제조할 수 있다.
상기 방동제는 방동성을 부여하기 위하여 사용되는 것으로, 방동제로는 질산칼슘 및 아질산칼슘의 혼합물이 사용될 수 있는데, 상기 방동제는 질산칼슘 5 내지 10 중량부 및 아질산칼슘 3 내지 7 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
상기 질산칼슘은 화학식이 Ca(NO3)2이고, 상기 아질산칼슘은 화학식이 Ca(NO2)2으로, 상기 질산칼슘 및 아질산칼슘은 방동성을 부여함과 동시에 시공성 및 내구성을 향상시키는 역할을 수행할 수 있다.
상기 혼화제는 분말형 혼화제로 조기강도 발현을 증진시키기 위하여 사용될 수 있는데, 상기 혼화제로는 알루미나계 촉진제 및 주석산을 포함하고, 상기 혼화제는 알루미나계 촉진제 80 내지 90 중량% 및 주석산 10 내지 20 중량%의 중량 비율로 포함될 수 있다.
상기 알루미나계 촉진제는 압축강도를 증진시키기 위해 사용되는 것으로, 상기 알루미나계 촉진제는 당해 기술분야에서 공지된 통상의 물질이 사용될 수 있는데, 예를 들어, 상기 알루미나계 촉진제로는 액상CSA(케미콘 사(社))가 사용될 수 있고, 상기 주석산(tartaric acid)은 혼화제에 포함되어 pH를 조절하기 위하여 사용될 수 있다.
상기 자외선 차단제로는 이산화티타늄 또는 산화아연 분말이 사용될 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물의 시공방법에 대하여 구체적인 실시예를 들어 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물의 시공방법은 아스콘 상부에 도로 포장재를 도포한 후 상기 도로 포장재 상부에 가공된 폐유리를 도트 형태 또는 돌출된 형태로 상온 경화시켜 도로 포장을 시공하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성될 수 있다.
상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지와 가공된 폐유리를 혼합하여 형성되고, 상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합될 수 있고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함할 수 있다.
상기 가공된 폐유리는 폐유리를 가열함으로써 재처리된 고강도 유리로 입경은 0.2 내지 1.2mm일 수 있는데, 상기 가공된 폐유리는 폐유리를 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 동결하여 1차 가공된 폐유리를 제조하고, 상기 1차 가공된 폐유리를 다시 한번 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 2차 동결하는 과정을 거쳐 제조될 수 있다.
상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조되는데, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 내지 50 중량부, 일반골재 55 내지 65 중량부, 일반아스팔트 10 내지 20 중량부, 섬유첨가제 3 내지 5 중량부, 개질제 1 내지 3 중량부, 방동제 0.5 내지 1 중량부, 혼화제 1 내지 3 중량부 및 자외선 차단제 0.3 내지 0.7 중량부의 중량 비율로 포함될 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물에 대한 실시예를 들어 더욱 구체적으로 설명하기로 한다.
< 실시예 1 >
아스콘 상부에 돌출되어 결합된 도포 포장재를 형성하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 재활용 아스콘을 형성하였다.
상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 55 중량부 및 가공된 폐유리 45 중량부의 중량 비율로 배합되어 제조되었고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 2 중량부를 더 포함하였다.
또한, 상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조하였는데, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 45 중량부, 일반골재 60 중량부, 일반아스팔트 15 중량부, 섬유첨가제 4 중량부, 개질제 2 중량부, 방동제 0.8 중량부, 혼화제 2 중량부 및 자외선 차단제 0.5 중량부의 중량 비율로 포함되었다.
< 실시예 2 >
아스콘 상부에 돌출되어 결합된 도포 포장재를 형성하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 재활용 아스콘을 형성하였다.
상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 58 중량부 및 가공된 폐유리 42 중량부의 중량 비율로 배합되어 제조되었고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 2.5 중량부를 더 포함하였다.
또한, 상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조하였는데, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 48 중량부, 일반골재 65 중량부, 일반아스팔트 11 중량부, 섬유첨가제 3 중량부, 개질제 3 중량부, 방동제 1 중량부, 혼화제 2.5 중량부 및 자외선 차단제 0.6 중량부의 중량 비율로 포함되었다.
< 실시예 3 >
아스콘 상부에 돌출되어 결합된 도포 포장재를 형성하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 재활용 아스콘을 형성하였다.
상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 51 중량부 및 가공된 폐유리 48 중량부의 중량 비율로 배합되어 제조되었고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1.5 중량부를 더 포함하였다.
또한, 상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조하였는데, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 중량부, 일반골재 56 중량부, 일반아스팔트 19 중량부, 섬유첨가제 4 중량부, 개질제 1 중량부, 방동제 0.6 중량부, 혼화제 1.5 중량부 및 자외선 차단제 0.3 중량부의 중량 비율로 포함되었다.
재활용 아스콘 조성물의 물성 측정
실시예에 따라 제조된 재활용 아스콘의 물성을 측정하였고, 그 결과를 하기의 [표 2]에 나타내었다.
하기의 [표 1]은 재활용 아스콘 조성물의 품질기준을 나타내는 것이다.
혼합물의 종류 조립도
아스콘		 밀입도
아스콘		 세립도
아스콘		 밀입도 갭
아스콘		 밀입도
아스콘
최대입도 (20mm) (20mm)
(13mm)		 (13mm) (13mm) (20F)(13F)
다짐 횟수(회)
 50(75) 50
안정도(N) 6,000이상 6,000이상
(7,500이상)		 6,000 이상
흐름값
(1/100cm)		 20 ~ 40
공극률(%) 3~7 3 ~ 6 3 ~ 7 3 ~ 5
포화도(%) 65 ~ 85 75 ~ 85(65 ~ 80)(2) 65 ~ 85 75 ~ 85
간접인장강도
(N/㎟)		 0.8 이상
터프니스
(N*mm)		 8,000 이상
수침 후
인장강도지수		 0.7 이상
구분 PG 등급 마샬 안정도
(N)		 흐름값
(1/100cm)		 인장강도비
(TSR)
7500
이상		 기준치
20~40		 기준치
0.75 이상
실시예 1 64-22 10841 32 0.81
실시예 2 64-22 10987 31 0.79
실시예 3 64-22 10797 31 0.79
이상, 본 발명의 바람직한 일 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 일 실시예는 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (5)

  1. 아스콘 상부에 도포된 도로 포장재 및 상기 도로 포장재 상부에 도트 형태 또는 돌출된 형태로 접착된 가공된 폐유리를 포함하고, 상기 도로 포장재는 도로 포장재 조성물을 혼합하여 형성하되,
    상기 도로 포장재 조성물은 MMA(Methyl Methacrylate)수지 50 내지 60 중량부 및 가공된 폐유리 40 내지 50 중량부의 중량 비율로 배합되고, 상기 MMA(Methyl Methacrylate)수지는 경화제인 BPO(Benzoyl Peroxide) 1 내지 3 중량부를 더 포함하며,
    상기 가공된 폐유리는 폐유리를 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 동결하여 1차 가공된 폐유리를 제조하고, 상기 1차 가공된 폐유리를 다시 한번 분쇄한 후 400 내지 450℃의 온도에서 가열하고 상기 가열된 폐유리를 -30 내지 -40℃의 온도에서 2차 동결하는 과정을 거쳐 제조되며, 상기 가공된 폐유리는 표면거칠기(Ra)가 50 내지 150㎛ 범위이고,
    상기 아스콘은 아스콘 조성물을 배합하여 제조되되, 상기 아스콘 조성물은 순환골재 40 내지 50 중량부, 일반골재 55 내지 65 중량부, 일반아스팔트 10 내지 20 중량부, 섬유첨가제 3 내지 5 중량부, 개질제 1 내지 3 중량부, 방동제 0.5 내지 1 중량부, 혼화제 1 내지 3 중량부 및 자외선 차단제 0.3 내지 0.7 중량부의 중량 비율로 포함되며,
    상기 섬유첨가제는 셀룰로스 파이버 및 자연마섬유를 1:1의 중량 비율로 혼합하여 사용하고,
    상기 개질제는 고무 분말, 산화아연(ZnO), 팔미트산(Palmitic acid), 황(Sulfur), C5~C9 석유수지, CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide), 테트라메틸티우람 디술피드(tetramethyl thiuram disulfide) 및 유동화제를 포함하되, 상기 고무 분말 100 중량부에 대해, 상기 산화아연(ZnO) 1 내지 3 중량부, 팔미트산(Palmitic acid) 0.1 내지 1 중량부, 황(Sulfur) 0.7 내지 1.3 중량부, C5~C9 석유수지 10 내지 20 중량부, CBS(n-cyclohexyl benzothiazyl-2-sulfenamide) 0.8 내지 1.2 중량부, 테트라메틸티우람 디술피드(tetramethyl thiuram disulfide) 0.05 내지 0.3 중량부 및 유동화제 0.5 내지 1.0 중량부의 중량 비율로 포함되며,
    상기 유동화제는 알콕시실란이 사용되되, 상기 알콕시실란은 3-아미노프로필트리알콕시실란(3-aminopropyltrialkoxysilanes), 3-아미노프로필메틸디알콕시실란(3-aminopropylmethyldialkoxysilanes), N-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시-실란(N-aminoethyl-3-aminopropyltrimethoxy-silane), N-아미노에틸-3-아미노프로필-메치실디아메톡시실란(N-aminoethyl-3-aminopropyl-meththyldiamethoxysilane), 3-메르캅토프로필트리메톡시실란(3-mercaptopropyltrimethoxysilane)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 어느 하나 이상이 사용되고,
    상기 고무 분말은 폐타이어 고무 분말이 이용되되, 상기 폐타이어 고무 분말은, 폐타이어에서 비드 와이어 스크랩과 폐타이어 고무를 분리하여 수거하고, 상기 수거된 비드 와이어 스크랩을 가열로에 투입한 후 700 내지 800℃ 온도에서 15 내지 25분 동안 가열하며, 상기 가열된 비드 와이어 스크랩을 가열로에서 꺼낸 후 30 내지 50℃의 온도에서 3 내지 5시간 동안 방치하여 냉각하고, 상기 냉각된 비드 와이어 스크랩을 0.5 내지 2.5cm의 길이 단위로 절단한 후, 상기 절단된 비드 와이어 스크랩을 혼합액에 침지시키되, 상기 혼합액은 티오요소류 화합물 0.1 내지 1 중량%, 과황산염 0.01 내지 0.15 중량%, 아미노산 0.001 내지 0.005 중량%, 계면활성제 0.005 내지 0.01 중량% 및 잔량의 정제수로 이루어지고, 상기 티오요소류 화합물은 티오요소 (NH2)2CS 또는 일반식 (R1R2N)(R3R4N)C=S(여기서, R1, R2, R3, R4는 각각 독립적으로 수소 원자, 에틸기 또는 메틸기에서 선택되는 어느 하나임)로 표현되는 티오요소 유도체를 포함하며, 상기 과황산염은 과황산암모늄((NH4)2S2O8), 과황산나트륨(Na2S2O8) 또는 과황산칼륨(K2O8S2) 중에서 선택된 어느 하나 이상이 사용되고, 상기 아미노산은 이소류신, 아르기닌, 프롤린, 티로신, 글루탐산, 글루타민 및 글리신으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용되며, 상기 계면활성제는 비이온성 계면활성제 및 양이온성 계면활성제를 포함하고, 상기 양이온성 계면활성제는 상기 비이온성 계면활성제 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부의 중량 비율로 포함되며, 상기 비이온성 계면활성제로는 폴리에틸렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜 메틸에테르, 폴리에틸렌글리콜 모노알릴에테르 및 폴리에틸렌글리콜 비스페놀-A 에테르로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용되고, 상기 양이온성 계면활성제로는 세틸트리메틸암모늄 클로라이드, 세틸트리메틸암모늄 브로마이드, 세틸암모늄 클로라이드 및 세틸암모늄 브로마이드로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 이상이 사용되며, 상기 절단되어 혼합액에 침지된 비드 와이어 스크랩을 분리하고 정제수에서 세척한 후 40 내지 50℃의 온도에서 건조하고, 상기 수거된 폐타이어 고무를 파쇄하여 고무가루를 제조하며, 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 700 내지 750℃ 온도의 탄화기에서 5 내지 10분 동안 체류한 후 통과되도록 함으로써 상기 파쇄된 폐타이어 고무가루를 탄화시키고, 상기 건조된 비드 와이어 스크랩과 폐타이어 고무가루를 혼합하여 혼합물을 제조하되, 상기 혼합물은 상기 건조된 비드 와이어 스크랩 1 내지 5 중량부 및 폐타이어 고무가루 30 내지 40 중량부의 중량 비율로 혼합되어 제조되고, 상기 혼합물을 750 내지 800℃의 온도에서 1 내지 10분 동안 탄화시킨 후 10 내지 20kgf/cm2의 압력으로 가압하여 압출하고, 상기 가압 압출된 혼합물을 0.1 내지 2mm의 직경이 되도록 분쇄하는 과정을 거쳐 제조되며,
    상기 방동제는 질산칼슘 5 내지 10 중량부 및 아질산칼슘 3 내지 7 중량부의 중량 비율로 혼합되어 사용되고,
    상기 혼화제는 알루미나계 촉진제 80 내지 90 중량% 및 주석산 10 내지 20 중량%의 중량 비율로 포함되며,
    상기 자외선 차단제는 이산화티타늄 또는 산화아연 분말이 사용되는 것을 특징으로 하는 블랙아이스 구간 사고예방을 위한 상온식 포장방식과 도트방식을 결합한 블랙아이스존 도로 포장 조성물.
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