KR102295213B1 - 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 셀룰로오스 나노 크리스탈 및 강섬유를 최적의 배합비로 혼합하여 압축강도 및 휨강도를 향상시킨 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물은 시멘트 100중량부에 대하여, 물 30 내지 50중량부;와 모래 30 내지 50중량부;와 플라이애쉬 15 내지 40중량부;와 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부;와 강섬유 0.1 내지 2부피부;와 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 0.1 내지 2 부피부를 포함한다.

Description

셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법{Engineered Cementitious Composite using Cellulose Nanocrystal and Manufacturing method thereof}
본 발명은 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 셀룰로오스 나노 크리스탈 및 강섬유를 최적의 배합비로 혼합하여 압축강도 및 휨강도를 향상시킨 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
현대 건축 구조물에서 가장 널리 사용되고 있는 재료 중의 하나인 시멘트 모르타르는 경제적이고, 재료를 비교적 쉽게 구할 수 있고 형상가공이 용이하며, 적당한 압축강도가 쉽게 얻어지고 내구성 우수, 안정한 구조물의 시공이 가능하다는 장점을 가지고 있어 건축, 토목 재료로서 광범위하게 사용되고 있다.
그러나 시멘트 모르타르는 휨 및 인장강도, 접착성, 내약품성 등이 약한 단점을 가지고 있으며, 이에 상기 문제점을 개선하기 위하여 시멘트 모르타르에 유기 및 무기 충전재료의 첨가 등을 통하여 시멘트 모르타르의 강도 및 내구성을 증진시키고자 하는 연구가 계속해서 진행되고 있다.
이와 관련하여, 한국등록특허 제10-1743042호에서는 수용성 폴리머, 무기 보강재를 혼합하여 구조물의 열화 부위, 균열 및 손상부위를 보수하기 위해, 시멘트계 결합재와 수용성 폴리머 및 무기 보강재를 혼합하여 우수한 강도 및 유동성, 탄성, 접착성, 방수성, 기밀성을 갖는 경량 및 친환경 폴리머 시멘트 단면복구 모르타르 조성물을 제시하고 있다.
한편, 전세계적으로 의무화되는 탄소 배출 저감, 친환경 및 천연 소재의 활용 추세에 따라 건축재료로서 석유기반 고분자계 혼화제를 대체한 생체친화형 소재에 대한 관심이 증가되고 있다.
최근 목질계 바이오매스로부터 얻어지는 고분자 나노물질인 나노 셀룰로오스는 나노 기술(NT)과 바이오 기술(BT)이 융합된 고성능 친환경의 차세대 신소재로써 주목을 받고 있다.
나노 셀룰로오스(Nano Cellulose)는 셀룰로오스 사슬이 다발을 이루며 빽빽하게 결합한 나노·마이크로미터 크기의 막대형태 입자 혹은 섬유를 말한다. 일반적으로 나노셀룰로오스는 인장탄성계수(tensile modulus)가 강철이나 케블라(Kevlar)와 비슷하고(100~160 GPa), 밀도가 작으며(0.8~1.5 g/㎤), 넓은 비표면적(specific surface area)을 가지고 있다.
나노 셀룰로오스는 바이오 매스에서 추출하는 방법에 따라 크게 셀룰로오스 나노섬유(cellulose nanofibril, CNF)와 셀룰로오스 나노결정(cellulose nanocrystal, CNC)으로 나눌 수 있다.
셀룰로오스 나노섬유(cellulose nanofibril, CNF)는 보통 직경(폭)이 5~100 nm, 길이가 수에서 수십 μm인 섬유로써 기계적 처리(mechanical treatment)를 통해 제조되는 반면 셀룰로오스 나노결정(cellulose nanocrystal, CNC)은 직경(폭)이 5~30 nm이고, 길이가 100~700nm인 막대기 모양의 결정으로써 화학적 처리(chemical treatment)를 통해 얻어진다.
셀룰로오스 나노결정은 고탄성률 및 고강도의 기능화가 가능한 특성을 가지고 있다는 점에서 시멘트의 나노스케일 보강재로 유망한 재료이며, 또한, 추출공정 환경이 다른 타 건설재료에 비해 안전에 대한 위험성이 낮으며, 지속 가능성 등의 이점이 있다.
종래 셀룰로오스 나노결정을 건축재료에 활용한 특허문헌으로, 국내등록특허 제10-1683090호는 보강재로서 결정 셀룰로오스를 첨가한 시멘트 결합재 조성물을 제시하고 있다.
하지만, 셀룰로오스 소재는 높은 친수성을 가져 수분과 반응시 응집되는 현상이 발생될 수 있으며, 나노 사이즈를 갖는 셀룰로오스 나노 크리스탈(CNCs)은 응집 발생 가능성이 더욱 높기 때문에 단순 배합시 오히려 시멘트의 물성을 저하시킬 수 있으며, 최적의 배합비로 혼입되어야 한다.
본 발명자는 셀룰로오스 나노 결정의 건축재 적용을 위한 연구의 일환으로 셀룰로오스 나노 결정을 전처리를 통하여 분산성을 향상시킴과 동시에 추가적으로 강섬유와 아마섬유를 활용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합체(Engineered Cementitious Composites: ECC)의 구조 성능 평가를 통해 최적의 배합을 제시하고, 물성을 향상, 특히, 압축강도의 향상을 확인하여 본 발명에 이르게 되었다.
국내등록특허 제10-1743042호(경량 및 친환경 폴리머 시멘트 단면복구 모르타르 조성물) 국내등록특허 제10-1683090호(침상형결정구조를 갖는 유무기 융합 자기치유 혼화재 조성물 및 이를 포함하는 시멘트 결합재 조성물)
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 셀룰로오스 나노 크리스탈 및 강섬유를 최적의 배합비로 혼합하여 압축강도 및 휨강도를 향상시킨 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물은 시멘트 100중량부에 대하여, 물 30 내지 50중량부;와 모래 30 내지 50중량부;와 플라이애쉬 15 내지 40중량부;와 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부;와 강섬유 0.1 내지 2부피부;와 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 0.1 내지 2 부피부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 물에 투입하여 자력교반, 초음파 분산, 고압분산 및 이들의 조합 중 어느 하나의 방법을 이용하여 분산처리되는 것을 특징으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법은 물에 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 시멘트 100부피부에 대하여 0.1 내지 2부피부를 투입 및 분산시키는 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100);와 시멘트;와 시멘트 100중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈이 분산된 물 30 내지 50중량부, 플라이애쉬 15 내지 40중량부, 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부, 강섬유 0.1 내지 2부피부를 혼합하는 혼합단계(S200)를 포함한다.
상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100)는 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)를 물에 투입하여 자력교반, 초음파 분산, 고압분산 및 이들의 조합 중 어느 하나의 방법을 이용하여 분산처리하는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 의하면, 셀룰로오스 나노 크리스탈 및 강섬유를 최적의 배합비로 혼합하여 압축강도 및 휨강도를 향상시킨 효과가 있다.
도 1은 CNCs의 분산처리 전과 분산처리 후를 비교한 사진으로서, (A)분산처리 전 CNCs분말, (B)는 분산처리 전 CNCs분말의 TEM사진, (C)는 고압분산 후 현탁액 및 (D)는 상기 현탁액을 확대한 TEM사진이다.
도 2는 실시예 1에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화이다.
도 3은 실시예 1에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터.
도 4는 실시예 2에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화이다.
도 5는 실시예 2에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터.
도 6은 실시예 3에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화이다.
도 7은 실시예 3에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터.
도 8은 표 14를 토대로 실시한 시멘트 페이스트의 물성실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 평균압축강도, (B)는 평균휨강도, (C)는 평균인장강도.
도 9는 표 15를 토대로 실시한 섬유보강 고인성 시멘트 복합체 (ECC)의 압축강도 실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 섬유가 보강된 ECC, (B)는 아마섬유가 보강된 ECC, (C)는 강섬유가 보강된 ECC.
도 10은 표 15를 토대로 실시한 섬유보강 고인성 시멘트 복합체 (ECC)의 휨강도 실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 섬유가 보강된 ECC, (B)는 아마섬유가 보강된 ECC, (C)는 강섬유가 보강된 ECC.
도 11은 시멘트에서의 시멘트에서의 CNCs 분산성을 확인하기 위한 SEM(20K)사진.
도 12는 아마섬유가 보강된 ECC 시험체의 SEM(5K)사진.
본 발명의 구체적 특징 및 이점들은 이하에서 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이에 앞서 본 발명에 관련된 기능 및 그 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 구체적인 설명을 생략하기로 한다.
본 발명은 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 셀룰로오스 나노 크리스탈 및 강섬유를 최적의 배합비로 혼합하여 압축강도 및 휨강도를 향상시킨 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물은 시멘트 100중량부에 대하여, 물 30 내지 50중량부와 모래 30 내지 50중량부와 플라이애쉬 15 내지 40중량부와 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부와 강섬유 0.1 내지 2부피부와 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 0.1 내지 2 부피부를 포함한다.
시멘트는 1종 보통 포틀랜드 시멘트를 사용할 수 있으며, 보다 상세하게는, 비중 3.0 내지 3.2 g/㎤, 분말도 3000 내지 4000 ㎠/g, 초결 응결시간 200 내지 300 분, 종결 응결시간 300 내지 600분, 안정도 0.1 내지 0.5% 갖는 1종 보통 포틀랜드 시멘트를 사용할 수 있다.
모래는 0.08mm의 표준 망체를 90% 이상 통과하는 크기의 모래를 사용하며, SiO2 함량은 98% 내지 99.99% 포함하는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
플라이애쉬(Fly ash)는 구형 입형에 의한 볼 베어링(ball bearing) 효과로 유동성 개선에 효과적이며, 비표면적 2000 내지 5000 ㎠/g, 밀도 1.5 내지 3 g/㎤ 을 갖는 것을 사용할 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니다.
강섬유(Steel fiber)는 500 내지 4000 MPa의 강도, 5 내지 10 g/㎤의 밀도, 0.1 내지 1mm의 직경 및 10 내지 100mm의 길이를 갖는 것을 사용할 수 있으나, 이에 한정하는 것은 아니다.
감수제(Superplasticizer)는 시멘트 조성물의 유동성을 증대시키기 위하여 사용되며, 상기 감수제는 리그닌계, 나프탈렌계, 멜라민계, 폴리카르본산계 중 어느 하나로 선택되어지는 것이 바람직하다.
셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 셀룰로오스계 섬유를 화학적 처리를 통하여 제조된다.
셀룰로오스계 섬유는 종모섬유, 인피섬유, 잎맥섬유, 과실섬유로부터 수득될 수 있으며, 구체적인 예를 들면, 종모섬유로서 면, 케이폭을 포함할 수 있고, 인피섬유로서 아마, 저마, 대마, 황마를 포함할 수 있으며, 잎맥섬유로서 마닐라마, 사이잘 마를 포함할 수 있고, 과실섬유로서 야자섬유를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 셀룰로오스계 섬유로부터 셀룰로오스 나노 결정을 수득하기 위하여 알칼리 용액 및 버퍼용액을 이용하여 전처리한다.
상기 셀룰로오스계 섬유는 셀룰로오스와 펙틴, 헤미셀룰로오스, 리그닌, 왁스, 지방 등의 비셀룰로오스 성분으로 구성되어 있으며, 알칼리 용액으로 전처리함으로써 팽윤현상, 가수분해반응을 촉진시켜 보다 짧은 시간내에 결정성이 우수한 셀룰로오스 나노크리스탈을 생산할 수 있게 된다.
상기 알칼리 용액은 수산화나트륨, 수산화칼륨을 포함할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.
이때, 수산화나트륨 용액의 농도는 1 내지 5%(w/v), 수산화칼륨 용액의 농도는 3 내지 7%(w/v)를 갖는 것을 사용할 수 있으며, 반응온도 60 내지 85℃에서 30분 내지 5시간 알칼리 처리가 수행된다.
알칼리 처리된 셀룰로오스계 섬유는 추가적으로 pH 4 내지 6의 아염소산나트륨 및 아세트산 버퍼용액에서 블리칭 처리를 거칠 수 있다.
알칼리용액 및 버퍼용액으로 전처리된 셀룰로오스계 섬유는 가수분해 단계를 거쳐 셀룰로오스계 섬유에 포함된 비결정 영역을 분해시키고, 셀룰로오스 나노결정을 형성하게 된다.
이때, 가수분해 방법은 산용액을 이용하는 방법이 있으며, 상기 산용액은 염산, 황산, 인산, 브롬화수소산, 질산 등의 강산을 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는, 황산용액을 사용할 수 있다.
황산용액으로 만들어진 나노결정이 다른 강산으로 만들어진 나노결정에 비해 서로 응집 하지않고 분산성이 우수하기 때문이며, 셀룰로오스 섬유에 황산을 가하면, 셀룰로오스 나노결정 표면에 있는 수산기의 일부가 황산과 에스테르화 반응(esterification)을 하여 음전하를 띠는 sulfate ester group(-SO3 -)로 바뀌게 되며, 셀룰로오스 나노결정의 표면은 negative electrostatic layer가 형성되고 각각의 입자들이 서로 반발하여 용매에서 분산이 잘되고 안정한 상태로 존재할 수 있게 된다.
이때, 산용액의 농도는 20 내지 70 %(w/v)가 바람직하며, 30 내지 60℃에서 6시간 내지 18시간 반응시킨다. 상기 농도, 온도 및 시간 범위 미만이면 비결정영역이 제거되지 못하고 섬유들간의 응집현상이 발생되며, 시멘트복합 조성물에 혼합시 충분한 강도를 부여하지 못하고, 상기 농도, 온도 및 시간 범위를 초과하면 셀룰로오스 결정의 분해가 수반되고, 셀룰로오스 나노결정의 길이 및 지름이 지나치게 작아져 분산성이 저하되기 때문에 상기 농도, 온도 및 시간 범위를 벗어나지 않는 것이 바람직하다.
이후 잔여 산용액을 제거하기 위하여 세척 공정을 거치고, 건조 및 분무건조 등의 공정을 통하여 분말화되어 제조된다.
또한, 셀룰라아제를 이용하여 특이적으로 셀룰로오스의 비결정질 영역을 가수분해하는 방법도 있으며, 이때 상기 셀룰라아제는 endoglucanases, exoglucanases, cellobiohydrolases 및 이들의 조합 중 어느 하나로 선택되어질 수 있다.
셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 비표면적 100 내지 1000 ㎡/g, 평균 입경 1 내지 100 ㎛, 결정 밀도 0.5 내지 5 g/㎤, 중량 수분함량 3 내지 8%, 결정 평균 직경 2 내지 5nm, 결정 평균 길이 20 내지 150nm, pH 6 내지 7, 벌크 밀도 0.5 내지 1.5 g/㎤, 결정분율(XRD 측정기준) 0.6 내지 1.0, 이온강도 230 내지 270 mmol/kg, 제타전위 ±30 내지 ±60mV를 갖는 것을 사용하는데, 상기 특성 조건에서 분산성 및 물성 향상 효과가 우수하다.
상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 물에 자력교반, 초음파 분산, 고압분산 및 이들의 조합 중 어느 하나의 방법을 이용하여 분산처리되어 분산액의 형태로 투입될 수 있다.
이로써, 상기 셀룰로오스 나노 크리스탈이 시멘트 및 모래 입자에 균일하게 분산되고, 응집을 방지할 수 있어 강도 증진 효과를 극대화할 수 있게 된다.
바람직하게는, 자력교반을 통하여 1차로 뭉침을 제거한 후, 고압분산 또는 초음파분산 중 어느 하나의 방법을 이용하여 2차 분산을 수행할 수 있으며, 제타전위 ±30 내지 ±60mV를 갖도록 분산된다.
상기 자력교반은 증류수 1,000 중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)을 0.1 내지 30중량부 혼입한 후 자력 교반기를 이용하여 분당 회전속도 1,000 내지 2,000 rpm 에서 5 내지 30분간 수행된다.
이때, 증류수 및 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)이 수용될 용기는 증류수 부피 대비 10 내지 30% 큰 용기를 사용하여 교반시 빠른 회전 속도로 인하여 반응물(증류수 및 CNCs)이 용기 외부로 유출 및 손실되지 않도록 함이 바람직하다.
또한, 마그네틱 바의 크기는 한정하지 않으나, 1,000 내지 10,000 가우스 세기의 자력을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 고압분산은 고압분산기를 이용하여 수행되며, 3,000 내지 30,000psi의 압력에서 1 내지 5회 분산처리된다.
상기 초음파 분산은 초음파 분산은 30,000 내지 50,000 J 세기 하에서 5분 내지 30분간 수행된다.
더욱 바람직하게는, 셀룰로오스 나노 크리스탈의 분산 공정시 소수화 처리하여 응집현상을 더욱 방지하는 것도 가능하다.
셀룰로오스 나노 크리스탈의 소수화 처리제는 불소계 계면활성제, 실리콘계 계면활성제, 실란커플링제 및 이들의 조합 중 어느 하나를 이용할 수 있다.
상기 실란커플링제로는 비닐실란커플링제, 알콕시실란커플링제, 아미노실란커플링제, 에폭시실란커플링제, 메타아크릴옥시실란커플링제, 아크릴옥시실란커플링제, 우레이드실란커플링제, 메르캅토실란커플링제 및 이들의 조합으로 선택되는 그룹 중 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 소수화 처리제는 상술된 셀룰로오스 나노 크리스탈을 수득하기 위한 분무건조 공정에서 산처리된 셀룰로오스 나노결정 추출물과 함께 혼합되어 분무건조되어 소수성 코팅 처리되거나, 셀룰로오스 나노 크리스탈의 분산공정시 물에 함께 분산되어 처리될 수 있다.
보다 바람직하게는, 자력교반 후 고압분산 또는 초음파분산을 수행하기 전에 수행될 수 있으며, 물 100중량부에 대하여 상기 소수화처리제를 0.05 내지 3중량부 혼합하여 소수화 처리될 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법을 설명하도록 한다.
본 발명에 따른 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법은 상술된 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물을 제조하기 위한 방법으로써, 제조방법을 설명함에 있어 상술된 경우라면 그 설명을 생략하도록 한다.
본 발명에 따른 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법은 물에 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 시멘트 100부피부에 대하여 0.1 내지 2부피부를 투입 및 분산시키는 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100)와 시멘트;와 시멘트 100중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈이 분산된 물 30 내지 50중량부, 플라이애쉬 15 내지 40중량부, 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부, 강섬유 0.1 내지 2부피부를 혼합하는 혼합단계(S200)를 포함한다.
본 발명에 따른 본 발명에 따른 셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법은 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100)이전에 셀룰로오스 나노크리스탈을 제조하는 셀룰로오스 나노크리스탈을 제조단계를 포함할 수 있다.
셀룰로오스 나노크리스탈 제조단계에서 셀룰로오스 나노크리스탈은 상술된 셀룰로오스 나노크리스탈의 제조방법에 의해 수득될 수 있으며, 이에 대한 상세한 설명은 상술된 바 생략하도록 한다.
셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 비표면적 100 내지 1000 ㎡/g, 평균 입경 1 내지 100 ㎛, 결정 밀도 0.5 내지 5 g/㎤, 중량 수분함량 3 내지 8%, 결정 평균 직경 2 내지 5nm, 결정 평균 길이 20 내지 150nm, pH 6 내지 7, 벌크 밀도 0.5 내지 1.5 g/㎤, 결정분율(XRD 측정기준) 0.6 내지 1.0, 이온강도 230 내지 270 mmol/kg, 제타전위 ±30 내지 ±60mV를 갖는 것을 사용하는데, 상기 특성 조건에서 분산성 및 물성 향상 효과가 우수하다.
상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100)에서는 물에 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 분산시켜 분산액을 형성하며, 분산방법은 초음파 분산, 자력교반, 고압분산 및 이들의 조합 중 어느 하나의 방법을 이용하여 수행된다.
이로써, 상기 셀룰로오스 나노 크리스탈이 시멘트 및 모래 입자에 균일하게 분산되고, 응집을 방지할 수 있어 강도 증진 효과를 극대화할 수 있게 된다.
바람직하게는, 자력교반을 통하여 1차로 뭉침을 제거한 후, 고압분산 또는 초음파분산 중 어느 하나의 방법을 이용하여 2차 분산을 수행할 수 있으며, 제타전위 ±30 내지 ±60mV를 갖도록 분산된다.
상기 자력교반은 증류수 1,000 중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)을 0.1 내지 30중량부 혼입한 후 자력 교반기를 이용하여 분당 회전속도 1,000 내지 2,000 rpm 에서 5 내지 30분간 수행된다.
이때, 증류수 및 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)이 수용될 용기는 증류수 부피 대비 10 내지 30% 큰 용기를 사용하여 교반시 빠른 회전 속도로 인하여 반응물(증류수 및 CNCs)이 용기 외부로 유출 및 손실되지 않도록 함이 바람직하다.
또한, 마그네틱 바의 크기는 한정하지 않으나, 1,000 내지 10,000 가우스 세기의 자력을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 고압분산은 고압분산기를 이용하여 수행되며, 3,000 내지 30,000psi의 압력에서 1 내지 5회 분산처리된다.
상기 초음파 분산은 초음파 분산은 30,000 내지 50,000 J 세기 하에서 5분 내지 30분간 수행된다.
더욱 바람직하게는, 셀룰로오스 나노 크리스탈의 분산 공정시 소수화 처리하여 응집현상을 더욱 방지하는 것도 가능하다.
셀룰로오스 나노 크리스탈의 소수화 처리제는 불소계 계면활성제, 실리콘계 계면활성제, 실란커플링제 및 이들의 조합 중 어느 하나를 이용할 수 있다.
상기 실란커플링제로는 비닐실란커플링제, 알콕시실란커플링제, 아미노실란커플링제, 에폭시실란커플링제, 메타아크릴옥시실란커플링제, 아크릴옥시실란커플링제, 우레이드실란커플링제, 메르캅토실란커플링제 및 이들의 조합으로 선택되는 그룹 중 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 소수화 처리제는 상술된 셀룰로오스 나노 크리스탈을 수득하기 위한 분무건조 공정에서 산처리된 셀룰로오스 나노결정 추출물과 함께 혼합되어 분무건조되어 소수성 코팅 처리되거나, 셀룰로오스 나노 크리스탈의 분산공정시 물에 함께 분산되어 처리될 수 있다.
보다 바람직하게는, 자력교반 후 고압분산 또는 초음파분산을 수행하기 전에 수행될 수 있으며, 물 100중량부에 대하여 상기 소수화처리제를 0.05 내지 3중량부 혼합하여 소수화 처리될 수 있다.
상기 혼합단계(S200)에서는 시멘트와 시멘트 100중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈이 분산된 물 30 내지 50중량부, 플라이애쉬 15 내지 40중량부, 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부, 강섬유 0.1 내지 2부피부를 혼합한다.
이하, 본 발명을 바람직한 일 실시예를 참조하여 다음에서 구체적으로 상세하게 설명한다. 단, 다음의 실시예는 본 발명을 구체적으로 예시하기 위한 것이며, 이것만으로 한정하는 것은 아니다.
1. 재료의 준비
사용된 시멘트는 1종 보통 포틀랜드 시멘트이며, 그 특성은 하기의 표 1과 같다.
Figure 112019019551814-pat00001
사용된 모래는 KCL 표준사(SiO2 함량 98% 이상)를 사용하였으며, 상기 모래의 입경에 따른 질량분율은 하기의 표 2와 같다.
Figure 112019019551814-pat00002
2. 셀룰로오스 나노크리스탈 분산액의 제조
캐나다 C사에서 구입한 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 준비하였다.
하기의 표 3은 본 발명에 사용된 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)의 물성을 보여준다. 도 1의 (A)는 CNCs 분말, (B)는 CNCs 분말의 TEM 사진(×500)을 보여준다.
Parameter product form appearance
(color)		 crystallite density specific surface area Particle diameter
(crystallite)		 particle
length
(crystallite)		 pH
specification Powder White 1.5g/cm3 400m2 /g 2.3∼4.5 nm (by AFM) 44∼108 nm
(by AFM)		 6∼7
자력교반
자력교반기로 3position/일체형 Plate 를 사용하였으며, 500ml 비커에 증류수 400ml를 채운 후 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)을 투입하였다. 다량의 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs) 첨가는 겔화를 발생시킬 수 있기 때문에 마그네틱 바의 회전에 영향을 미치지 않으면서 콜로이드 상태를 유지할 수 있도록 1g의 CNCs를 투입하였다. 23mm 마그네틱 바를 이용하여 분당회전속도 1500rpm, 분산시간 10분동안 자력교반을 수행하였다.
고압분산
자력교반기를 통하여 분산된 셀룰로오스 나노크리스탈 현탁액을 고압분산기 이용하여 분산 압력(5,000, 15,000, 23,000 psi) 및 분산횟수(1~3pass)를 달리해가며 고압분산시켰다.
도 1의 (C)고압분산공정을 거친 CNCs 현탁액을 보여주며, (D)는 ×40,000 확대한 TEM 사진을 보여주는 것으로서, 분산처리 후 증류수 내에 CNCs가 잘 분산되어 있음을 확인할 수 있다.
분산성 및 분산 유지성을 평가하기 위하여 고압분산 진행 후 1일, 3일, 7일의 경과 후 평균직경크기 및 평균직경크기 변화를 확인하고, 제타전위(Zeta potential) 분석을 실시하였다.
제타전위(Zeta Potential)는 분산액 내에서 하전된 인접 입자들간의 반발력의 정도를 나타내므로 Colloidal Dispersion 의 안정성(Stability)을 평가하는 중요한 척도로 사용된다. 음(-) 또는 양(+)의 Zeta Potential 값이 높으면 입자들간의 응집(Aggregation)은 일어나지 않고 분산안정성이 좋으며, 그 값이 낮으면 입자들간의 인력이 더 크게 작용하여 Coagulation 또는 Flocculation 되기 쉽다.
일반적으로 제타전위값이 0 내지 ± 30 mV를 가질 때 불안정한 분산성을 갖는 것으로 판단하고 있으며, ± 30 mV 내지 ± 60 mV 를 가질 때(절대값 수치가 30 내지 60mV를 가질 때) 분산성이 안정한 것으로 판단할 수 있다.
실시예 1은 5,000 psi 하에서 고압분산을 수행한 것이며, 실시예 2는 15,000 psi 하에서 고압분산을 수행한 것이고, 실시예 3은 23,000 psi 하에서 고압분산을 수행한 것이다.
분산횟수에 따른 평균직경 변화를 확인하기 위하여 실시예 1 내지 실시예 3은 모두 1 내지 3회 실시되었으며, 분산횟수 1회차, 2회차 및 3회차 실시 후 직경 값이 각각 측정되어졌다.
도 2는 실시예 1에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화를 보여준다.
하기의 표 4는 실시예 1에 따른 CNCs의 1일 후 측정된 평균직경값, 표 5은 실시예 1에 따른 CNCs의 3일 후 측정된 평균직경값, 표 6은 실시예 1에 따른 CNCs의 7일 후 측정된 평균직경값을 보여준다.
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 91.5454 82.2061 79.9046
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 92.1298 82.8799 80.7117
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 89.8048 81.8922 80.4522
그 결과, 분산횟수가 증가할수록 평균 직경이 감소하는 경향을 보이며, 고압분산 후 1일부터 7일까지의 직경변화가 미미하여, 응집이 발생되지 않으며, 분산 안정성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
도 3은 실시예 1에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터를 보여주는 것으로서, 제타전위 분석결과, 분산압력 5,000 psi에서 제타전위 값 -50.25 mV 로 측정되어 분산성이 우수함을 확인할 수 있었다.
도 4는 실시예 2에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화를 보여준다.
하기의 표 7은 실시예 2에 따른 CNCs의 1일 후 측정된 평균직경값, 표 8은 실시예 2에 따른 CNCs의 3일 후 측정된 평균직경값, 표 9는 실시예 2에 따른 CNCs의 7일 후 측정된 평균직경값을 보여준다.
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 83.1936 79.6807 76.6127
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 84.2621 78.5334 77.2400
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 81.2812 75.2890 74.7776
실시예 1과 마찬가지로 실시예 2 또한 분산횟수가 증가할수록 평균 직경이 감소하는 경향을 확인할 수 있었으며, 고압분산 후 1일부터 7일까지의 큰 직경변화가 없는 것을 확인할 수 있었다.
도 5는 실시예 2에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터를 보여주는 것으로서, 제타전위 분석결과, 분산압력 15,000 psi 에서 제타전위 값이 -47.81 mV 로 측정되어 분산성이 우수함을 확인할 수 있었다.
도 6은 실시예 3에 따른 CNCs의 직경변화를 보여주는 것으로서, (A)는 1일, (B)는 3일 및 (C)는 7일 후 직경 변화를 보여준다.
하기의 표 10은 실시예 3에 따른 CNCs의 1일 후 측정된 평균직경값, 표 11은 실시예 3에 따른 CNCs의 3일 후 측정된 평균직경값, 표 12는 실시예 3에 따른 CNCs의 7일 후 측정된 평균직경값을 보여준다.
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 72.3224 64.5370 63.7265
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 71.3466 63.9299 62.6828
분산횟수 1pass 2pass 3pass
평균직경(nm) 70.3422 64.7147 63.2365
분산횟수가 증가할수록 평균 직경이 감소하는 경향을 확인할 수 있었으나, 분산횟수 2회차와 3회차의 평균직경크기 변화가 미미한 것을 확인할 수 있었다.이를 통해, 전반적으로 압력이 높을수록, 분산횟수가 증가할수록 평균 직경이 감소하는 경향을 보이긴하나, 고압분산 압력이 높을수록 2회차 이후부터 평균직경 감소 폭이 미미하여, 요구되는 평균 직경 및 분산 효율을 고려하여 분산횟수는 1 내지 5회 수행하는 것이 바람직할 것으로 판단하였다.
도 7은 실시예 3에 따른 CNCs의 제타전위측정 결과를 보여주는 데이터를 보여주는 것으로서, 제타전위 분석결과, 분산압력 23,000 psi 에서 제타전위 값이 -46.69 mV 로 측정되어 분산성이 우수함을 확인할 수 있었다.
살펴본 바와 같이, 본 발명에 따른 분산성이 향상된 셀룰로오스 나노크리스탈은 평균 직경의 크기변화가 적고, 그 상태가 장기간 유지되는 것을 관찰할 수 있었으며, 제타전위 분석 값의 경우 그 절대값이 30 이상의 값을 나타내어 분산성 및 분산 안정성이 높음을 확인할 수 있었다.
분산방법 및 분산압력에 따른 분산성을 확인하기 위하여, 자력교반(1500rpm, 마그네틱 바 23mm, 10분)만 수행한 CNCs(비교예 1), 고압분산(15,000psi, 1회)만 수행한 CNCs(비교예 2), 초음파분산(20kHz, 출력 750W, 10분)을 수행한 CNCs(비교예 3), 무처리 CNCs(비교예 4), 자력교반(1500rpm, 마그네틱 바 23mm, 10분) + 고압분산(2500psi, 1회)을 수행한 CNCs(비교예 5)의 1일, 3일, 7일 후 평균직경과 제타전위 측정값을 확인하였다.
하기의 표 13은 비교예 1 내지 5의 평균직경과 제타전위 측정값을 보여준다.
평균직경(nm) 제타전위(mV)
1일 3일 7일
비교예 1 103.5874 106.7469 108.4268 -26.45
비교예 2 98.4568 99.5486 100.0054 -36.59
비교예 3 87.5642 88.5565 89.2156 -41.66
비교예 4 124.6859 129.3321 131.3575 -16.34
비교예 5 92.6554 95.2622 96.5644 -28.39
그 결과, 무처리 CNCs의 직경이 가장 높게 나타나고, 제타전위의 절대값 또한 16으로 낮게 나타나 분산특성이 불량한 것을 확인할 수 있었는데, 이는 CNCs의 친수성으로 인하여, 입자들간의 응집이 발생된 것에 기인한 것으로 판단되었다. 또한, 자력교반 또는 고압분산만 수행하는 것보다 자력교반과 고압분산을 함께 수행하였을 때 분산성이 우수하였으며, 자력교반과 고압분산을 함께 수행하더라도 고압분산 압력이 낮을 경우 만족할만한 분산성을 얻기 어려움을 확인할 수 있었다.
또한, CNCs를 1차로 자력교반하고, 2차로 고압분산하였을 때 분산성이 가장 우수한 것으로 확인되었다.
3. 시멘트 조성물의 제조
시멘트가 경화되는 동안 수화생성물은 비 수화된 시멘트 입자주위에 막(shell)을 형성하여, 쉘 내부로 물의 확산을 늦춘다. 이러한 현상은 시멘트 코어내의 수화에 영향을 미치게 되어 결과적으로 강도에 영향을 미치게 된다. 시멘트 내 CNC는 수화되지 않은 시멘트 코어로의 물 이동 경로 역할을 하게 되어 강도 증진에 영향을 주게 된다. 이에, 본 실험에서는 CNC 혼입율에 따른 시멘트 페이스트 강도 특성을 분석하였고, 그 결과를 토대로 혼입율 증가에 따른 강도변화를 살펴보기 위해 잔골재가 첨가된 모르타르와 추가적으로 강섬유와 아마섬유를 활용하여 섬유보강된 ECC 형태의 시멘트복합체에서의 역학적 특성 분석을 진행하였다.
CNC 혼입율에 따른 수용액을 이용한 시멘트 페이스트 및 ECC 배합사항은 각각 표 14, 표 15와 같다. 시멘트 페이스트의 경우 시멘트 대비 혼입량 0.1, 0.2, 0.4(vol.%)에 따른 강도실험을 진행하였으며, ECC의 경우 앞선 시멘트 페이스트 기초실험의 결과를 토대로 CNC 증가량에 따른 강도특성을 보다 명확하게 평가하기 위하여 혼입율 0.4, 0.8, 1.2(vol.%)의 시멘트 복합체를 제작하였다. 또한, CNC 혼입율에 따라 섬유를 보강하여 CNC 혼입율과 섬유 유무에 따른 강도 특성 비교를 진행하였다.
또한, CNC 혼입량이 증가할수록 친수성의 특성에 의한 물 흡수력이 증가하기 때문에 시멘트 비빔시 유동성이 저하되게 된다. 이에 따른 플로우 값을 일정하게 유지하기 위해 표 15와 같이 감수제의 양을 증가시켰다.
실험에 사용된 아마섬유(Flax fiber)는 인장강도 1500 MPa (밀도 1.5g/cm3)이며, 강섬유(Steel fiber)는 2750 MPa (밀도 7.75g/cm3)를 사용하였다.
압축강도 실험의 경우 KS L ISO 679에 따라 진행하였으며, 모르타르 몰드(50mm×50mm×50mm)에 제작 후 CNC 혼입량 및 섬유에 따른 28일 평균 압축강도를 비교하였으며, 휨강도의 경우 KS F 2408에 따라 빔 몰드(40mm×40mm×160mm)실험을 진행 하였고 Dog-bone(25.4mm×25.4mm×76.2mm) 몰드에 제작 후 KS F 5104에 따라 실험을 진행하였다. 또한, 강도 특성 분석에 따른 CNC의 시멘트 내 형상을 확인하기 위해 SEM(Scanning Electrochemical Microscope)분석을 실시하였다.
Figure 112019019551814-pat00003
Figure 112019019551814-pat00004
4. 실험 결과 및 고찰
4.1 시멘트페이스트 강도실험 결과
도 8은 표 14를 토대로 실시한 시멘트 페이스트의 물성실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 평균압축강도, (B)는 평균휨강도, (C)는 평균인장강도를 보여준다.
시멘트 페이스트의 28일 평균 압축강도는 Plain에서 47 MPa를 나타냈으며 CNC 수용액 이 첨가됨에 따라 강도가 급격히 증가되는 양상을 나타냈다. CNC 0.1(vol.%)이상 부터는 강도 상승이 미미하고, 0.4(vol.%)에서 Plain 대비 약 40% 향상되는 결과를 나타냈다. 평균 휨강도의 경우 압축강도와 마찬가지로 CNC 수용액 첨가한 시험체에서 강도 상승폭이 큰 것으로 확인되었다. 휨강도의 경우 CNC의 혼입량이 증가 할수록 강도가 상승되는 양상을 나타냈으며 0.4(vol.%) 에서 Plain 대비 약 8배 상승된 결과를 나타냈다. 평균 인장강도 실험결과 휨 강도와 비슷한 양상을 나타냈다. CNC 수용액이 첨가됨에 따라 급격한 강도상승을 나타냈으며, CNC 0.1∼0.2(vol.%) 까지 소폭 상승 하였다가 0.4(vol.%)에서 Plain 대비 5배 상승된 결과를 나타냈다. 이러한 강도 실험 결과는 CNC가 첨가됨에 따라 시멘트 코어 내 수화에 영향을 주어 C-S-H gel 생성이 증가됨에 따른 것으로 판단된다.
4.2 섬유보강 고인성 시멘트 복합체 (ECC) 강도실험 결과
도 9는 표 15를 토대로 실시한 섬유보강 고인성 시멘트 복합체 (ECC)의 압축강도 실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 섬유가 보강된 ECC, (B)는 아마섬유가 보강된 ECC, (C)는 강섬유가 보강된 ECC를 보여준다.
CNC가 혼입된 ECC 섬유가 보강되지 않은 CNC보강 시멘트 복합체 압축강도 특성을 확인한 결과, 경우 CNC가 첨가됨에 따라 강도가 향상되는 양상이 나타났다. 0.4, 0.8(vol.%)에서는 Plain 대비 최대 약 40% 증가되었으며 1.2(vol.%)에서는 강도가 감소되는 경향을 나타냈다. 이는 다량의 CNCs를 혼입할 경우 시멘트 내에서 뭉치는 현상이 발생하여 수화작용을 방해하는 것으로 판단하였다.
아마섬유가 보강된 CNC 혼입율에 따른 압축강도 특성을 확인한 결과, 아마섬유를 보강한 시험체에서도 0.8 (vol.%)에서 가장 높은 강도를 나타냈다. 하지만 아마섬유 보강시 CNC를 첨가하여도 강도상승 폭이 크지 않은 경향이 나타났다. 이는 시멘트 내 섬유로 인한 공극 발생으로 인한 요인으로 판단된다.
강섬유를 보강한 CNC혼입 시멘트 복합체의 압축강도 특성을 확인한 결과, 강섬유를 혼입한 시험체에서는 Plain 대비 약 15%의 상승률을 나타낸 0.8(vol.%)시험체를 제외하곤 강도변화가 미비하였다.
도 10은 표 15를 토대로 실시한 섬유보강 고인성 시멘트 복합체 (ECC)의 휨강도 실험결과를 보여주는 것으로서, (A)는 섬유가 보강된 ECC, (B)는 아마섬유가 보강된 ECC, (C)는 강섬유가 보강된 ECC를 보여준다.
섬유가 혼입되지 않은 CNC의 혼입율에 따른 휨강도 특성을 확인한 결과, 0.4, 1.2(vol.%)에서 Plain시험체와 유사한 양상을 나타냈고 0.8(vol.%)에 서 Plain대비 약 2.5배 증가하는 양상을 나타냈다.
아마 섬유를 혼입한 시험체에서는 Plain 시험체 대비 휨 강도변화가 미비한 양상을 나타냈다. 하지만 강섬유를 혼입시 0.4, 1.2 (vol.%)에서는 소폭상승 하였고 0.8(vol.%)에서는 약 2배 상승하는 결과를 나타냈다.
4.3 SEM분석 결과
도 11은 시멘트에서의 시멘트에서의 CNCs 분산성을 확인하기 위한 SEM(20K)으로, Rod Shape의 CNCs 입자들이 시멘트 내 분포되어있는 것을 확인할 수 있었으며, 이는 시멘트 코어로의 수화를 돕는 역할을 하는 것으로 판단된다.
도 12는 아마섬유가 보강된 ECC 시험체의 SEM(5K) 분석결과를 보여주는 것으로서, 아마섬유의 첨가로 공극현상이 나타나 강도 저하의 요인이 되는 것으로 판단하였다.
5. 결 론
본 연구는 CNC의 혼입율에 따른 시멘트 페이스트를 실험을 통해 혼입율 증가에 따른 ECC를 제작하여 강도 특성 비교를 진행하였으며 이에 따른 결론은
다음과 같다.
1) CNC가 혼입된 시멘트 페이스트에서 혼입율 증가에 따른 강도향상 효과가 나타났으며 0.4(vol.%) 혼입한 시험체에서 압축강도는 Plain 대비 약 40% 향상하였으며 휨, 인장강도는 Plain 대비 5∼8배 향상되는 결과를 나타냈다.
2) CNC 혼입율 증가에 따른 ECC 강도 실험 비교결과 아마섬유로 보강된 시험체에서는 대체적으로 Plain대비 강도 변화가 미비한 경향을 나타냈다. 이는 섬유주변 공극과 천연섬유의 수분 흡수율이 높은 특징에 따른 CNC 수용액 흡수로 인해 손실이 발생하여 수화작용에 방해가 되는 것으로 판단하였다.
하지만 강섬유를 보강한 시험체에서는 대체적으로 강도가 증가하는 양상이 나타났다. 그중에서도 휨강도 실험의 경우 0.8(vol.%)에서 대략 2배가량 향상되는 결과를 나타냈으며 전체적인 파괴양상에서 Plain은 취성파괴에 비해 CNC가 혼입된 시험체에서는 연성효과를 볼 수 있는 것으로 나타났다.
삭제
3) CNC혼입량에 따른 시멘트 내 강도발현을 비교하였을 때 적정 혼입율은 0.8(vol.%)인 것으로 판단되며 그 이상 혼입시 강도가 감소하는 경향을 나타내었다. 이는 다량의 CNC가 혼입되었을 시 시멘트 내에서 분산되지 않고 뭉치는 현상에 기인하는 것으로 판단된다.
이상과 같이 본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 중심으로 설명하였지만 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 특허청구범위에 기재된 기술적 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 또는 변형하여 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범주는 이러한 많은 변형의 예들을 포함하도록 기술된 청구범위에 의해서 해석되어야 한다.

Claims (4)

  1. 시멘트;와
    상기 시멘트 100중량부에 대하여, 물 30 내지 50중량부;와 모래 30 내지 50중량부;와 플라이애쉬 15 내지 40중량부;와
    상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부;와 강섬유 0.1 내지 2부피부;와 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 0.1 내지 2 부피부를 포함하며,
    상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)은 물에 투입하여 1차로 자력교반처리한 후 2차로 고압분산처리하여 분산액의 형태로 첨가되며,
    상기 자력교반처리는
    증류수 1,000 중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)을 0.1 내지 30중량부 혼입한 후 자력 교반기를 이용하여 분당 회전속도 1,000 내지 2,000 rpm 에서 5 내지 30분간 수행되며,
    상기 고압분산은
    고압분산기를 이용하여 3,000 내지 30,000psi의 압력에서 1 내지 5회 수행하는 것을 특징으로 하는
    셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물.
  2. 삭제
  3. 물에 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 시멘트 100부피부에 대하여 0.1 내지 2부피부를 투입 및 분산시키는 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100);와
    시멘트;와 시멘트 100중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈이 분산된 물 30 내지 50중량부, 플라이애쉬 15 내지 40중량부, 상기 시멘트 100 부피부에 대하여, 감수제 0.1 내지 3부피부, 강섬유 0.1 내지 2부피부를 혼합하는 혼합단계(S200)를 포함하며,
    상기 셀룰로오스 나노크리스탈(CNC) 분산단계(S100)에서는
    셀룰로오스 나노크리스탈(CNC)을 물에 투입하여 1차로 자력교반처리한 후 2차로 고압분산처리하며,
    상기 자력교반처리는
    증류수 1,000 중량부에 대하여, 셀룰로오스 나노크리스탈(CNCs)을 0.1 내지 30중량부 혼입한 후 자력 교반기를 이용하여 분당 회전속도 1,000 내지 2,000 rpm 에서 5 내지 30분간 수행되며,
    상기 고압분산은
    고압분산기를 이용하여 3,000 내지 30,000psi의 압력에서 1 내지 5회 수행하는 것을 특징으로 하는
    셀룰로오스 나노 크리스탈을 이용한 섬유보강 고인성 시멘트 복합 조성물의 제조방법.
  4. 삭제
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