KR102271974B1 - 차열 성능이 우수한 미끄럼방지포장재 및 이의 제조방법 - Google Patents

차열 성능이 우수한 미끄럼방지포장재 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재, 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

차열 성능이 우수한 미끄럼방지포장재 및 이의 제조방법 {Non-slip pavement agent with excellent thermal barrier performance, and preparation method thereof}
본 발명은 차열 성능이 우수한 미끄럼방지포장재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 미끄럼방지 포장은 포장의 미끄럼 저항을 높여 자동차 등의 안전한 주행을 도모하기 위한 시설로서, 노면의 미끄럼 저항이 낮아진 곳, 도로의 평면 및 종단 선형이 불량한 곳 등에 포장 면의 미끄럼 저항을 높여주어 자동차의 제동거리를 짧게 하거나 또는 학교 통학로, 횡단보도 등과 같이 사람들이 보행하는 도로의 식별력을 높여 교통사고를 예방하기 위한 목적으로 설치되는 시설을 말한다.
이러한, 미끄럼방지 포장은 도로의 기하구조 및 교통 특성에 따라 요구되는 수준의 미끄럼 저항이 확보되지 못하는 구간에 설치하여 마찰력을 증진시키는데 목적이 있다. 즉, 도로의 사용 기간이 증가함에 따라 포장의 미끄럼 저항이 전 구간에 걸쳐서 일정 수준 이하로 떨어지는 경우에는 포장의 유지관리 측면에서 근본적으로 미끄럼 저항을 높이기 위해 미끄럼방지용 도료조성물을 이용하여 도로를 보수하며, 최근 이러한 미끄럼방지용 도료 조성물은 도로 이외에도 보행 시 미끄러지기 쉬운 장소인 건축물의 옥상, 야외주차장, 공원 등에도 도포함에 따라 그 수요가 급증하고 있다.
이와 같은 미끄럼방지용 도료조성물과 관련한 종래의 기술로, 한국 공개특허 제10-2006-0124544호에는 맥반석 25∼40 중량%, 아크릴계 에멀젼 수지 35∼50 중량% 및 무기질 결합재 10∼25 중량%를 포함하는 미끄럼방지용 반강성 포장 조성물이 공지되어 있다.
또한, 한국 공개특허 제10-2008-0079234호에는 시멘트, 규사, 탄산칼슘, 아윈계 고강도 혼화재료, 아크릴레이트 폴리머 에멀젼과 아크릴 에스테르 폴리머 에멀젼의 혼합된 수지 조성물과 통상의 소포제, 증점제, 분산제 등의 첨가제가 3 중량% 이내 첨가된 것을 특징으로 하는 폴리머 시멘트 모르타르를 이용한 도로 미끄럼방지 포장시스템이 공지되어 있다.
그러나, 상기와 같은 특허들의 조성물을 이용하여 시공한 미끄럼방지 포장의 경우 수지와 골재의 혼화성 문제로 인해 대형 트럭의 하중 및 충격 등에 의해 포장 면들이 쉽게 균열하거나 접착력이 약화되고, 골재의 마모로 인해 시간이 지날수록 미끄럼방지 효과가 크게 줄어드는 문제점이 있었다.
한편, 최근 산업화와 도시화가 급속히 진행되면서 주거, 상업, 공공시설 등이 늘어나 녹지 면적이 줄어들고, 각종 인공열과 대기오염 물질로 인해 도시 상공의 기온이 주변 지역보다 높아지는 현상이 발생되기 시작했는데, 이러한 현상을 바로 열섬(Heat Island) 현상이라 부른다.
열섬 현상의 가장 큰 원인은 도시에 건설되는 아스팔트나 콘크리트 구조물 등의 인공 구조물에 있다. 이 인공 구조물은 낮 동안 태양 에너지를 열로 흡수하고 저장하였다가, 야간이 되면 방출하여 열대야와 도심 열섬 현상을 야기하게 된다.
이에 따라 최근 도시부의 도로 등을 중심으로 보행자의 열 환경을 개선하거나 열섬 현상을 완화시키기 위해 노면 온도의 상승을 억제시키는 포장기술 개발이 주목받고 있으며, 지속적인 연구가 필요한 실정이다.
대한민국 공개특허공보 제10-2006-0124544호 (2006.12.05.) 대한민국 공개특허공보 제10-2008-0079234호 (2008.08.29.)
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 미끄럼방지 성능이 우수하면서도 차열 효과와 내충격성 및 내마모성이 향상된 미끄럼방지 차열포장재 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 양태는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재에 관한 것이다.
상기 일 양태에 있어, 상기 베이스 수지는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 100 중량부에 대하여 아크릴계 반응성 단량체 50 내지 300 중량부를 포함하는 것일 수 있다.
상기 일 양태에 있어, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있으며, 이때 상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물일 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 양태는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법에 관한 것이다.
상기 다른 일 양태에 있어, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있으며, 이때, 상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물일 수 있다.
본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재는 현무암 석분의 표면을 개질하여 사용함으로써 베이스 수지와의 혼화성을 증가시킬 수 있으며, 이를 통해 미끄럼방지 차열포장재의 내충격성이 향상되어 대형 트럭의 하중 및 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 방지할 수 있다. 아울러, 현무암 석분을 통해 우수한 미끄럼 저항 성능 및 내마모 성능을 확보할 수 있다. 뿐만 아니라, 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재는 차열입자를 통해 우수한 차열 효과를 가질 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재 조성물의 제조 공정을 단계별로 나타낸 공정 흐름도이다.
이하 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재 및 이의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다. 다음에 소개되는 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있으며, 이하 제시되는 도면들은 본 발명의 사상을 명확히 하기 위해 과장되어 도시될 수 있다. 이때, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가지며, 하기의 설명 및 첨부 도면에서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 설명은 생략한다.
본 발명의 일 양태는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재에 관한 것이다.
이처럼, 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재는 현무암 석분의 표면을 개질하여 사용함으로써 베이스 수지와의 혼화성을 증가시킬 수 있으며, 이를 통해 미끄럼방지 차열포장재의 내충격성이 향상되어 대형 트럭의 하중 및 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 방지할 수 있다. 아울러, 현무암 석분을 통해 우수한 미끄럼 저항 성능 및 내마모 성능을 확보할 수 있다.
뿐만 아니라, 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재는 차열입자를 통해 우수한 차열 효과를 가질 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재의 각 구성성분에 대하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 베이스 수지는 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 다른 구성 성분과의 접착력 및 내마모성을 향상시키는 측면에서 상기 베이스 수지는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 및 아크릴계 반응성 단량체를 포함하는 것일 수 있다.
바람직한 일 예시로, 상기 베이스 수지는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 100 중량부에 대하여 아크릴계 반응성 단량체 50 내지 300 중량부를 포함하는 것일 수 있으며, 보다 좋게는 100 내지 200 중량부를 포함하는 것일 수 있다. 이와 같은 범위에서 도막을 안정적으로 형성할 수 있으며, 폴리메틸메타크릴레이트의 내마모성을 헤치지 않으면서 우수한 접착성을 확보할 수 있어 좋다.
이때, 상기 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)는 양생 과정 중에 긴 탄소분자(-C-C-) 고리가 생성되어 미끄럼저항, 내구성, 내마모성, 유연성 및 접착성이 우수한 경화 타입의 바닥 및 포장 전문 마감 재료로 사용될 수 있다. 이와 같은 폴리메틸메타크릴레이트는 중량평균분자량이 25,000 내지 60,000 g/mol, 바람직하게는 30,000 내지 45,000 g/mol인 것일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 범위의 중량평균분자량을 가진 폴리메틸메타크릴레이트를 사용하는 것이 접착제의 역할을 충분히 수행하면서도 조성물 내 균일하게 혼합될 수 있어 좋다.
상기 아크릴계 반응성 단량체는 포장재 형성 시 도막을 부드럽게 형성시켜 안정적인 도막을 만들 수 있도록 하며, 더욱 우수한 접착성을 확보하기 위한 것으로, 구체적인 일 예시로, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 이소프로필아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 2-에틸헥실아크릴레이트, 라우릴아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 이소프로필메타크릴레이트, 이소부틸메타크릴레이트, 헥실메타크릴레이트, 2-에틸헥실메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트, 스티렌, 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 및 알파메틸스티렌 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다. 바람직한 일 예시로, 상기 아크릴계 반응성 단량체는 2-에틸헥실아크릴레이트일 수 있으며, 이를 사용함으로써 보다 안정적인 도막을 형성하여 아스팔트 또는 콘크리트 등에 대한 부착 성능을 더욱 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 미끄럼방지 성능 및 내마모 성능의 향상을 위한 것으로, 현무암 석분의 표면을 개질함으로써 상기 베이스 수지와의 혼화성을 증가시킬 수 있으며, 이를 통해 미끄럼방지 차열포장재의 내충격성이 향상되어 대형 트럭의 하중 및 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 방지할 수 있다. 이와 같은 표면 개질된 현무암 석분은 베이스 수지 100 중량부에 대하여 50 내지 200 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 80 내지 150 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 내충격성 및 내마모성을 동시에 향상시킬 수 있어 좋다.
구체적으로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것으로, 현무암 석분과 고무미분 및 가교제를 혼합함으로써 현무암 석분의 표면을 개질할 수 있다. 상기 현무암 석분과 고무미분은 각각 석재 가공 과정 및 고무칩 생산 과정에서 발생하는 산업폐기물로, 산업폐기물을 재활용함에 따라 자원의 낭비를 막고, 환경오염을 방지할 수 있으며, 가격 경쟁력을 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
바람직한 일 예시로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있으며, 보다 좋게는 고무미분 8 내지 15 중량부 및 가교제 0.8 내지 2 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있다. 이와 같은 범위에서 베이스 수지와의 혼화성을 크게 향상시킬 수 있으면서도 포장재의 내마모 성능을 저하시키지 않을 수 있다.
이때, 상기 현무암 석분은 석재 가공 과정에서 발생하는 산업폐기물인 현무암 석분슬러지의 수분을 제거한 분말일 수 있으며, 건조를 통해 수분의 함량을 낮춤으로써 베이스 수지와의 혼화성을 더욱 향상시킬 수 있다. 구체적으로, 상기 현무암 석분의 수분 함량은 현무암 석분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
또한, 상기 현무암 석분의 평균 입도는 20 내지 106 ㎛일 수 있으며, 보다 좋게는 32 내지 75 ㎛일 수 있다. 현무암 석분의 평균 입도가 너무 큰 경우 표면을 개질하여도 베이스 수지와 균일한 혼합이 어려울 수 있으며, 평균 입도가 너무 작은 경우 우수한 내마모 성능의 확보가 어려울 수 있다. 상기 현무암 석분의 pH는 8.0 내지 10.0의 약알칼리성일 수 있으며, 비중은 2.5 내지 2.9일 수 있으나, 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무미분은 탄성포장재용 고무칩 생산 과정에서 발생하는 산업폐기물일 수 있으며, 이 또한 건조를 통해 수분의 함량을 낮춘 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 고무미분의 수분 함량은 고무미분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
또한, 상기 고무미분의 평균 입도는 0.01 내지 0.5 ㎜일 수 있으며, 보다 좋게는 0.05 내지 0.3 ㎜일 수 있다. 고무미분의 평균 입도가 너무 큰 경우 현무암 석분의 표면 개질이 어려울 수 있다. 상기 고무미분의 비중은 0.8 내지 1.55일 수 있으나, 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무미분은 탄성포장재용 고무칩 생산 과정에서 발생된 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 바람직하게 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 이들을 사용함으로써 베이스 수지, 특히 폴리메틸메타크릴레이트와의 혼화성을 크게 향상시킬 수 있으며, 이를 통해 미끄럼방지 차열포장재의 내충격성이 향상되어 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 방지할 수 있다.
상기 가교제는 현무암 석분의 표면에 고무미분이 잘 결합되도록 하기 위한 것으로, 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물을 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 상기 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물은 비닐트리클로로실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시디프로필메틸디에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 및 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 본 발명의 일 예에 있어, 상기 차열입자는 당업계에서 통상적으로 사용하는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 일 예시로 금속산화물일 수 있다. 보다 바람직한 일 예시로, 상기 차열입자는 자외선 차단 성능이 우수한 제1금속산화물과 근적외선 차단 성능이 우수한 제2금속산화물의 혼합물일 수 있으며, 이처럼 제1금속산화물과 제2금속산화물을 혼합하여 사용하는 것이 우수한 차열 성능을 확보함에 있어 좋다. 더욱 구체적인 일 예시로, 상기 제1금속산화물은 산화아연(ZnO), 이산화티탄(TiO2), 산화세륨(CeO) 및 산화텅스텐(WO3)으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 상기 제2금속산화물은 안티몬주석산화물(ATO), 인듐주석산화물(ITO), 세슘텅스텐산화물(CWO) 및 삼산화안티몬-산화아연(Sb2O3-ZnO)으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
이때, 상기 제1금속산화물 및 제2금속산화물의 형상은 구형, 막대형, 침형 등의 입자 형상 또는 중공(hollow) 형상일 수 있으며, 상기 제1금속산화물 및 제2금속산화물의 평균입경은 서로 독립적으로 2 내지 100 ㎚일 수 있으며, 보다 좋게는 5 내지 50 ㎚일 수 있다. 이와 같은 범위에서 차열 효과가 특히 우수하다.
이와 같은 차열입자는 베이스 수지 100 중량부에 대하여 5 내지 30 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 10 내지 20 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 차열 효과가 우수할 수 있으면서 포장재의 다른 물성을 저하시키지 않을 수 있다. 전술한 바와 같이, 제1금속산화물과 제2금속산화물을 혼합하여 사용하는 경우, 제1금속산화물 : 제2금속산화물의 중량비는 20:80 내지 80:20일 수 있으며, 보다 좋게는 30:70 내지 50:50일 수 있다.
더욱 바람직하게, 상기 차열입자는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 것일 수 있다. 이처럼 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자를 첨가함으로써 베이스 수지 및 표면 개질된 현무암 석분과의 혼화성을 더욱 증대시킬 수 있다. 이와 같은 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부를 투입하여 50 내지 150 rpm의 속도로 5 내지 60분간 교반한 후 건조된 것일 수 있으며, 상기 건조는 1 내지 24 시간 동안 50 내지 70℃의 온도로 열풍 건조하여 수행될 수 있다.
이때, 상기 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물은 비닐트리클로로실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필메틸디메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시디프로필메틸디에톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 및 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 가교제와 동일하거나 상이할 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 안료는 색상을 부가하여 도로의 식별력 및 시인성을 향상시키기 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 산화철, 수산화철, 산화크롬, 유산바륨, 탄산바륨, 산화티탄, 이산화티탄, 이산화망간, 이산화티타늄, 규산지르코늄, 카본블랙 및 나트륨알루미노실리케이트 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있고, 이에 따른 색상의 선택은 산화철 등의 적갈색 안료, 수산화철 등의 황색 안료, 산화크롬 등의 녹색 안료, 산화티탄 등의 백색 안료, 나트륨알루미노실리케이트 등의 군청색 안료 등으로서 통상적으로 이 분야에 시판되는 안료가 선택될 수 있다. 이와 같은 안료는 베이스 수지 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 3 내지 10 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 발색 효과가 우수할 수 있으면서 포장재의 다른 물성을 저하시키지 않을 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 증점제는 미끄럼방지 차열포장재의 점도 조절을 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 벤토나이트, 카라기네이트, 콜로이드성 실리카, 에틸셀룰로스, 젤라틴, 말티톨 및 수크로스 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다. 이와 같은 증점제는 베이스 수지 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 3 내지 10 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 목표하는 점도를 가진 포장재 조성물을 제조할 수 있다. 반면, 증점제가 너무 소량 사용되는 경우 점도가 충분히 증가되지 않을 수 있으며, 너무 과량 사용되는 경우 작업성이 저하될 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 골재는 미끄럼방지 차열포장재의 미끄럼방지 기능을 더욱 향상시키기 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 모래, 규사 및 자갈 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있고, 바람직하게는 규사일 수 있다. 상기 규사는 1 내지 5 ㎜의 평균 입도를 가진 것일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 이와 같은 골재는 베이스 수지 100 중량부에 대하여 50 내지 200 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 100 내지 150 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 미끄럼방지 성능이 크게 향상될 수 있다.
이 외에도 본 발명의 일 예에 따른 미끄럼방지 차열포장재는 당업계에서 통상적으로 첨가하는 기능성 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 상기 기능성 첨가제는 경화제, 강도 증진제, 분산제, 침강방지제, 산화방지제, 소포제, 난연제 및 자외선 안정제 등으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 양태는 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법에 관한 것이다.
이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 미끄럼방지 차열포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 일 예에 따른 미끄럼방지 차열포장재 조성물의 제조 공정을 단계별로 나타낸 공정 흐름도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일 예에 따른 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법은, a) 베이스 수지 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부 및 안료 1 내지 15 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 단계; b) 상기 제1혼합물에 증점제 1 내지 15 중량부를 투입하고, 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 단계; c) 상기 제2혼합물에 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부를 투입하고, 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 단계; 및 d) 상기 제3혼합물에 골재 50 내지 200 중량부를 투입하고 혼합하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하는 단계;를 포함하는 것일 수 있다. 이와 같은 순서로 각 구성 성분을 혼합함으로써 균일하게 혼합된 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 수득할 수 있다.
먼저, a) 베이스 수지 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부 및 안료 1 내지 15 중량부를 혼합하여 제1혼합물을 제조하는 단계를 수행할 수 있으며, 일 예시로 교반기에 베이스 수지와 차열입자 5 내지 30 중량부 및 안료를 투입하고 500 rpm 이하, 보다 구체적으로 300 내지 500 rpm의 속도로 5 내지 30분 동안 교반하여 제1혼합물을 제조할 수 있다.
이때, 상기 차열입자는 전술한 바와 같이, 금속산화물일 수 있으며, 보다 바람직하게 자외선 차단 성능이 우수한 제1금속산화물과 근적외선 차단 성능이 우수한 제2금속산화물을 혼합물일 수 있다. 더욱 바람직하게, 상기 차열입자는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 것일 수 있다. 이와 같은 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부를 투입하여 50 내지 150 rpm의 속도로 5 내지 60분간 교반한 후 건조된 것일 수 있으며, 상기 건조는 1 내지 24 시간 동안 50 내지 70℃의 온도로 열풍 건조하여 수행될 수 있다. 이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 미끄럼방지 차열포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
다음으로, b) 상기 제1혼합물에 증점제 1 내지 15 중량부를 투입하고, 혼합하여 제2혼합물을 제조하는 단계를 수행할 수 있다. 증점제의 투입에 의해 점도가 올라감에 따라 700 내지 1000 rpm의 속도로 5 내지 30분 동안 교반하여 제2혼합물을 제조할 수 있다.
다음으로, c) 상기 제2혼합물에 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부를 투입하고, 혼합하여 제3혼합물을 제조하는 단계를 수행할 수 있으며, 균일한 혼합을 위해 1000 rpm 이상, 보다 구체적으로 1000 내지 1500 rpm의 속도로 15 내지 60분 동안 교반하여 제3혼합물을 제조할 수 있다.
이때, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 ⅰ) 현무암 석분 및 고무미분을 건조시키는 단계; 및 ⅱ) 상기 건조된 현무암 석분 100 중량부에 대하여 건조된 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하는 단계;로 부터 제조된 것일 수 있다. 이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 미끄럼방지 차열포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략하며, ⅰ)단계에 있어, 건조 후 현무암 석분의 수분 함량은 현무암 석분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 건조 후 고무미분의 수분 함량은 고무미분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
다음으로, d) 상기 제3혼합물에 골재 50 내지 200 중량부를 투입하고 혼합하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하는 단계를 수행할 수 있으며, 이는 당업계에서 통상적으로 이용되는 방법으로 수행될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명에 따른 미끄럼방지 차열포장재 및 이의 제조방법에 대하여 더욱 상세히 설명한다. 다만 하기 실시예는 본 발명을 상세히 설명하기 위한 하나의 참조일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며, 여러 형태로 구현될 수 있다.
또한 달리 정의되지 않은 한, 모든 기술적 용어 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 당업자 중 하나에 의해 일반적으로 이해되는 의미와 동일한 의미를 갖는다. 본원에서 설명에 사용되는 용어는 단지 특정 실시예를 효과적으로 기술하기 위함이고 본 발명을 제한하는 것으로 의도되지 않는다. 또한 명세서에서 특별히 기재하지 않은 첨가물의 단위는 중량%일 수 있다.
1) 표면 개질된 현무암 석분의 제조
[제조예 1]
산업폐기물인 현무암 석분 슬러지를 채광 및 통풍이 용이한 장소에서 5일 간 실온 보관하여 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조하였다. 건조된 현무암 석분을 140 메쉬체(체눈 크기 106 ㎛)를 이용하여 입도를 선별하고, 이물질을 제거하여 현무암 석분을 준비하였다.
산업폐기물인 고무미분(스티렌부타디엔 고무, SBR)을 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 건조하였다. 건조된 고무분말을 35 메쉬체(체눈 크기 500 ㎛)를 이용하여 입도 선별하였다.
상기 현무암 석분:고무미분을 90:10의 중량비로 혼합하고, 현무암 석분 및 고무미분 100 중량부에 대하여 비닐트리메톡시실란 1 중량부를 첨가한 후 원통모양의 회전형혼합기에 넣고 20분간 축회전 시켜 혼합하였다.
[제조예 2]
현무암 석분:고무미분을 95:5의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 3]
현무암 석분:고무미분을 77:23의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 4]
현무암 석분:고무미분을 98:2의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 5]
현무암 석분:고무미분을 70:30의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 6]
제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 1 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 7]
제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 5 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교제조예 1]
산업폐기물인 현무암 석분 슬러지를 채광 및 통풍이 용이한 장소에서 5일 간 실온 보관하여 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조하였다. 건조된 현무암 석분을 140 메쉬체를 이용하여 입도를 선별하고, 이물질을 제거하여 현무암 석분을 준비하였다.
[비교제조예 2]
비교제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 1 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 비교제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교제조예 3]
비교제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 5 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 비교제조예 1과 동일하게 진행하였다.
2) 미끄럼방지 차열포장재 조성물의 제조
[실시예 1]
폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 100 중량부에 대하여 2-에틸헥실아크릴레이트(EHA) 100 중량부를 혼합하여 베이스 수지를 준비하였다.
교반기에 상기 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 산화아연(ZnO, 평균직경 20 ㎚) 4.5 중량부, 안티몬주석산화물(ATO, 평균직경 20 ㎚) 10.5 중량부 및 산화철 안료 7 중량부를 투입하고 교반 속도 300 rpm으로 10분간 교반하였다. 다음으로 벤토나이트 5.5 중량부를 투입하고 교반 속도 800 rpm으로 10분간 다시 교반하였다. 다음으로, 상기 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분 115 중량부를 투입하고 교반 속도 1000 rpm으로 20분간 다시 교반하였다. 그 후 규사 125 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 2]
제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 80 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 3]
제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 150 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 4]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 2의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 5]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 3의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 6]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 4의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 7]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 5의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 8]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 6의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 9]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 7의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
[실시예 10]
표면 개질된 차열입자로 표면 개질된 산화아연(ZnO) 4.5 중량부, 표면 개질된 안티몬주석산화물(ATO) 10.5 중량부를 사용한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하였다.
이때, 상기 표면 개질된 차열입자는 비닐트리메톡시실란 100 중량부에 대하여 산화아연(ZnO, 평균직경 20 ㎚) 6 중량부 및 안티몬주석산화물(ATO, 평균직경 20 ㎚) 14 중량부를 투입하여 100 rpm의 속도로 10분간 교반한 후 2 시간 동안 50℃의 온도로 열풍 건조하여 제조하였다.
[비교예 1]
제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 30 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 포장재 조성물을 제조하였다.
[비교예 2]
제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 250 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 미끄럼방지 포장재 조성물을 제조하였다.
[비교예 3]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 1의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교예 4]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 2의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교예 5]
제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 3의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
표면개질된 현무암 석분 차열입자
(중량부)
석분 중량부
실시예 1 제조예 1 115 ZnO 4.5 및 ATO 10.5
실시예 2 제조예 1 80
실시예 3 제조예 1 150
실시예 4 제조예 2 115
실시예 5 제조예 3 115
실시예 6 제조예 4 115
실시예 7 제조예 5 115
실시예 8 제조예 6 115
실시예 9 제조예 7 115
실시예 10 제조예 1 115 표면 개질된 ZnO 4.5 및
표면 개질된 ATO 10.5
비교예 1 제조예 1 30 ZnO 4.5 및 ATO 10.5
비교예 2 제조예 1 250
비교예 3 비교제조예 1 115
비교예 4 비교제조예 2 115
비교예 5 비교제조예 3 115
[특성 평가 방법]
1) 차열 성능(℃): 10 ㎜×10 ㎜ 철판 위에 시료를 도포하여 충분히 건조시킨 후, 일정한 거리에서 100W 적외선 램프를 조사하면서 시료의 표면 중앙에 온도 측정 센서를 설치하여 시간에 따른 샘플 표면의 온도를 측정하였다. 이때 램프 조사 시간은 일반적으로 4시간 정도이면 정지상(steay-state) 상태에 도달하므로 평균 4시간으로 측정하였다.
2) 미끄럼방지 성능(BPN): 시료를 도포면에 폭 500 ㎜, 길이 500 ㎜로 시공한 후 KS F2375 방법에 의해 미끄럼방지 성능을 측정하였다.
3) 내충격성: 콘크리트에 약 400 ㎛ 두께로 시료를 도포하여 건조 후, 1 ㎏의 추를 500 ㎜ 높이에서 10회 반복 낙하시킨 후 손상된 정도를 육안으로 확인하였다. 이때, 평가는 전혀 손상되지 않은 경우 ◎, 육안으로 판별이 힘든 미세한 크랙이 발생한 경우 △, 크랙이 확연하게 발생하거나 시료가 벗겨진 경우 X로 표시하였다.
4) 내마모성(㎎): KS M 6080:2009 방법에 의해 내마모성을 측정하였다. 규정된 마모시험기에서 회전하는 시편에 연마지 180번과 마모륜이 500 g의 하중이 걸리도록 장치한 후 시험방법에 따라 20±1℃에서 200회의 마모시험을 수행하여 마모 감량을 측정하였다.
5) 부착 성능: 콘크리트에 약 400 ㎛ 두께로 시료를 도포하여 건조 후 망치로 깨어보아 콘크리트와 함께 박리되는지 확인하였다. 이때, 평가는 콘크리트 파편에 시료가 잘 부착되어 있는 경우 ◎, 다소 박리가 일어난 경우 △, 완전히 박리된 경우 X로 표시하였다.
차열 성능
(℃) 		미끄럼방지 성능 (BPN) 내충격성 내마모성
(㎎) 		부착 성능
실시예 1 53 128 ◎ 112 ◎
실시예 2 55 124 ◎ 117 ◎
실시예 3 52 121 ◎ 120 ◎
실시예 4 52 120 ◎ 114 ◎
실시예 5 54 119 ◎ 124 ◎
실시예 6 52 121 △ 113 △
실시예 7 57 114 ◎ 130 ◎
실시예 8 61 123 △ 115 △
실시예 9 65 115 △ 136 △
실시예 10 51 127 ◎ 113 ◎
비교예 1 58 108 △ 137 ◎
비교예 2 52 125 △ 116 X
비교예 3 62 123 X 113 △
비교예 4 64 121 X 128 △
비교예 5 67 112 X 143 △
상기 표 2에 기재된 바와 같이, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분을 혼합한 실시예 1 내지 10의 경우, 비교예들 대비 차열 성능, 미끄럼방지 성능, 내충격성, 내마모성 및 부착 성능이 더 우수함을 확인할 수 있었다.
상세하게, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분을 적정 비율로 혼합한 실시예 1 내지 3의 경우, 차열 성능 55℃로 이하로 측정되었으며, 미끄럼방지 성능 121 BPN 이상, 내모마성 120 ㎎ 이하로 측정되었고, 내충격성 및 부착 성능이 모두 우수하였다.
또한, 현무암 석분과 고무미분을 적정 비율로 혼합한 실시예 4 및 5의 경우, 차열 성능 54℃로 이하로 측정되었으며, 미끄럼방지 성능이 119 BPN 이상으로 측정되었으며, 내모마성이 124 ㎎ 이하로 측정되었고, 내충격성 및 부착 성능이 모두 우수하였다.
반면, 실시예 6의 경우 차열 성능, 미끄럼방지 성능 및 내마모성은 우수하였으나, 현무암 석분 대비 고무미분이 소량 혼합되어 베이스 수지와의 혼화성이 저하되어 내충격성이 및 부착 성능이 감소하였다. 실시예 7의 경우 현무암 석분 대비 고무미분이 과량 혼합되어 내충격성이 및 부착 성능은 우수하였으나 미끄럼방지 성능 및 내마모성이 저하되었다.
실시예 8 및 9의 경우, 건조가 덜 되어 수분 함량이 다소 높은 현무암 석분을 사용한 것으로, 실시예 8은 미끄럼방지 성능 및 내마모성은 우수하였으나 차열 성능, 내충격성이 및 부착 성능이 떨어졌으며, 실시예 9는 측정된 모든 특성이 좋지 않았다.
실시예 10의 경우, 표면 개질된 차열 입자를 첨가한 것으로, 차열 성능, 미끄럼방지 성능, 내충격성, 내마모성 및 부착 성능이 모두 우수하였다.
한편, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분을 소량 혼합한 비교예 1의 경우, 동일한 방법으로 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 투입하였음에도 불구하고, 측정된 모든 특성이 실시예 1 대비 크게 떨어졌으며, 고무미분으로 표면개질된 현무암 석분을 과량 혼합한 비교예 2의 경우, 차열 성능, 미끄럼방지 성능 및 내마모성은 우수하였으나, 내충격성이 다소 좋지 않았으며, 부착 성능이 매우 좋지 않았다.
아울러, 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 사용한 비교예 3 내지 5의 경우, 차열 성능이 저하되었고, 베이스 수지와의 혼화성이 좋지 않아 내충격 특성이 크게 떨어졌으며, 특히 건조가 덜 되어 수분 함량이 높은 현무암 석분을 사용한 비교예 4 및 5의 경우 실시예들 대비 모든 특성이 크게 저하되었다.
이상과 같이 특정된 사항들과 한정된 실시예를 통해 본 발명이 설명되었으나, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.

Claims (10)

  1. 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하며,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것인, 미끄럼방지 차열포장재.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 베이스 수지는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA) 100 중량부에 대하여 아크릴계 반응성 단량체 50 내지 300 중량부를 포함하는 것인, 미끄럼방지 차열포장재.
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것인, 미끄럼방지 차열포장재.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 현무암 석분의 평균 입도는 20 내지 106 ㎛이며, 상기 고무미분의 평균 입도는 0.01 내지 0.5 ㎜인, 미끄럼방지 차열포장재.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물인, 미끄럼방지 차열포장재.
  7. 베이스 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 안료 1 내지 15 중량부, 증점제 1 내지 15 중량부 및 골재 50 내지 200 중량부를 포함하는 미끄럼방지 차열포장재 조성물을 제조하는 단계를 포함하며,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것인, 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것인, 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 현무암 석분의 평균 입도는 20 내지 106 ㎛이며, 상기 고무미분의 평균 입도는 0.01 내지 0.5 ㎜인, 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법.
  10. 제 8항에 있어서,
    상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물인, 미끄럼방지 차열포장재의 제조방법.
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