KR102246095B1 - 성형용 필름부재를 사용한 전지케이스의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

전극조립체의 장착을 위한 수납부를 라미네이트 시트에 성형하여 전지케이스를 제조하는 방법으로서, (a) 라미네이트 시트의 양면 중 적어도 일면에 탈리 가능한 상태로 성형용 필름부재를 부착하는 과정; (b) 성형용 필름부재가 부착된 라미네이트 시트를 다이 어셈블리에 정위치 고정시키는 과정; (c) 성형용 필름부재가 부착된 시트의 성형 예정 부위를 펀치로 가압하여 딥 드로잉에 의해 수납부를 형성하는 과정; 및 (d) 성형용 필름부재를 라미네이트 시트로부터 탈리시키는 과정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법에 관한 것이다.

Description

성형용 필름부재를 사용한 전지케이스의 제조 방법 {Method of Manufacturing Battery Case Using Film Member for Forming}
본 발명은 성형용 필름부재를 사용하여 전지케이스를 제조하는 방법에 관한 것이다.
모바일 기기에 대한 기술 개발과 수요가 증가함에 따라 에너지원으로서의 이차전지의 수요가 급격히 증가하고 있고, 특히, 이차전지 중 높은 에너지 밀도와 방전 전압을 갖는 리튬 이차전지에 대해 많은 연구 및 상용화가 이루어지고 있다.
대표적으로 전지의 형상 면에서는 얇은 두께로 휴대폰 등과 같은 제품들에 적용될 수 있는 각형 이차전지와 파우치형 이차전지에 대한 수요가 높고, 재료 면에서는 높은 에너지 밀도, 방전 전압, 출력 안정성의 리튬 이온 전지, 리튬 이온 폴리머 전지 등과 같은 리튬 이차전지에 대한 수요가 높다.
이러한 이차전지는, 그것의 형상에 따라 원통형 전지셀, 각형 전지셀, 파우치형 전지셀 등으로 구분할 수 있다. 그 중에서도 높은 집적도로 적층될 수 있고, 중량당 에너지 밀도가 높으며 저렴하고 변형이 용이한 파우치형 전지셀이 많은 관심을 모으고 있다.
파우치형 이차전지는, 라미네이트 시트를 전지케이스로 이용하며, 이러한 라미네이트 시트에 형성된 수납부에 전극조립체와 전해액이 함께 내장된 구조로 이루어져 있다.
한편, 소형 모바일 기기 또는 가전 제품 등에서 점차적으로 전기차, 하이브리드 자동차, 전력 저장 장치 등과 같이 대용량의 전력을 요구하는 분야에서도 이차전지가 에너지원으로 사용되고 있다. 따라서, 종래 소용량의 이차전지보다 대용량의 이차전지 수요가 급격히 증가하고 있다.
이러한 이차전지의 충방전 용량은 전극판의 넓이 및 개수에 비례하고, 전극판의 넓이 및 개수가 증가할수록 전극조립체의 두께는 두꺼워지게 된다. 이에 대응하여, 전지케이스는 두꺼운 전극조립체의 수납이 가능하도록 수납부의 깊이를 깊게 형성하거나, 또는 얇은 두께의 전지케이스가 요구되는 실정이다.
그러나, 파우치형 이차전지에 사용되는 라미네이트 시트의 특성 및 상기 시트에 수납부를 형성하는 방법을 고려하지 않을 수 없다.
일반적으로 파우치형 이차전지의 수납부는 연성(軟性)의 라미네이트 시트를 고정시킨 상태에서, 펀치로 시트를 가압하는 딥 드로잉(deep-drawing) 방식에 의해 형성된다.
그러나, 라미네이트 시트가 가지는 연성의 한계와 펀치의 가압 시 인가되는 마찰력으로 인하여 딥 드로잉에 의해 연신되는 과정에서 라미네이트 시트의 외면 상에 핀홀(pin-hole) 또는 크랙(crack) 등의 외형 상 결함이 발생하는 문제점이 있으며, 라미네이트 시트의 두께를 얇게 구성하는 경우에는 시트의 성형성이 감소하여 외형의 결함이 빈번하게 발생하게 된다.
이러한 이유로 인해 전지케이스의 두께를 얇게 제조하여 전극조립체의 두께를 늘림으로써, 대용량의 이차전지를 제조하기 어려운 문제점이 있다.
따라서, 전술한 기술적 문제점, 즉, 얇은 두께의 라미네이트 시트를 사용하면서도 외형 상 결함을 유발하지 않는 전지케이스를 제조하는 방법에 대한 필요성이 높은 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점과 과거로부터 요청되어온 기술적 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
본 출원의 발명자들은 심도 있는 연구와 다양한 실험을 거듭한 끝에, 이후 설명하는 바와 같이, 라미네이트 시트에 성형용 필름부재를 부착한 상태로 딥 드로잉 공정을 수행하는 경우, 시트의 수납부 성형성을 증가시킬 수 있을 뿐만 아니라 시트의 외형의 결함이 최소화 될 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
이러한 목적을 달성하고자, 본 발명은, 전극조립체의 장착을 위한 수납부를 라미네이트 시트에 성형하여 전지케이스를 제조함에 있어서,
(a) 라미네이트 시트의 양면 중 적어도 일면에 탈리 가능한 상태로 성형용 필름부재를 부착하는 과정;
(b) 성형용 필름부재가 부착된 라미네이트 시트를 다이 어셈블리에 정위치 고정시키는 과정;
(c) 성형용 필름부재가 부착된 시트의 성형 예정 부위를 펀치로 가압하여 딥 드로잉에 의해 수납부를 형성하는 과정;
(d) 성형용 필름부재를 라미네이트 시트로부터 탈리시키는 과정;
을 포함한다. 여기서, 필름부재를 라미네이트 시트로부터 탈리시킨다는 것은 시트에 부착된 필름부재를 떼어낸다는 것을 의미한다.
종래의 기술에 따르면, 라미네이트 시트에 별도의 부재를 부착 또는 도포하지 않은 상태로 딥 드로잉(deep-drawing) 공정을 거치는 바, 연성의 시트가 가지는 인장(引張)의 한계와 펀치의 가압 시 인가되는 마찰력으로 인해, 연신된 시트의 외면 상에는 핀홀 또는 크랙과 같은 외형 상 결함이 유발되는 문제가 있었다.
또한, 일반적인 라미네이트 시트는, 그것의 두께를 두껍게 할 경우에 성형성이 증가하지만, 그 반대의 경우에는 성형성이 감소되는 성질을 가지고 있으므로, 시트의 성형성을 확보하는 동시에 전지케이스의 두께를 얇게 구성함이 어려운 문제점이 있었다.
반면에, 본 발명에 따른 전지케이스 제조 방법은, 라미네이트 시트에 성형용 필름부재를 부착시킨 상태로 딥 드로잉 공정을 수행하여, 연신되는 부위에 과도하게 집중되는 응력을 분산시킴으로써, 외형의 결함을 최소화 함과 동시에 시트의 성형성을 증가시킬 수 있다.
또한, 수납부가 형성된 이후에는, 시트에 부착되어 있던 필름부재를 탈리시켜 얇은 두께를 가지는 수납부를 형성할 수 있고, 이에 따라 하나의 전지셀이 수용할 수 있는 전극조립체의 개수를 늘릴 수 있게 되므로 높은 에너지 밀도를 갖는 이차전지를 위한 전지케이스를 제공한다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 다이 어셈블리는, 수납부의 형상에 대응하는 만입된 형상을 포함하는 고정 다이, 및 공정 과정이 원활히 진행될 수 있도록 시트의 외주부를 고정 다이에 정위치 고정시킬 수 있는 스트립퍼(stripper)를 포함하는 구조로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 라미네이트 시트는, 예를 들어, 열융착성의 제 1 수지층, 물질 차단성의 금속층, 및 외층으로서의 제 2 수지층의 적층 구조이거나, 또는 열융착성의 수지층 및 물질 차단성의 금속층이 적층된 구조로 이루어질 수 있다.
상기 열융착성의 제 1 수지층은, 전해액의 침입을 억제하기 위해 흡습성이 낮으며 전해액에 의해 팽창하거나 침식되지 않는 소재로서, 예를 들어, 폴리올레핀(polyolefin)계 수지가 사용될 수 있다.
또한, 상기 물질 차단성의 금속층은 가스, 습기 등 이물질의 유입 내지 누출을 방지하는 기능 이외에 전지케이스의 강도를 향상시킬 수 있도록, 예를 들어, 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 사용될 수 있다.
상기 제 2 수지층은, 전지케이스의 외층을 형성하는 고분자 수지층으로서, 외부 환경에 대해 우수한 내성을 가지도록 소정 이상의 인장 강도와 내후성이 요구되므로, 예를 들어, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 연신 나일론 등이 사용될 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 과정(a)에서는 성형용 필름부재를 라미네이트 시트의 일면에만 부착하는 구조일 수 있으며, 성형용 필름부재가 부착되는 라미네이트 시트의 일면은, 펀치가 접하는 면이거나, 또는 펀치가 접하는 면의 반대 면일 수 있다.
여기서, 펀치가 접하는 면이란, 시트의 성형 예정 부위를 가압하는 펀치와 직접적으로 접촉하게 되는 시트의 일면을 의미한다.
경우에 따라서는, 성형용 필름부재를 라미네이트 시트의 양면에 부착하는 구조도 가능하다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 성형용 필름부재는, 평면상으로 딥 드로잉 되는 성형 예정 부위를 커버하는 크기의 사각형 형상을 가지는 구조 이거나, 또는 사각 링 형상을 가지는 구조일 수 있다.
일반적으로 펀치 등의 가압 부재를 사용하여 라미네이트 시트를 연신시키는 딥 드로잉 방식의 경우, 펀치에 접촉하게 되는 시트의 면적이 넓을수록, 시트의 일부 부위에서만 연신이 집중적으로 발생하며, 더욱 상세하게는, 라미네이트 시트가 펀치의 운동 방향 뿐만 아니라, 그 대향 방향 및 수직 방향으로도 연신되는 것이 이상적이나, 최초에는 시트의 특정 부위, 즉, 측면부가 펀치의 운동 방향으로 연신되며, 연신된 면적 만큼 시트의 두께가 얇아지면서 강성이 저하되고, 그에 따라 응력은 집중된다.
즉, 딥 드로잉에서는 라미네이트 시트 전반에 걸쳐 균일하게 연신이 진행되는 것은 아니고, 특정 부위만이 과도하게 연신된 형태로 수납부가 형성되며, 이러한 이유로 연신이 집중적으로 진행된 부위에는 상당한 크기의 응력이 작용하게 되어 크랙이나 핀홀 등의 결함이 생기게 된다.
따라서, 딥 드로잉 되는 성형 예정 부위를 커버한다는 것은, 연신이 과도하게 발생하는 특정 부위에 성형용 필름부재를 덧대는 것을 의미하며, 이러한 구성을 통해 해당 부위의 성형성이 증가되어 시트의 파손을 방지할 수 있다.
하나의 구체적인 예에서, 상기 성형용 필름부재는, 라미네이트 시트의 파손을 방지하기 위한 기재 필름, 및 라미네이트 시트에 대한 탈리 가능한 상태의 부착을 위해 상기 기재 필름의 일면에 형성되어 있는 접착층을 포함하는 구조일 수 있다.
이 때, 상기 기재 필름은 고분자 수지 필름, 또는 금속 필름, 또는 이들의 복합 필름으로 이루어질 수 있는 바, 하나의 구체적인 예에서, 상기 고분자 수지 필름은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리아미드(PI), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 및 나일론(nylon) 으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 소재를 포함할 수 있다.
상기 성형용 필름부재는, 기재 필름과 접착층의 단층 구조로 이루어지거나, 또는 기재 필름과 접착층이 2 이상의 회수로 적층되어 있는 다층 구조로 이루어질 수 있으며, 접착층의 두께는 1 μm 내지 5 μm 로 구성할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 제조 방법을 통해 기존의 라미네이트 시트에 형성된 수납부보다 깊이가 깊은 수납부의 제공이 가능하다.
이에 따라, 상기 과정(c)는,
라미네이트 시트를 펀치로 가압하여 제 1 깊이까지 연신시키는 과정; 및
상기 제 1 깊이까지 연신된 상태에서 제 1 깊이 대비 105% 내지 200% 인 제 2 깊이까지 추가로 가압하여 연신시키는 과정;
을 포함할 수 있으며, 상기 제 1 깊이는 2 mm 내지 10 mm 일 수 있다.
본 발명은, 또한, 이러한 제조 방법에 사용되는 라미네이트 시트를 제공한다.
구체적으로, 전극조립체의 장착을 위한 수납부를 딥 드로잉에 의해 형성하여 전지케이스를 제조하는 딥 드로잉용 라미네이트 시트는,
열융착성의 제 1 수지층, 물질 차단성의 금속층, 및 외층으로서의 제 2 수지층이 접합된 적층 시트, 또는 열융착성의 수지층 및 물질 차단성의 금속층이 접합된 적층 시트를 포함하고 있고,
상기 적층 시트의 일면 또는 양면에 탈리 가능한 상태로 성형용 필름부재가 부착되어 있는 구조일 수 있다.
본 발명은 또한, 상기 제조 방법으로 제조된 얇은 두께의 수납부를 포함하는 전지케이스를 포함할 수 있다.
전지케이스는 그것의 용도 또는 목적에 맞추어 다양한 두께를 가지는 라미네이트 시트를 사용하게 되는데, 예를 들어, 종래에 두께의 크기가 200 μm 인 시트로부터 제조되었던 전지케이스는 그보다 얇은 두께를 가지면서 성형성이 증가된 시트로부터 제조가 가능한 바, 결과적으로 종래에 비해 얇은 두께의 수납부를 가지는 전지케이스를 제공할 수 있게 된다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 전지케이스의 제조 방법은, 라미네이트 시트에 성형용 필름부재를 부착시킨 상태로 딥 드로잉 공정을 수행함으로써, 연신 부위에 과도하게 집중되는 응력을 분산시켜 시트의 수납부 성형성을 증가시킬 수 있고, 수납부가 형성된 이후에는 시트로부터 필름부재를 탈리시킴으로써, 외형의 결함이 최소화 되고, 두께가 감소된 전지케이스를 제공한다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하기 위한 제조 장치의 평면 모식도이다;
도 2는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하기 위해 라미네이트 시트에 부착되는 필름부재를 나타내는 단면도이다;
도 3은 본 발명의 하나의 실시예에 따른 사각형 형상의 필름부재가 부착된 라미네이트 시트를 나타내는 평면 모식도이다;
도 4는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 사각링 형상의 필름부재가 부착되어 있는 라미네이트 시트를 나타내는 평면 모식도이다;
도 5 내지 도 8은, 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하는 일련의 과정들을 나타낸 모식도들이다.
이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 도면을 참조하여 설명하지만, 이는 본 발명의 더욱 용이한 이해를 위한 것으로, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.
도 1에는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하는데 사용되는 제조 장치의 평면 모식도가 도시되어 있다.
도 1을 참조하면, 제조 장치(10)는, 라미네이트 시트(1)에 전극조립체의 장착을 위한 수납부를 성형하는 장치로, 이를 위해 다이 어셈블리(20) 및 펀치(30)를 포함하도록 구성되어 있다.
다이 어셈블리(20)는, 라미네이트 시트(1)의 성형 예정 부위(1a)에 인접한 라미네이트 시트(1)의 외주부를 정위치 고정시키기 위한 구성으로, 수납부에 대응되는 형상으로 형성되어 있는 만입부(22), 및 평면 상으로 만입부(22)의 양측에 위치하고 있고 그 상단에 라미네이트 시트(1)를 장착하는 외주벽(23)을 포함하고 있는 고정 다이(21)와, 외주벽(23)의 상측부에 대응되는 위치에서 하향 가압하여 라미네이트 시트(1)의 외주부를 정위치 고정시키는 스트립퍼(24)로 구성되어 있다.
펀치(30)는, 다이 어셈블리(20)에 의해 정위치 고정된 상태의 라미네이트 시트(1)의 성형 예정 부위(1a)를 가압하여 딥 드로잉 방식에 의해 라미네이트 시트(1)에 수납부의 형상을 성형하기 위한 구성이다. 이 때, 펀치(30)의 하단면의 외주변들은 딥 드로잉에 의해 라미네이트 시트(1)가 연신되는 과정에서 라미네이트 시트(1)가 파손되지 않도록 라운드 형상으로 이루어져 있다.
라미네이트 시트(1)는 고정 다이(21)와 스트립퍼(24) 사이에 위치하게 되는데, 보다 상세하게는, 라미네이트 시트(1)의 성형 예정 부위(1a)를 제외한 외주부가 고정 다이(21)의 외주벽(23)의 상단에 장착되고, 이에 대응되는 상측부에는 스트립퍼(24)가 위치하고 있다.
라미네이트 시트(1)의 하면에는 딥 드로잉 공정시 연신되는 시트(1)의 성형성을 향상시키기 위한 성형용 필름부재(100)가 부착되어 있다.
도 2에는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하기 위해 라미네이트 시트에 부착되는 필름부재의 구조를 나타내는 단면도가 도시되어 있다.
도 2를 참조하면, 필름부재(100)는, 딥 드로잉 공정시 연신되는 라미네이트 시트(1)의 파손을 방지하기 위한 기재필름(101)과 라미네이트 시트에 대한 탈리 가능한 상태의 부착을 위해 기재필름(101)의 일면에 형성된 접착층(102)을 포함하는 구조로 이루어져 있다.
구체적으로, 필름부재(100)의 하층에는 접착층(102)이 위치하고 있고, 필름부재(100)의 상층 또는 상기 접착층(102)의 상측에는 기재필름(101)이 위치하고 있는 적층 구조를 이루고 있다.
기재필름(101)은, 하나의 층으로 구성된 단층 구조뿐만 아니라, 2개 이상의 기재필름들(101a, 101b, 101c)이 적층된 다층 구조를 이룰 수도 있다.
도 3 및 도 4에는 각각 본 발명의 하나의 실시예에 따른 사각형 형상 및 사각링 형상의 필름부재가 부착되어 있는 라미네이트 시트를 나타내는 평면 모식도가 도시되어 있다.
도 3을 참조하면, 딥 드로잉 공정에 의해 전지케이스를 제조하기 위한 라미네이트 시트(1)의 상면에는 사각형 형상의 필름부재(100)가 부착되어 있다. 필름부재(100)는 라미네이트 시트(1)에서 성형 예정 부위(1a) 및 성형 예정 부위(1a)의 경계선(1b)으로부터 외측 방향으로 소정 폭만큼 연장된 부위를 커버하는 크기로 부착되어 있다. 성형 예정 부위(1a)의 경계선(1b)은 실질적으로 펀치의 하단면 외주변의 경계선(도시하지 않음)에 대응한다.
도 4를 참조하면, 딥 드로잉 공정에 의해 전지케이스를 제조하기 위한 라미네이트 시트(1)의 상면에 사각링 형상의 필름부재(200)가 부착되어 있다. 필름부재는 라미네이트 시트(1)에서 성형 예정 부위(1a)의 경계선(1b)으로부터 내측 방향으로 소정 폭만큼 연장된 부위(201)와, 성형 예정 부위(1a)의 경계선(1b)으로부터 외측 방향으로 소정 폭으로 연장된 부위(202)를 커버하는 크기로 부착되어 있다.
도 5 내지 도 8에는 본 발명의 하나의 실시예에 따른 전지케이스를 제조하는 일련의 과정들을 나타내는 모식도들이 도시되어 있다.
도 5를 참조하면, 라미네이트 시트(1)의 하면에 필름부재(100)가 부착된 딥 드로잉 용 라미네이트 시트(100A)(이하, '시트'라 함)는 다이 어셈블리(20)에 고정되어 있으며, 시트(100A)의 상측에는 시트(100A)의 성형 예정 부위(1a)를 가압하기 위한 펀치(30)가 위치하고 있다.
도 1을 도 5와 함께 참조하면, 시트(100A)의 외주부 중 그 하면이 고정 다이(21)의 외주벽(23) 상단에 장착된 상태에서 시트(100A)의 상면이 스트립퍼(24)에 의해 가압되어 정위치 고정된다. 시트(100A)가 다이 어셈블리(20)에 의해 정위치 고정된 이후에는 수납부 형성을 위한 딥 드로잉 공정이 진행된다.
다음으로, 도 6을 참조하면, 라미네이트 시트(1)에 수납부를 성형을 시작하기 전, 펀치(30)가 라미네이트 시트(1)의 상면에 접하고 있는 모습이 도시되어 있다.
펀치(30)는, 시트(100A)의 상측에 위치한 상태에서 화살표 방향으로 직선 이동하여 펀치의 하단면이 성형 예정 부위(1a)의 상면에 접하게 된다. 본 도면에서는, 필름부재(100)가 라미네이트 시트(1)의 하면에 부착되어 있어 펀치(30)와 직접적으로 접촉하는 구성은 개시되어 있지 않으나, 필름부재(100)를 라미네이트 시트(1)의 상면 또는 양면에 부착시키는 경우라면, 펀치(30)와 직접적으로 접촉하게 된다.
다음으로, 도 7을 참조하면, 시트(100A)의 성형 예정 부위(1a)를 펀치로 가압하여 라미네이트 시트(1)에 수납부를 성형하는 과정이 모식적으로 도시되어 있다.
펀치(30)가 라미네이트 시트(1)에 접한 상태에서 연속적으로 진행되는 공정 단계로, 화살표 방향으로 직선 이동하는 펀치는 시트(100A)를 가압하여 라미네이트 시트(1)에 수납부를 성형한다.
구체적으로, 도 1 및 도 7을 함께 참조하면, 펀치(30)는 다이 어셈블리(20)에 의해 고정된 시트(100A)에서, 성형 예정 부위(1a)를 만입부(22) 내면에 밀착될 때까지 가압하여 수납부를 성형한다.
다음으로, 도 8을 참조하면, 수납부가 형성된 라미네이트 시트(1)로부터 필름부재(100)를 탈리시키는 과정이 모식적으로 도시되어 있다.
전술한 바와 같이, 성형용 필름부재(100)를 부착한 상태로 수납부를 형성하는 딥 드로잉 공정을 진행하고, 수납부가 형성된 이후에는 필름부재(100)를 탈리하는 과정을 통해, 라미네이트 시트(1)에서 외형의 결함을 최소화 시킬 수 있을 뿐만 아니라 연신되는 라미네이트 시트(1)의 성형성을 증가시킬 수 있으며, 이로부터 제조되는 전지케이스의 두께를 감소시킬 수 있다.
본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본 발명의 범주내에서 다양한 응용 및 변형을 수행하는 것이 가능할 것이다.

Claims (15)

  1. 전극조립체의 장착을 위한 수납부를 라미네이트 시트에 성형하여 전지케이스를 제조하는 방법으로서,
    (a) 라미네이트 시트의 양면 중 적어도 일면에 탈리 가능한 상태로 성형용 필름부재를 부착하는 과정;
    (b) 상기 성형용 필름부재가 부착된 라미네이트 시트를 다이 어셈블리에 정위치 고정시키는 과정;
    (c) 상기 성형용 필름부재가 부착된 상기 라미네이트 시트의 성형 예정 부위를 펀치로 가압하여 딥 드로잉에 의해 수납부를 형성하는 과정; 및
    (d) 상기 성형용 필름부재를 상기 라미네이트 시트로부터 탈리시키는 과정;
    을 포함하고,
    상기 성형용 필름부재는,
    기재 필름, 및 라미네이트 시트에 대한 탈리 가능한 상태의 부착을 위해 상기 기재 필름의 일면에 형성되어 있는 접착층을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 라미네이트 시트는,
    열융착성의 제 1 수지층, 물질 차단성의 금속층, 및 외층으로서의 제 2 수지층의 적층 구조, 또는 열융착성의 수지층 및 물질 차단성의 금속층의 적층 구조로 이루어진 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 기재 필름은 고분자 수지 필름, 또는 금속 필름, 또는 이들의 복합 필름으로 이루어진 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 성형용 필름부재는, 기재 필름과 접착층의 단층 구조, 또는 기재 필름과 접착층이 2 이상의 회수로 적층된 다층 구조로 이루어진 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 고분자 수지 필름은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리아미드(PI), 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE), 및 나일론으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 소재를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(a)에서 성형용 필름부재를 라미네이트 시트의 일면에만 부착하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 성형용 필름부재가 부착되는 라미네이트 시트의 일면은 펀치가 접하는 면의 반대 면인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 성형용 필름부재가 부착되는 라미네이트 시트의 일면은 펀치가 접하는 면인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(a)에서 성형용 필름부재를 라미네이트 시트의 양면에 부착하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 성형용 필름부재는 평면상으로 딥 드로잉 되는 성형 예정 부위를 커버하는 크기의 사각형 형상을 가진 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 성형용 필름부재는 평면상으로 딥 드로잉 되는 성형 예정 부위를 커버하는 크기의 사각 링 형상을 가진 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  13. 제 1 항에 있어서, 상기 다이 어셈블리는, 수납부의 형상에 대응하는 만입 형상을 가진 고정 다이, 및 라미네이트 시트의 외주변을 고정 다이에 정위치 고정시키는 스트립퍼(stripper)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  14. 제 1 항에 있어서, 상기 과정(c)는,
    라미네이트 시트를 펀치로 가압하여 제 1 깊이까지 연신시키는 과정; 및
    상기 제 1 깊이까지 연신된 상태에서 제 1 깊이 대비 105% 내지 200% 인 제 2 깊이까지 추가로 가압하여 연신시키는 과정;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  15. 전극조립체의 장착을 위한 수납부를 딥 드로잉에 의해 형성하여 전지케이스를 제조하는 딥 드로잉용 라미네이트 시트로서,
    열융착성의 제 1 수지층, 물질 차단성의 금속층, 및 외층으로서의 제 2 수지층이 접합된 적층 시트, 또는 열융착성의 수지층 및 물질 차단성의 금속층이 접합된 적층 시트를 포함하고 있고,
    상기 적층 시트의 일면 또는 양면에 탈리 가능한 상태로 성형용 필름부재가 부착되어 있는 것을 특징으로 하는 딥 드로잉용 라미네이트 시트.
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