KR102229612B1 - 광촉매조성물, 이를 이용한 친환경 광촉매블록 및 그 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 블록(1)의 표면의 광촉매층(5)을 형성하기 위한 광촉매조성물에 관한 것으로서, TiO2, CuO, SrTiO3 중에서 선택된 광촉매제 18 ~ 20 중량%; 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 60 ~ 64 중량%; 백시멘트 18 ~ 20 중량%;을 포함함과 아울러, 상기 백종석이 상기 광촉매제에 의해 코팅된 것을 특징으로 하는 광촉매조성물을 제시함으로써, 블록의 표면에 광촉매층을 형성하여 높은 오염물질 제거효과를 얻으면서도, 사람과 차량의 빈번한 왕래에 불구하고 마모되지 않는 우수한 내구성을 갖도록 한다.
Description
본 발명은 건설 기술분야에 관한 것으로서, 상세하게는 친환경 광촉매블록 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
최근 대기중의 미세먼지로 인한 문제가 점점 심각해지고 있으며, 특히 자동차 배기가스에 의해 유발되는 질소산화물(NOx)은 미세먼지의 주범이므로, 태양에너지를 이용한 지속적인 산화분해 제거기술이 활발히 연구되고 있다.
한국등록특허 제10-1960886호(미세먼지 저감 및 대기정화 기능의 고강도 보차도 블록 제조방법)은, 굵은 골재, 잔골재, 시멘트, 물 및 혼화재를 혼합하되, 시멘트 100 중량부에 대하여 상기 굵은 골재 380 내지 440 중량부, 상기 잔골재 45 내지 80 중량부, 상기 물 18 내지 35 중량부 및 상기 혼화재 10 내지 20 중량부를 혼합하여 기층부조성물을 제조하는 제1단계; 상기 기층부조성물을 진동하판(130) 상단에 마련된 몰드(110)에 투입한 후, 진동상판(100)이 상기 몰드(110) 내부로 하강되고 상기 진동상판(100)과 진동하판(130)에 의하여 상기 기층부조성물이 진동되면서 가압 성형하여 기층부(20)를 제조하는 제2단계; 잔골재, 시멘트, 물 및 광촉매 재료를 혼합하여 표층부조성물을 제조하는 제3단계;로 구성하되, 상기 제3단계는, 상기 잔골재, 시멘트 및 광촉매 재료를 건식혼합하며, 상기 광촉매 재료는 TiO2, ZrO2, V2O3, WO3, CuO, 및 SrTiO3으로 이루어진 그룹에서 선택된 하나 또는 둘 이상의 광촉매 50 중량%에 대하여 플라이애쉬 50 중량%를 혼합하고, 상기 시멘트 100 중량부에 대하여 상기 잔골재 450 내지 480 중량부 및 상기 광촉매 재료 1667 내지 1679 중량부로 20 내지 60초 동안 혼합하는 제3-1단계; 및 상기 건식혼합물에 상기 물을 혼합하여 습식혼합하며, 상기 시멘트 100 중량부에 대하여 215 내지 285 중량부의 상기 물을 10 내지 30초 동안 서서히 투입한 뒤, 상기 습식혼합물을 150 내지 300초 동안 혼합하는 제3-2단계;로 구성되고, 상기 표층부조성물을 상기 몰드(110)의 내부에 성형된 기층부(20)의 상부에 투입한 후 상기 진동상판(100)이 상기 몰드(110) 내부로 하강되고 상기 진동상판(100)과 진동하판(130)에 의하여 상기 표층부조성물이 진동되면서 가압 성형하여 표층부(10)를 제조하는 제4단계;를 통해 제조하고, 상기 제조된 표층부(10)는 공극률이 6 내지 10%로 제조되어, 진동 가압시 상기 표층부(10)의 표면으로 광촉매물질의 이동을 용이하게 함으로써 광촉매 특성의 극대화가 가능하고, 상기 굵은 골재는 5mm체(호칭치수)에서 중량비로 85% 이상 남는 골재이고 25mm체에 다 남는 골재인 것으로 하고, 상기 잔골재는 10mm(호칭치수)체를 전부 통과하고 5mm체를 중량비로 85% 이상 통과하며 008mm체에 다 남는 골재인 것을 특징으로 하는 미세먼지 저감 및 대기정화 기능의 고강도 보차도 블록 제조방법을 제시하고 있다.
이는 표층조성물과 광촉매재를 혼합하여 블록의 표층부를 진동가압 성형하는 것인데, 블록의 표면층(수mm 내외)이 아닌 표층부(수cm 내외)에 혼입된 광촉매제가 오염물질 제거효과를 발휘하려면 과도한 양의 광촉매제가 소요되어 경제성에 문제가 있고, 위 종래기술에 기재된 범위(표층부 조성물 전체 중량에 대하여 2.67 중량% 내지 2.95 중량%)의 광촉매제를 혼입하면 오염물질 제거효과가 극히 미미하다는 문제가 있다.
한국등록특허 제10-1601759호(실리카 바인더를 포함하는 광촉매 코팅액 및 이를 이용한 보도블록)는, 실리카졸, 수산화칼륨, 인산, 안정제 및 물을 포함하는 실리카 바인더 조성물; 및 광촉매로서 아나타제형 이산화티탄;을 포함하되, 상기 실리카 바인더 조성물에서 물을 제외한 총 고형분 100 중량부 대비 이산화규소(실리카)는 54 내지 75 중량부, 수산화칼륨은 20 내지 30 중량부, 인산은 5 내지 10 중량부 및 안정제는 0 내지 6 중량부이고, 여기서 상기 이산화규소(실리카)는 실리카졸에서 물을 제외한 것이고, 상기 실리카 바인더 조성물에서 물을 제외한 총 고형분은 실리카 바인더 조성물의 총 중량 대비 05 내지 30 중량%이며, 상기 아나타제형 이산화티탄과 상기 실리카 바인더 조성물을 1:1 내지 1:30의 중량비로 포함하는 광촉매 코팅액 조성물을 제시하고 있다.
이는 블록의 표층부의 표면에 광촉매제를 코팅하는 방법에 관한 것으로서, 오염물질 제거효과는 높으나, 블록 상부의 사람이나 차량이 통행으로 쉽게 표면층의 마모가 발생하여 광촉매의 기능이 상실되므로, 지속적인 오염물질 제거효과를 유지할 수 없다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 도출된 것으로서, 블록의 표면에 광촉매층을 형성하여 높은 오염물질 제거효과를 얻으면서도, 사람과 차량의 빈번한 왕래에 불구하고 마모되지 않는 우수한 내구성을 갖는 광촉매조성물, 이를 이용한 친환경 광촉매블록 및 그 제조 방법을 제시하는 것을 그 목적으로 한다.
상기 과제의 해결을 위하여, 본 발명은 블록(1)의 표면의 광촉매층(5)을 형성하기 위한 광촉매조성물에 있어서, TiO2, CuO, SrTiO3 중에서 선택된 광촉매제 18 ~ 20 중량%; 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 60 ~ 64 중량%; 백시멘트 18 ~ 20 중량%;을 포함함과 아울러, 상기 백종석이 상기 광촉매제에 의해 코팅된 것을 특징으로 하는 광촉매조성물을 제시한다.
본 발명은 기층부(2), 표층부(3) 및 상기 광촉매조성물에 의해 형성된 광촉매층(5)을 포함하는 것을 특징으로 하는 광촉매블록(1)을 제시한다.
상기 표층부(3)는, 입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 80 ~ 85 중량％; 백시멘트 15 ~ 20 중량％;를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 기층부(2)는, 입도가 0.5 ~ 6mm인 골재 45 ~ 50중량%; 입도가 0.5 ~ 3mm인 모래 32 ~ 37 중량%; 시멘트 16 ~ 20 중량%;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은 상기 광촉매블록(1)의 제조방법으로서, 상기 골재, 모래, 시멘트와, 상기 시멘트의 중량 대비 15 ~ 25중량부의 물을 혼합하여 몰드 내에 투입하고, 1차 진동가압하여 상기 기층부(2)를 형성하는 기층부 형성단계; 상기 백운석골재, 백시멘트와, 상기 백시멘트의 중량 대비 15 ~ 25중량부의 물을 혼합하여 상기 몰드 내의 상기 기층부(2)의 상부에 투입하고, 양생하여 상기 표층부(3)를 형성하는 표층부 형성단계; 상기 표층부(3)의 상부에 상기 광촉매조성물을 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 1 ~ 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성하는 광촉매층 형성단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광촉매블록의 제조방법을 제시한다.
상기 광촉매층 형성단계는, 상기 광촉매조성물을 수납하기 위한 수납공간(6)과, 상기 수납공간(6)에서 하부로 상기 광촉매조성물을 일정량씩 공급하기 위한 개폐부(7)와, 상기 개폐부(7)를 통해 공급된 상기 광촉매조성물을 에어 분사에 의해 균일하게 도포하기 위한 분배기(8)를 포함하는 호퍼 구조의 공급장치를 준비하는 단계; 상기 공급장치에 의해 상기 표층부(3)의 상부에 상기 광촉매조성물을 균일하게 도포하는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은 블록의 표면에 광촉매층을 형성하여 높은 오염물질 제거효과를 얻으면서도, 사람과 차량의 빈번한 왕래에 불구하고 마모되지 않는 우수한 내구성을 갖는 광촉매조성물, 이를 이용한 친환경 광촉매블록 및 그 제조 방법을 제시한다.
도 1 이하는 본 발명의 실시예를 도시한 것으로서,
도 1은 광촉매블록의 사시도.
도 2는 광촉매조성물 공급장치의 측면도.
도 1은 광촉매블록의 사시도.
도 2는 광촉매조성물 공급장치의 측면도.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 관하여 상세히 설명한다.
도 1 이하에 도시된 바와 같이, 본 발명은 기본적으로 블록(1)의 표면의 광촉매층(5)을 형성하기 위한 광촉매조성물에 관한 것이다.
이 광촉매조성물은, TiO2, CuO, SrTiO3 중에서 선택된 광촉매제 18 ~ 20 중량%; 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 60 ~ 64 중량%; 백시멘트 18 ~ 20 중량%;을 포함함과 아울러, 백종석이 광촉매제에 의해 코팅된 구성을 취한다.
광촉매(光觸媒)는 빛을 쪼여주었을 때 반응하여 특정 반응에서 반응 속도에 영향을 주는 촉매를 말한다.
태양광 중 자외선이 광촉매블록(1)의 광촉매층(5)에 닿으면, 광촉매층(5)은 공기 중의 수분, 산소 등과 반응하여 활성산소를 생성하고, 활성산소는 포장의 표면에 붙은 유해유기물질이나 NOx, SOx, NH3 등과 반응하여 산화분해시키므로, 이들을 물과 탄산가스로 변화시켜 제거한다.
이러한 광촉매블록(1)은 자외선에 노출된 광촉매층(5)이 광촉매 반응에 의해 NOx, SOx, NH3을 90% 이상 제거하므로, 자동차배기가스를 정화하는 효과가 탁월하고, 반영구적으로 유해유기물질을 제거함에 따라, 현재 사회문제가 되고 있는 미세먼지 저감과 대기정화 효과를 얻도록 한다.
본 발명에 의한 광촉매블록(1)은 기층부(2), 표층부(3) 및 상술한 광촉매조성물에 의해 형성된 광촉매층(5)을 포함하는 3중 구조로 구성된다(도 1).
표층부(3)는, 입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 80 ~ 85 중량％; 백시멘트 15 ~ 20 중량％;를 포함하여 구성된다.
여기서, 입도 0.5 ~ 2mm의 범위 내에서, 단입도의 백운석골재를 사용하는 경우, 블록 표층부의 투수력이 향상되므로, 광촉매블록의 투수성능을 증대시킬 수 있다.
기층부(2)는, 입도가 0.5 ~ 6mm인 골재 45 ~ 50중량%; 입도가 0.5 ~ 3mm인 모래 32 ~ 37 중량%; 시멘트 16 ~ 20 중량%;를 포함하여 구성된다.
위 골재로서, 입도가 4 ~ 6mm인 조골재를 사용하는 경우, 블록의 우수한 강도를 얻을 수 있으면서도, 골재 입자 사이의 공극으로 인하여 블록의 투수성능을 증대시킬 수 있다는 장점이 있다.
종래에는 기층부, 표층부의 2중 구조로서, 표층부에 광촉매조성물이 혼입된 광촉매블록이 개시되어 있었으나, 이는 두꺼운 표층부 내에 광촉매조성물이 분산되어 광촉매효과가 좋지 못하다는 문제가 있었다.
본 발명은 기층부, 표층부, 광촉매층의 3중 구조로서, 광촉매층에 광촉매조성물이 혼입된 광촉매블록을 제시하므로, 얇은 두께(1 ~ 2mm)의 광촉매층 내에 광촉매조성물이 분산되어 광촉매효과가 우수하다는 효과가 있다.
이하, 본 발명에 의한 광촉매블록(1)의 제조방법에 대하여 설명한다.
입도가 0.5 ~ 6mm인 골재 45 ~ 50중량%, 입도가 0.5 ~ 3mm인 모래 32 ~ 37 중량%, 시멘트 16 ~ 20 중량%를 혼합하고, 위 시멘트의 중량 대비 25중량부의 물을 첨가하여 몰드 내에 투입한 후, 1차 진동가압하여 기층부(2)를 형성한다.
입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 80 ~ 85 중량％, 백시멘트 15 ~ 20 중량％를 혼합하고, 위 백시멘트의 중량 대비 25중량부의 물을 첨가하여 몰드 내의 기층부(2)의 상부에 투입한 후, 양생하여 표층부(3)를 형성한다.
광촉매조성물은 TiO2, CuO, SrTiO3 중에서 선택된 광촉매제 18 ~ 20 중량%, 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 60 ~ 64 중량%, 백시멘트 18 ~ 20 중량%, 물을 혼합함으로써 형성하며, 백시멘트의 바인더 역할에 의해 백종석이 광촉매제에 의해 코팅된 구성을 취하도록 한다.
위 표층부(3)의 상부에 광촉매조성물을 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 1 ~ 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성한다.
이와 같이, 본 발명에 의한 광촉매블록의 광촉매층은 광촉매조성물의 도포 및 진동가압에 의해 표층부의 상부에 형성되므로, 스프레이에 의한 도포방식 등을 취하는 종래기술에 비해 내마모성이 강하여 우수한 내구성을 얻도록 한다.
위 광촉매조성물의 균일한 도포작업은 다음과 같은 공급장치에 의해 수행하는 것이 바람직하다.
즉, 공급장치는 호퍼 구조로서, 광촉매조성물을 수납하기 위한 수납공간(6)과, 수납공간(6)에서 하부로 광촉매조성물을 일정량씩 공급하기 위한 개폐부(7)와, 개폐부(7)를 통해 공급된 광촉매조성물을 에어 분사에 의해 균일하게 도포하기 위한 분배기(8)를 포함하여 구성된다(도 2).
이러한 공급장치에 의해 분배기(8)를 좌우로 회전시키면서, 표층부(3)의 상부에 광촉매조성물을 도포하는 경우, 균일한 도포작업이 가능하다.
이하, 본 발명에 의한 광촉매조성물 및 광촉매블록의 미세먼지 저감 및 대기정화 효과를 입증하기 위한 실험의 내용 및 결과에 관하여 설명한다.
40cm×40cm×50cm(가로×세로×높이)의 규격의 아크릴 박스를 제작하고, 이러한 실험용 박스 내에 블록 시험체(20cm×20cm)를 수납하고, 시험체 상부에 질소산화물(NOx), 포름알데이드를 도포한 후, 자외선램프를 시험체의 상부 30cm 위치에 설치하여 3hr 조사하고, 질소산화물(NOx), 포름알데이드의 제거율을 측정하였다.
본 발명의 실시예 및 비교예에 의한 블록 시험체는 다음과 같은 방법에 의해 제조하였다.
[실시예]
입도가 4 ~ 6mm인 부순골재 750kg, 입도가 0.5 ~ 3mm인 모래 550kg, 시멘트 300kg을 혼합하고, 물 75kg을 첨가하여 몰드 내에 투입한 후, 1차 진동가압하여 기층부(2)를 형성하였다.
입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 400kg, 백시멘트 100kg을 혼합하고, 물 25kg을 혼합하여 몰드 내의 기층부(2)의 상부에 투입한 후, 양생하여 표층부(3)를 형성하였다.
소형믹서기에 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 30kg(60 중량%), TiO2 10kg(20 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물을 혼입하여 믹싱함으로써, 백시멘트의 바인더 역할에 의해 백종석이 광촉매제인 TiO2에 의해 코팅되도록 하여 광촉매조성물을 제조하였다.
표층부(3)의 상부에 광촉매조성물을 위 공급장치에 의해 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성하였다.
[비교예 1]
블록의 기층부와 표층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하였다.
소형믹서기에 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 35kg(70 중량%), TiO2 5kg(10 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물을 혼입하여 믹싱함으로써, 백시멘트의 바인더 역할에 의해 백종석이 광촉매제인 TiO2에 의해 코팅되도록 하여 광촉매조성물을 제조하였다.
표층부(3)의 상부에 광촉매조성물을 위 공급장치에 의해 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성하였다.
[비교예 2]
블록의 기층부와 표층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하였다.
소형믹서기에 입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 25kg(50 중량%), TiO2 15kg(30 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물을 혼입하여 믹싱함으로써, 백시멘트의 바인더 역할에 의해 백종석이 광촉매제인 TiO2에 의해 코팅되도록 하여 광촉매조성물을 제조하였다.
표층부(3)의 상부에 광촉매조성물을 위 공급장치에 의해 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성하였다.
[비교예 3]
블록의 기층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하였다.
표층부는 입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 390kg(78 중량％), TiO2 1kg(2 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물 2.5kg을 혼합하고, 이를 몰드 내의 기층 상부에 투입하고 2차 진동가압 성형하여 제조하였다.
[비교예 4]
블록의 기층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하였다.
표층부는 입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 350kg(70 중량％), TiO2 5kg(10 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물 2.5kg을 혼합하고, 이를 몰드 내의 기층 상부에 투입하고 2차 진동가압 성형하여 제조하였다.
[비교예 5]
블록의 기층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하였다.
표층부는 입도가 0.5 ~ 2mm인 백운석골재 320kg(64 중량％), TiO2 8kg(16 중량%), 백시멘트 10kg(20 중량%), 물 2.5kg을 혼합하고, 이를 몰드 내의 기층 상부에 투입하고 2차 진동가압 성형하여 제조하였다.
[비교예 6]
블록의 기층부, 표층부는 본 발명의 실시예와 동일하게 제조하고, 그 표층부의 표면에 광촉매페인트를 도포하였다.
위 실시예 및 비교예를 대상으로 하여, ISO 국제기준에 따른 NOx 제거효율 실험조건(표 1)에 따라 실험을 실시하였고, 표 2는 이에 따른 실험결과이다.
| Device parameter | |
| Flow rate (1/min) | 5 |
| Reacter volume (1) | 25 |
| UV-strength (nW/㎠) | 1.9 |
| Distance UV-Lamp (cm) | 29 |
| Sample and enviromental data | |
| Sample area (㎠) | 235 |
| Residual moisture (%) | 1.4 |
| Temperature start (℃) | 26.4 |
| Temperature start (℃) | 37.7 |
| Medium humidty (%) | 42.5 |
| 구 분 | 실시 예 |
비교 예 1 |
비교 예 2 |
비교 예 3 |
비교 예 4 |
비교 예 5 |
비교 예 6 |
| 포름알데이드 제거율 (%) | 63.5 | 55.2 | 63.4 | 21.2 | 36.8 | 55.6 | 72.3 |
| 질소산화물 제거율 (%) |
62.4 | 52.3 | 62.8 | 20.9 | 35.2 | 54.8 | 71.6 |
표 2에서 비교예 1,2는 본 발명의 구성과 기본적으로 동일하나, 광촉매조성물에서 광촉매제의 양이 본 발명의 한정범위(18 ~ 20 중량%)에 비해 적거나(비교예 1, 10 중량%), 많은 경우(비교예 2, 30 중량%)이다.
비교예 1의 제거율은 본 발명의 실시예에 비해 크게 작게 나타났고, 비교예 2의 제거율은 본 발명의 실시예와 큰 차이가 없지만, 과도한 양의 광촉매제가 사용되어 경제성이 좋지 못하므로, 본 발명의 실시예가 가장 바람직함을 알 수 있다.
비교예 3,4,5는 별도의 광촉매층 없이, 표층부에 직접 광촉매제를 각각 2,10,16 중량% 혼입한 것으로서, 질소산화물(NOx)의 제거율이 본 발명의 실시예에 비해 크게 작음을 알 수 있다.
블록 표면에 광촉매페인트가 도포된 비교예 6의 경우, 본 발명에 의한 실시예와 동등한 제거율을 갖는 것으로 나타났으나, 광촉매페인트는 사람이나 차량의 통행에 의해 마모되기 쉬워 내구성이 좋지 못하다는 점을 고려할 때, 본 발명에 의한 실시예의 효과가 더욱 우수한 것으로 파악된다.
이상은 본 발명에 의해 구현될 수 있는 바람직한 실시예의 일부에 관하여 설명한 것에 불과하므로, 주지된 바와 같이 본 발명의 범위는 위의 실시예에 한정되어 해석되어서는 안 될 것이며, 위에서 설명된 본 발명의 기술적 사상과 그 근본을 함께 하는 기술적 사상은 모두 본 발명의 범위에 포함된다고 할 것이다.
1 : 블록 2 : 기층부
3 : 표층부 5 : 광촉매층
6 : 수납공간 7 : 개폐부
8 : 분배기
3 : 표층부 5 : 광촉매층
6 : 수납공간 7 : 개폐부
8 : 분배기
Claims (4)
- 기층부(2), 표층부(3) 및 광촉매층(5)을 포함하는 광촉매블록(1)의 제조방법으로서,
상기 광촉매층(5)은,
TiO2, CuO, SrTiO3 중에서 선택된 광촉매제 18 ~ 20 중량%;
입도가 0.5 ~ 2mm인 백종석 60 ~ 64 중량%;
백시멘트 18 ~ 20 중량%;을 포함함과 아울러,
상기 백종석이 상기 광촉매제에 의해 코팅된 광촉매조성물에 의해 형성되고,
상기 광촉매블록(1)의 제조방법은,
골재, 모래, 시멘트, 물을 혼합하여 몰드 내에 투입하고, 1차 진동가압하여 상기 기층부(2)를 형성하는 기층부 형성단계;
백운석골재, 백시멘트, 물을 혼합하여 상기 몰드 내의 상기 기층부(2)의 상부에 투입하고, 양생하여 상기 표층부(3)를 형성하는 표층부 형성단계;
상기 표층부(3)의 상부에 상기 광촉매조성물을 균일하게 도포하고, 2차 진동가압하여 1 ~ 2mm 두께의 광촉매층(5)을 형성하는 광촉매층 형성단계;를
포함하는 것을 특징으로 하는 광촉매블록의 제조방법. - 삭제
- 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 광촉매층 형성단계는,
상기 광촉매조성물을 수납하기 위한 수납공간(6)과, 상기 수납공간(6)에서 하부로 상기 광촉매조성물을 일정량씩 공급하기 위한 개폐부(7)와, 상기 개폐부(7)를 통해 공급된 상기 광촉매조성물을 에어 분사에 의해 균일하게 도포하기 위한 분배기(8)를 포함하는 호퍼 구조의 공급장치를 준비하는 단계;
상기 공급장치에 의해 상기 표층부(3)의 상부에 상기 광촉매조성물을 균일하게 도포하는 단계;를
포함하는 것을 특징으로 하는 광촉매블록의 제조방법.
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