KR102204666B1 - 내마모성이 개선된 마찰 라이닝, 이러한 라이닝을 포함하는 건식 마찰 클러치 및 이러한 라이닝 및 이러한 클러치의 제조 방법 - Google Patents

내마모성이 개선된 마찰 라이닝, 이러한 라이닝을 포함하는 건식 마찰 클러치 및 이러한 라이닝 및 이러한 클러치의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 특히 자동차용 건식 마찰 클러치에 사용하기 위한 마찰 라이닝(1)에 관한 것이다. 상기 마찰 라이닝은 10∼20 질량%의 유리 섬유를 함유한다. 상기 유리 섬유의 90% 이상은 길이 2.5 mm 초과 및/또는 길이 4 mm 미만의 유리 섬유 스트랜트의 형태로 결집된다. 상기 유리 섬유 스트랜드의 30% 이상의 개수는 0.5 mm 초과의 폭을 가진다. 본 발명은 또한 이러한 마찰 라이닝을 포함하는 클러치 및 이러한 라이닝 및 이러한 클러치의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

내마모성이 개선된 마찰 라이닝, 이러한 라이닝을 포함하는 건식 마찰 클러치 및 이러한 라이닝 및 이러한 클러치의 제조 방법{FRICTION LINING WITH IMPROVED RESISTANCE TO WEAR, DRY FRICTION CLUTCH COMPRISING SUCH A LINING AND METHODS OF MANUFACTURING SUCH A LINING AND SUCH A CLUTCH}
본 발명은 특히 자동차용의, 특히 건식 클러치에 사용하기 위한, 마찰 라이닝, 특히 환형 마찰 라이닝에 관한 것이다. 따라서, 본 발명에 따른 마찰 라이닝은 특히 수동 트랜스미션용 클러치 또는 건식 이중 클러치에 사용될 수 있다. 본 발명은 또한 이러한 마찰 라이닝을 포함하는 클러치 및 이러한 클러치의 이러한 마찰 라이닝의 제조 방법에 관한 것이다.
건식으로 작동하는 자동차의 클러치는, 일반적으로, 실질적으로 공통인 지지체에 고정되는 마찰 라이닝의 면들의 각각에 지지되는 마찰 디스크를 포함한다. 상기 지지체는 기어박스의 입력 샤프트와 맞물리는 스플라인 허브에 고정된다. 상기 스플라인 허브와 상기 마찰 라이닝의 지지체(들) 사이에 일반적으로 토션 댐퍼가 삽입된다. 또한, 전형적으로는 2개의 마찰 라이닝 사이에 전진 구동 장치(progressive device)가 배치된다.
상기 마찰 디스크는, 작동시에는, 한편으로 차량의 엔진의 크랭크축에 직접 또는 간접적으로 연결되는 반응 플레이트와 다른 한편으로 환형 다이어프램 및 상기 반응 플레이트에 연결된 덮개를 포함하는 클러치 메카니즘의 압력 플레이트 사이에 배치되어, 제한된 방식으로 상기 덮개에 대하여 축방향으로 변위될 수 있으면서 상기 덮개에 회전 연결되는 상기 압력 플레이트를 축방향으로 구동한다.
클러치 연결 위치에서, 내연기관의 회전 토크가 기어박스의 입력 샤프트에 전달되도록, 상기 마찰 디스크의 라이닝은 상기 반응 플레이트와 상기 압력 플레이트 사이에서 조여진다.
마찰 라이닝은 기어박스를 향해 및 그 반대로 엔진의 토크를 전달할 수 있어야 한다. 이를 위하여, 상기 라이닝은 양호한 내열성과 같은 다수의 기계적 특성을 가져야 한다. 또한, 마찰 라이닝은 기어박스를 향해 엔진 토크를 전달하기 위하여 상기 마찰 라이닝의 면에서 비교적 높고 균일한 마찰 계수를 나타내어야 한다. 마찰 라이닝은 또한 양호한 내마모성을 가져야 하는데, 즉 그 마찰 계수도 또한 클러치의 수명의 길이에 걸쳐(적어도 작동의 처음 단계 후 내내) 실질적으로 일정하게 유지되어야 한다. 마찰 라이닝의 두께는 클러치의 수명 동안 지나치게 크게 변화되어서는 안된다. 또한, 마찰 라이닝의 마찰 계수도 이 마찰 라이닝의 마모에도 불구하고 가능한 한 최소한으로 변화되어야 한다. 이것은 건식 이중 클러치의 마찰 라이닝의 경우에 특히 중요하다. 이들 클러치는 실제로 전자식으로 조종된다. 전자식 제어 장치는 마찰 라이닝의 마찰 계수가 변화하는 경우에서와 같이 여러가지 사용 조건에 적응될 수 있어야 하는 만큼 복잡하고 고가이다.
연속 유리 섬유 스트랜드를 갖는 마찰 라이닝은 공지되어 있다. 이러한 마찰 라이닝에서는, 하나의 스트랜드가 감겨 마찰 라이닝의 베이스의 환형 기계 구조를 형성한다. 상기 연속 유리 섬유 스트랜드는 이러한 마찰 라이닝의 원심력에 의한 파열에 대한 내성을 가질 수 있게 한다. 그러나, 이러한 라이닝은 대량의 유리 섬유가 사용되기 때문에 그리고 그 이용되는 공정으로 인하여 고가이다. 상기 공정은 실제로 오버몰딩 단계 전에 연속 스트랜드 상에 매트릭스 및 증량제의 침투, 건조 및 성형을 포함한다.
한편, 문헌 JP-A-2008 231 172호는 사이징 가공에 의해 스트랜드 형태로 재결집된 절단 바살트 섬유를 포함하는 조성물의 몰딩에 의해 제작되는 마찰 라이닝을 제안한다. 상기 사이징 가공은 섬유들을 서로 응집시키는 결합제를 침착시키는 것으로 이루어진다. JP-A-2008 231 172호에 따르면, 사용되는 결합제의 양은 바살트 섬유의 질량에 대하여 0.2 내지 0.5 질량%이다.
그러나, JP-A-2008 231 172호에 지시된 양으로 결합제를 사용하면 만족스러운 내마모성을 갖는 마찰 라이닝을 얻을 수 없다는 것이 확인되었다.
한편, DE-A-32 25 214호는 5∼60 질량%의 유리 섬유를 포함하는 마찰 재료를 개시한다. 여기서 유리 섬유는 그 응집성이 마찰 재료의 제조 동안 변화되지 않는 절단 스트랜드 형태로 존재한다. 따라서, 공지된 방식으로는, 연속 유리 섬유 스트랜드는 마찰 증량제의 기능을 가진다. DE-A-32 25 214호에 따르면, 이러한 마찰 재료는 혼합에 의해 얻어질 수 있어, 혼합물의 파라미터가 정확하지 않다. 실제로, 혼합물은 절단 유리 섬유 스트랜드의 응집성을 해치는 경향이 있다고 알려져 있다. 또한, DE-A-32 25 214호는 스트랜드의 정의 및 그 치수에 관한 어떠한 개시도 제공하지 않고 있다.
본 발명의 목적은 상기 언급한 문제들을 갖지 않는 마찰 라이닝을 제공하는 것이다. 특히, 본 발명은 개선된 내마모성을 갖고 용이하게 제작할 수 있는 마찰 라이닝을 제공하는 것을 목적으로 한다. 바람직하게는, 마찰 라이닝은 또한 안정한 마찰 계수를 가진다.
이를 위하여, 본 발명은, 10∼20 질량%, 바람직하게는 12∼15 질량%의 유리 섬유를 포함하며, 상기 유리 섬유의 90 질량% 이상이 2.5 mm 초과, 바람직하게는 2.8 mm 초과, 4 mm 미만, 바람직하게는 3.6 mm 미만의 길이의 유리 섬유 스트랜드(14)의 형태로 결집되고, 상기 유리 섬유 스트랜드(14)의 30% 이상의 개수가 0.5 mm 초과의 폭을 갖는, 특히 자동차용의 특히 건식 클러치에 사용하기 위한 마찰 라이닝을 제안한다.
실제로, 놀랍게도, 본 발명자들은 마찰 라이닝이 큰 크기의 절단 유리 섬유 스트랜드를 비교적 다량으로 포함하는 경우 마찰 라이닝의 내마모성이 향상된다는 것을 발견하였다.
바람직한 실시양태에 따르면, 본 발명은 이하의 특징들 중 하나 또는 복수를 단독으로 또는 조합해서 갖는다:
- 상기 유리 섬유 스트랜드는 그 평균 폭이 0.4 mm 초과, 바람직하게는 0.45 mm 초과이다;
- 상기 유리 섬유 스트랜드의 30% 이하의 개수는 폭이 0.25 mm 미만이다;
- 상기 마찰 라이닝은 이하를 포함한다:
- 20∼40 질량%, 바람직하게는 30∼35 질량%의 결합제 수지; 및/또는
- 0∼5 질량%의, 유리 섬유 이외의 다른 섬유; 및/또는
- 10∼30 질량%, 바람직하게는 20∼25 질량%의 다른 유기 성분; 및/또는
- 100 질량%가 되게 하는 성분으로서, 바람직하게는 10 질량%부터, 더 바람직하게는 20 질량%부터, 40 질량%까지, 더 바람직하게는 30 질량%까지의 다른 무기 성분.
- 상기 유리 섬유는,
o 50∼60 질량%, 바람직하게는 실질적으로 54 질량%의 무정질 Si02;
o 10∼15 질량%, 바람직하게는 실질적으로 14 질량%의 Al203;
o 20∼30 질량%, 바람직하게는 실질적으로 25 질량%의 CaO;
o 0∼5 질량%, 바람직하게는 3 질량%의 MgO를 포함하는 E형이거나; 및/또는
- 로빙(roving)형이거나 및/또는 폴리페놀 수지 및/또는 폴리에스테르와 상용성인 사이즈제(sizing agent)로 사이징되며, 상기 사이즈제는 상기 유리 섬유의 질량의 0.5 내지 2%, 바람직하게는 상기 유리 섬유의 질량의 0.8%이고; 및/또는
- 400∼1000 tex, 바람직하게는 600 tex의 선밀도, 및/또는
- 0.55 g/cm3 초과, 바람직하게는 0.6 g/cm3 초과이고, 1 g/cm3 미만, 바람직하게는 0.8 g/cm3 미만의 겉보기 체적 질량, 및/또는
- 2.2∼3.2 cm3/s, 바람직하게는 2.7 cm3/s의 유속을 갖는다.
- 상기 결합제 수지는, 페놀, 노볼락 또는 레졸 수지, 멜라민 포름알데히드 수지, RFL 수지, 에폭시 수지, 폴리메틸 실록산 수지, 폴리이미드, 폴리아미드 이미드, 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택된다; 및/또는
- 상기 다른 유기 성분은 캐슈넛, 카본 블랙, 흑연, 활성탄, NBR 고무, SBR 고무, 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택된다; 및/또는
- 상기 다른 무기 성분은 구리 분말, 황동 분말, 황산바륨, 탄산칼슘, 운모상 산화철, 안정화된 지르코늄, 제올라이트, 하소 카올린 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택된다; 및/또는
- 상기 유리 섬유 이외의 다른 섬유는 폴리아크릴로니트릴 섬유, 셀룰로오스 섬유, 아라미드 섬유, 탄소 섬유 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택된다.
다른 양태에 따르면, 본 발명은 적어도 1개의, 바람직하게는 적어도 2개의, 더 바람직하게는 적어도 4개의, 모든 조합의 상기 개시한 바와 같은 마찰 라이닝을 포함하는 특히 자동차용의 건식 클러치에 관한 것이다.
또 다른 양태에 따르면, 본 발명은,
a) 유리 섬유를 절단 스트랜드 형태로 제공하는 단계,
b) 혼합물을 형성하기 위하여, 혼합기가 마련된 탱크 내에서 상기 절단 스트랜드들을 모든 다른 성분과 혼합하는 단계,
c) 특히 상기 유리 섬유, 상기 다른 성분들을 바람직하게는 금속제 지지체 상에 오버몰딩함으로써 상기 혼합물을 성형하는 단계를 포함하고, 상기 혼합물을 혼합하는 단계와 성형하는 단계는, 단계 c)의 종료 후에, 모든 조합의 상기 개시한 바와 같은 마찰 라이닝이 얻어지도록 구성되는 마찰 라이닝의 제조 방법에 관한 것이다.
단계 a)는,
a1) 마이크로미터 크기의 캐비티를 갖는 턴테이블을 가로질러 유리 섬유 필라멘트를 형성하는 서브단계,
a2) 응집제를 함유하는 수용액을 분무하여 상기 유리 섬유 필라멘트를 함께 모아 필라멘트 스트랜드를 형성하는 서브단계,
a3) 선택적으로, 상기 필라멘트 스트랜드를 건조시켜 유리 섬유 스트랜드를 형성하는 서브단계,
a4) 필요에 따라, 예컨대 소정 절단 길이로 이격된 커터들을 구비한 원통형 롤러를 이용하여, 상기 유리 섬유 또는 상기 필라멘트 스트랜드를 절단하는 서브단계, 및
a5) 선택적으로, 상기 절단된 필라멘트 스트랜드를 건조하는 서브단계를 포함할 수 있다.
상기 혼합기는 블레이드를 구비한 혼합기, 날을 구비한 혼합기, 회전 커터를 구비한 혼합기 및 이들의 조합으로 이루어지는 군에서 선택될 수 있다.
끝으로, 본 발명은 또한,
i) 특히 모든 조합의 상기 개시한 바와 같은 제조 방법을 이용하여, 모든 조합의 상기 개시한 바와 같은 마찰 라이닝을 제공하는 단계; 및
ii) 클러치의 압력 플레이트와 반응 플레이트 사이에서 선택적으로 조여질 수 있도록 클러치에 상기 마찰 라이닝을 조립하는 단계를 포함하는, 상기 개시한 바와 같은 특히 자동차용 클러치, 특히 건식 클러치의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 이하의 첨부 도면을 참조함으로써 후속되는 상세한 설명의 교시에 의해 보다 잘 이해될 것이다:
도 1은 마찰 라이닝의 한 예를 도시한 도면,
도 2 및 도 3은 별개의 마찰 라이닝으로 절단된 두 예를 개략적으로 도시한 도면,
도 4는 도 1에 도시된 바와 같은 마찰 라이닝의 제조 방법을 개략적으로 도시한 도면,
도 5 및 도 6은 도 4의 방법에서 이용될 수 있는 혼합 장치의 두 예를 개략적으로 도시한 도면,
도 7은 두 변형예에 따른, 절단된 유리 섬유 스트랜드의 공급 방법을 개략적으로 도시한 도면,
도 8은 절단된 유리 섬유 스트랜드의 유속을 결정하는 장치를 개략적으로 도시한 도면,
도 9는 3가지 예의 마찰 라이닝의 마찰면의 확대도,
도 10은 마모 시험 중에 도 9의 3개의 라이닝의 마찰 계수의 변화를 나타낸 도면.
섬유는 그 직경에 대한 그 길이의 비가 100 이상, 바람직하게는 250 이상, 바람직하게는 500 미만인, 바람직하게는 원형 단면을 갖는, 원통형 고체이다.
스트랜드, 예컨대 유리 섬유 스트랜드는, 결합제에 의하여 서로 결합되어, 바람직하게는 원형 단면을 갖는, 실질적으로 원통형의 본체를 형성하는 유리 섬유 부분들의 집합을 의미한다. 스트랜드는 적어도 100개, 바람직하게는 수백개, 더 바람직하게는 수천개, 더욱 더 바람직하게는 수십만개의 별개의 섬유 부분들을 포함한다.
섬유 스트랜드의 길이는, 그 최대 치수, 즉 그 주 연장 방향을 따른 그 치수를 의미한다.
스트랜드 또는 섬유의 폭 또는 직경은, 상기 스트랜드 또는 상기 섬유의 주 연장 방향에 대하여 실질적으로 수직인 면에서 측정한 그 횡단면의 최대 치수를 의미한다.
한편, 수지는 가교결합에 의해, 예컨대 열의 작용에 의해 고화될 수 있는 처음에 점성인 화학 조성물(열경화성 수지)을 의미한다.
도 1은 자동차용 건식 클러치의 환형 마찰 라이닝(1)을 도시한 것이다. 이러한 라이닝은, 클러치가 토크를 전달하도록 압력 플레이트와 반응 플레이트 사이에서 조여질 수 있는 마찰 디스크에 결합되도록 설계된다. 이러한 라이닝은 특히 전형적인 건식 클러치 또는 건식 이중 클러치에 사용될 수 있다. 이러한 클러치는 전형적으로는 2개 또는 4개의 마찰 라이닝을 포함한다.
마찰 라이닝은 방사상 내부 에지(2) 및 외부 에지(3)를 포함한다. 상기 마찰 라이닝(1)은 또한 보강재, 예컨대 금속 조각 또는 강철 지지체에 연결되는 면 및 그 반대쪽의 마찰면(5)을 포함한다.
상기 마찰 라이닝(1)은 상기 마찰면(5)에 그루브(6)를 포함한다. 상기 마찰면(5)은, 상기 제1 그루브(6)를 분할하는 원 형태의, 3개의 환형 제2 그루브(8)를 추가로 포함한다. 상기 그루브(6, 8)는 서로 규칙적으로 이격되어 있고 그 사이에 스터드(9)를 규정한다.
상기 라이닝의 두께는 2 mm 정도로, 1.5 mm부터 4 mm까지 달라질 수 있다. 상기 그루브(6, 8)의 깊이는 상기 라이닝(1)의 두께의 25 내지 100% 사이에서 달라질 수 있다.
상기 마찰 라이닝은 유리 섬유를 포함하는 재료로 제작된다. 상세히 후술하는 바와 같이, 상기 재료는 절단 유리 섬유 스트랜드를 포함하는 상이한 성분들의 혼합에 의하여 얻어진다. 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 유리 섬유는 상이한 형태, 즉:
- 분리된 유리 섬유(10);
- 얽힌 유리 섬유(12); 또는
- 유리 섬유 스트랜드(14), 특히 구성하는 유리 섬유 사이의 응집력을 부분적으로 상실한 유리 섬유 스트랜드형태로 마찰 라이닝 중에 존재할 수 있다.
분리된 및 얽힌 유리 섬유는 혼합으로 인하여 응집력이 감소된 스트랜드에서 유래한다.
그러나, 본 발명자들은, 놀랍게도, 도 3에 도시된 바와 같이 비교적 큰 크기의 유리 섬유 스트랜드, 특히 폭에 대한 길이의 비가 5 내지 7.5인 유리 섬유 스트랜드를 라이닝에 대량 포함시킴으로써 더 양호한 내마모성이 얻어진다는 것을 확인하였다. 특히, 마찰 라이닝이 10 질량% 이상, 바람직하게는 12 질량% 이상, 20 질량% 이하, 바람직하게는 15 질량% 이하의 유리 섬유를 포함하며, 상기 라이닝 중에 존재하는 유리 섬유의 90 질량%가 2.5 mm 초과, 바람직하게는 2.8 mm 초과, 4 mm 미만, 바람직하게는 3.6 mm 미만의 길이의 유리 섬유 스트랜드의 형태로 결집되고, 상기 유리 섬유 스트랜드의 30% 이상의 개수가 0.5 mm 초과의 폭을 갖는 경우 우수한 내마모성을 갖는 마찰 라이닝이 얻어진다.
실제로 상기 스트랜드가 0.5 mm 미만의 폭을 갖거나 또는 그 폭에 대한 길이의 비가 10 내지 15인 경우, 마찰 라이닝의 양호한 내마모성을 확보할 수 없다는 것이 확인되었다. 따라서, 마찰 라이닝에서의 사용을 삼가해야 한다. 한편, 상기 스트랜드가 이것을 구성하는 유리 섬유의 분해를 거쳐 개섬 또는 해섬되어, 마찰 라이닝의 매트릭스 내에 분리된 섬유의 분산을 발생시키고 및/또는 유리 섬유가 실질적으로 구형의 얽힌 형태로 복수의 섬유의 응집을 발생시킬 수 있다. 이러한 유리 섬유의 분포는 마찰 계수의 불안정성 및 매트릭스에 덜 양호히 결합된 섬유의 추출에 의한 마모성 저하를 발생시킨다. 따라서, 처음의 스트랜드에 비하여 치수가 감소된 이들 유리 섬유 집합체는 사용을 삼가해야 한다. 이 때문에, 유리 섬유 스트랜드의 바람직하게는 30% 이하의 개수가 0.25 mm 미만의 폭을 가져야 하는 것이다. 다시 말해서, 유리 섬유 스트랜드의 최대 30%의 개수가 0.25 mm 미만의 폭을 갖는다.
같은 이유에서, 스트랜드의 평균 폭(즉, 스트랜드의 폭의 산술 평균)은 0.4 mm 초과, 바람직하게는 0.45 mm 초과인 것이 또한 바람직하다.
마찰 라이닝의 조성은, 특히 위에서 이미 언급한 유리 섬유 이외에,
- 20∼40 질량%, 바람직하게는 30∼35 질량%의 결합제 수지; 및/또는
- 0∼5 질량%의, 유리 섬유 이외의 다른 섬유; 및/또는
- 10∼30 질량%, 바람직하게는 20∼25 질량%의 다른 유기 성분; 및/또는
- 바람직하게는 10∼40 질량%의, 100 질량%를 만드는 다른 무기 성분을 포함할 수 있다.
상기 결합제 수지는 특히 상기 마찰 라이닝을 구성하는 재료의 다른 성분들 사이의 결합을 보장할 수 있다. 상기 결합제 수지는 또한 상기 마찰 라이닝의 온도, 특히 50 내지 350℃의 범위에서 기계적 내성을 보장할 수 있다. 상기 결합제 수지는 특히 페놀 수지, (산 촉매작용에 의해 제조되는) 노볼락 수지 또는 (염기 촉매작용에 의해 제조되는) 레졸형 수지, 멜라민 포름알데히드 수지, 레조르시놀-포름알데히드 라텍스 수지(또는 "resorcinol-formaldehyde latex"의 약자인 RFL 수지), 에폭시 수지, 폴리메틸 실록산 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드 이미드 수지, 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택될 수 있다.
상기 유리 섬유 이외의 다른 섬유는 특히 폴리아크릴로니트릴 섬유, 셀룰로오스 섬유, 아라미드 섬유, 탄소 섬유 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택될 수 있다. 이들 유리 섬유 이외의 다른 섬유는 온도에서 마모, 마찰 계수 및/또는 기계적 내성을 안정화시킬 수 있다.
상기 다른 유기 성분들은 특히 마찰 증량제를 구성할 수 있다. 이들은 특히 캐슈넛, 카본 블랙, 흑연, 활성탄, 니트릴 부타디엔 고무 (또는 "Nitrile-Butaidene Rubber"의 약자인 NBR), 스티렌-부타디엔 고무 (또는 "styrene-butadiene rubber"의 약자인 SBR), 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택될 수 있다. 상기 고무는 클러치의 연결 상태 동안 충격을 완화함으로써 마찰 라이닝의 사용을 편안하게 할 수 있다.
상기 다른 무기 성분들은 특히 구리 분말, 황동 분말, 황산바륨, 탄산칼슘, 운모상 산화철, 안정화된 지르코늄, 제올라이트, 하소 카올린 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택될 수 있다. 이들 다른 무기 성분들은, 다른 예들 중에서, 기계적 보강, 열 소멸 또는 마찰 계수의 증가를 보장하는 것과 같은 다양한 기능을 가진다.
본 발명에 따른 마찰 라이닝은 특히 도 4 내지 도 7과 관련하여 후술되는 방법을 이용함으로써 얻어질 수 있다.
먼저(단계 16), 유리 섬유의 절단 스트랜드 및 마찰 라이닝을 형성하는 재료의 조성에 들어가는 다른 성분들을 제공한다. 절단 유리 섬유 스트랜드는 상이한 방식들로 제작될 수 있다. 도 7과 관련하여 선택적인 두 방법을 이하에서 개시한다.
상기 두 경우, 유리 섬유의 유리 타입을 구성하는 재료들을 혼합하고 이 혼합물을 1200 내지 1500℃에서 정지 없이 연속적으로 공급하는 노에서 이 혼합물을 융해하는 단계에 의해 개시한다. 이로써, 상기 혼합물은 우선 점성이 되고 800℃로 가면서 이후 액체가 되며 최종적으로 유리화된다. 1500℃에서, 상기 혼합물은 균질하고, 최종 거품 및 불순물은 없어진다. 조성물을 약 48 시간 동안 융해 상태로 둔다.
이어서, 제2 단계 18에서는, 예컨대 백금/로듐으로 이루어진 선반을 가로질러 모세관 흐름 및 중력 계측 흐름에 의하여 실질적으로 800℃의 온도에서의 연신에 의하여 방적을 실시한다. 상기 선반은 마이크로미터 크기의 캐비티를 갖는 턴테이블이다. 필라멘트의 신장 및 마이크로미터 크기의 캐비티의 치수에 따라, 유리 섬유 필라멘트의 얻어지는 단면은 10 내지 24 ㎛일 수 있다. 융해 상태의 유리는 선반에서 고속으로 신장됨으로써 유리 섬유 필라멘트로 변환된다.
최종 단계 20에서, 필라멘트의 사이징 가공을 실시한다. 이들 유리 필라멘트는, 상기 필라멘트들을 긴장시키고 이들을 접근시킬 수 있는 스핀들 주위에 감길 수 있다. 상기 사이징은 필라멘트를 응집시켜 스트랜드를 형성할 수 있도록 유기 보호 코팅을 첨가하는 것으로 이루어진다. 이러한 사이즈제는 연신된 필라멘트 집합체 상에 수성 베이스로 분무된다. 상기 사이즈제는 특히 선반의 출구에서 필라멘트 상에 분무될 수 있다.
끝으로, 도 7에 2개의 분지로 나타낸 두 별도의 방식으로 진행시킬 수 있다.
제1 방법 또는 간접 방법에 따르면, 단계 22에서 연속 유리 섬유 스트랜드를 건조시킨 후, 단계 24에서 이것을 절단한다. 상기 스트랜드는 소정 길이, 특히 2.8 내지 3.6 mm의 길이로 절단된다. 이것은 방사방향으로 측방으로 돌출된 별체의 커터들을 구비한 소정 길이의 원통형 롤러를 이용하여 실시될 수 있다.
대안으로, 직접 절단이라 불리는 방법이 이용되는데, 여기서는 우선 단계 26에서 필라멘트의 스트랜드를 절단한 후 단계 28에서 이들을 건조시켜 단계 30에서 절단 유리 섬유 스트랜드를 얻는다. 또한, 상기 스트랜드의 절단은 커터를 구비한 롤러를 이용하여 실시할 수 있다. 더 정확하게는, 여기서, 결합 사이즈제를 침지시킨 상기 연속 스트랜드를 원통형 롤러에 의하여 습식 절단한다.
이러한 절단 방법은 스트랜드의 유리 섬유들 사이의 응집력이 더 양호할 수 있기 때문에 바람직하다. 또한, 얻어지는 절단 섬유들이 절단 공정에 의해 덜 손상된다. 궁극적으로, 이 방법은 필라멘트들 사이의 미끄러짐을 방지할 수 있다.
선택적인 방법으로, 유리 섬유 스트랜드는 10 내지 20 질량% 비율의 폴리머 용액으로 미리 침지될 수 있다. 폴리머 용액은 페놀계 레졸 수지 및/또는 RFL 수지 및/또는 SBR 라텍스 및/또는 NBR 라텍스를 함유할 수 있다. 이 선택적인 예비 침지는 또한 간접 절단 방법의 경우에 스트랜드 건조 단계 22와 이것의 절단 단계 24 사이에서 실시될 수 있다.
유리 섬유 스트랜드 및 마찰 라이닝의 재료의 다른 성분들의 공급 후, 마찰 라이닝의 제조 방법은, 혼합물 형성을 위한 혼합기가 마련된 탱크 내에서 절단 스트랜드와 마찰 라이닝의 모든 다른 성분들을 혼합 (또는 조립(granulation))하는 제2 단계 32로 이어진다. 이 혼합 단계는 포함된 실제 유기 중합체의 유리 전이 온도 초과를 방지하기 위하여 그리고 혼합물을 사용할 수 없게 하는 성분들의 응집 발생을 방지하기 위하여 바람직하게는 18 내지 30℃의 온도 범위에서 조작된다.
도 5는 날(36) 또는 커터(38)를 구비하는 유형의 혼합기가 마련된 원통형 탱크(34)를 도시한 것이다. 양호한 부착을 위하여 매끄러운 또는 홈이 패인 날(36) 및 커터(38)가 각각 엔진(40, 42) 및 상기 날(36) 또는 커터(38)가 결합되는 구동 샤프트(44, 46)를 포함하는 독립적인 2개의 구동 시스템에 의하여 회전 구동된다.
상기 탱크(34)는, 20 내지 100 kg의 혼합 성분의 전체 질량에 대하여, 50 내지 200 L의 혼합 성분 유효 수용 부피를 가질 수 있다. 이들 성분은 처음에 탱크(34)의 수용 부피의 30 내지 70%를 차지한다.
탱크 내부에는, 폭이 다른 2개의 날이 존재할 수 있는데, 탱크(34)의 중앙에는 최대 폭의 날이 존재하고, 탱크(34)의 단부 가까이에는 최소 폭 또는 절반 폭의 날이 존재한다.
바람직하게는, 상기 날(36)의 에지는 혼합하는 재료를 파괴하지 않도록 무디게 할 수 있다. 상기 날의 회전 속도는 가변기에 의하여 예컨대 0 내지 2000 회전/분으로 조절할 수 있다. 상기 날의 역할은 혼합물을 균질화하여 알갱이를 형성하는 것이다. 혼합 동안, 상기 날의 회전 속도는 100 내지 2000 회전/분으로 선택될 수 있다.
상기 커터(38)는, 혼합 단계의 초기 상태에서, 상이한 성분들을 탱크 내에서 균일하게 분할하고 재료들 사이에 조립 제제를 분포시킬 수 있다. 조립 제제는 특히 조립용 화학 첨가제를 함유하는 또는 함유하지 않는 물일 수 있다. 상기 커터들은 100 내지 3000 회전/분의 속도로 회전한다. 바람직하게는, 이들은 전체 혼합 시간에 걸쳐 이용되지 않고 (따라서, 회전 구동되지 않고), 이 혼합 단계의 일부에만, 특히 초기에만 이용된다. 예컨대, 상기 커터들은 혼합 단계의 전체 시간의 20 내지 50% 동안 이용될 수 있다. 상기 커터들의 최대 이용 시간은 그 처음 길이를 유지하여야 하는 섬유를 부수지 않도록 정해진다.
상기 개시한 바와 같은 날 및 커터를 구비한 혼합기를 이용하여, (상기 탱크(34) 내에서 상기 나타낸 성분들의 양에 대하여) 예컨대 8분 내지 30분, 바람직하게는 12분 내지 25분 동안 상기 날을 회전 구동시킴으로써 혼합을 실시할 수 있다.
도 6에서, 도 5의 요소들과 동일한 요소들은 동일한 참조 부호를 가지며 다시 설명되지 않는다. 도 6의 경우, 혼합기는 블레이드(48) 타입 및 커터(38) 타입이다.
날을 구비한 혼합기에 대하여 상기 개시한 것과 동일한 탱크(34) 및 동일한 혼합 성분량에 대하여, 블레이드(48)는 혼합 단계 동안 내내 100 내지 1500 회전/분의 속도로 회전 구동될 수 있다. 이 단계는 여기서 8분 내지 30분, 바람직하게는 12분 내지 25분 동안 지속될 수 있다. 상기 커터(38)는 바람직하게는 혼합 단계의 10% (더 긴 혼합 단계의 경우) 내지 50% (더 짧은 혼합 단계의 경우)의 지속 시간 동안 회전 구동된다.
상기 마찰 라이닝 제조 방법은, 혼합 단계(32) 후, 혼합물을 운반하고 마찰 라이닝을 성형하기 위하여 예컨대 금속제, 특히 강철제의 지지체 상에 자가 증기 압축하는 단계(50)로 이어진다. 상기 지지체는 마찰 라이닝의 파열에 대한 저항 기능을 확보한다. 이러한 제조 방법은 지지체를 제외하고 2.4 mm 이하의 두께를 갖는 마찰 라이닝을 구현할 수 있다. 상기 자가 증기 압축은 예컨대 100 내지 300 bar의 압력 하에 예컨대 140 내지 220℃의 온도로 가열하여 지지체 상에 혼합물을 열간 압축에 의하여 오버몰딩하는 것으로 이루어진다. 변형예에서는, 프리폼의 소성 전에 냉간 압축에 의한 예비성형의 실시에 의하여 마찰 라이닝의 성형을 실시할 수 있다.
상기 제조 방법은 열 안정화 및 가공 단계(52)로 이어질 수 있다. 상기 열 안정화는 수 시간 동안 예컨대 200 내지 300℃의 온도에서 마찰 라이닝을 유지하는 것으로 이루어질 수 있다. 후속되는 상기 가공은 특히 상기 마찰 라이닝의 표면의 평탄화(조정) 및/또는 상기 마찰 라이닝을 고정하기 위한 구멍의 제작을 가능하게 할 수 있다. 이 단계의 종료 후, 건식 클러치의 압력 플레이트와 반응 플레이트 사이에서 선택적으로 조여질 수 있게, 건식 클러치에 조립되도록 준비된, 도 1에 도시된 유형의 마찰 라이닝(1)이 얻어진다.
최상의 특성을 갖는 마찰 라이닝을 얻기 위하여, 사용되는 유리 섬유 스트랜드는 이하의 특징들 중 하나 또는 복수, 바람직하게는 이하의 모든 특징들을 나타낼 수 있다.
우선, 유리 섬유 스트랜드는 E형일 수 있다. 다시 말해서, 유리 섬유 스트랜드는,
- 50∼60 질량%, 바람직하게는 실질적으로 54 질량%의 무정질 (또는 비결정질) 실리카Si02;
- 10∼15 질량%, 바람직하게는 실질적으로 14 질량%의 알루미나 Al203;
- 20∼30 질량%, 바람직하게는 실질적으로 25 질량%의 산화칼슘 CaO;
- 0∼5 질량%, 바람직하게는 3 질량%의 산화마그네슘 MgO를 포함한다.
유리 섬유는 또한 적어도 하기 중에서 하나를 포함할 수 있다:
- 0.5 내지 1 질량% ; 바람직하게는 0.8 질량%의 탄산나트륨, Na2C03;
- 0 내지 8 질량%의 삼산화붕소, B203;
- 0 내지 0.5 질량% ; 바람직하게는 0.3 질량%의 산화철(III), Fe203; 및
- 0 내지 1 질량% ; 바람직하게는 0.5% 질량의 이산화티탄, Ti02.
유리 섬유는 로빙형이거나 및/또는 폴리페놀 수지 및/또는 폴리에스테르와 상용성인 사이즈제로 사이징 가공될 수 있으며, 상기 사이즈제는 유리 섬유 질량의 0.5 내지 2%, 바람직하게는 유리 섬유 질량의 0.8%이다. 광학 섬유가 사이징 가공에 의하여 스트랜드의 형태로 함께 결집될 때 상기 광학 섬유는 로빙형이라 불린다.
유리 섬유의 선밀도는 400 내지 1000 tex일 수 있다. 이 선밀도는 특히 유리 섬유 스트랜드의 절단 전에 측정될 수 있다.
실제로, 400 tex 미만의 선밀도를 갖는 처음 유리 섬유를 이용하면, 특히 혼합 단계 동안 스트랜드에서 유리 섬유의 탈응집 위험이 있어, 유리 섬유의 부분적인 얽힘이 일어난다는 것이 확인되었다. 이러한 얽힘은 보풀 공간을 형성하는데, 이것은 마찰 라이닝의 마찰 계수의 균일성 및 내마모성에 유해하다는 것이 확인되었다. 특히, 선밀도가 260 tex인 유리 섬유를 이용한 경우, 일부 시험에서는 최종 혼합물의 1 내지 20 질량%에 해당하는 직경 5 mm 초과의 얽힘이 확인되었다. 이러한 비율로 선밀도가 400 tex를 초과하는 유리 섬유를 이용하여 유리 섬유 스트랜드가 응집력을 유지하는 경우에는 이러한 얽힘은 확인되지 않았거나 확인되지 않는다.
유리 섬유는 0.55 g/cm3 내지 1 g/cm3 의 겉보기 체적 질량을 가질 수 있다. 바람직하게는, 상기 체적 질량은 0.6 g/cm3 초과이다. 또한, 바람직하게는, 상기 체적 질량은 0.8 g/cm3 미만이다.
이용되는 유리 섬유는 또한 2.2 내지 3.2 cm3/s, 바람직하게는 실질적으로 2.7 cm3/s의 유속을 나타낼 수 있다.
상기 유속은 특히 다음과 같이 도 8에 도시된 바와 같은 유속 측정 장치(54)를 이용하여 측정될 수 있다.
이 장치(58)는 진동 통로(60), 여기서는 상표명 KTG Engelhardt, 모델 PG0.1의 진동 통로를 포함한다. 진동 통로(60)는 여기서 밑변 8 cm 및 모서리 6 cm의 삼각형 구간이다. 삼각점은 1 cm의 폭에 걸쳐 약간 만곡되어 있다. 진동 통로(60)의 길이는 39 cm이다. 여기서 진동 통로(60)에는 시험 샘플의 통과를 위해 진동 통로(60)의 단부의 14 cm에 트랩(62)이 마련되어 있다. 진동 통로(60)는 여기서 스테인레스 스틸로 되어 있다. 상기 진동 통로(60)의 진동 주기 및 진폭은 전위차계에 의하여 조절될 수 있다.
상기 장치(58)는 또한 상기 진동 통로(60)의 단부에 도달된 샘플을 수용하기 위하여 깔때기(64)를 포함한다. 상기 깔때기는 큰 직경이 8 cm이고 작은 직경이 0.8 cm이며 높이가 6 cm인 원뿔대형 단면을 가진다. 상기 깔때기(64)는 길이가 3 cm이고 단면이 0.8 cm인 칼라(68)를 또한 구비한다.
끝으로, 상기 장치(58)는 상기 깔때기(64)의 상기 칼라(68)를 가로질러 샘플을 수거하기 위한 용량 튜브(68)를 포함한다.
상기 진동 통로(60)의 소정 진동 주기 및 진동 폭에 대하여, 단위 시간당 용량 튜브(68)를 채운 섬유의 부피로서 유속을 정의하며, 상기 깔때기(66)의 개구부가 막힐 때 섬유의 통과가 정지된다. 다시 말해서, 상기 유속은, 깔때기의 개구부가 막히기에 필요한 시간에 대한, 상기 깔때기의 개구부가 막힌 순간에 용량 튜브(68) 안의 섬유의 부피의 비와 같다.
상기 진동 통로 내에서 시험 섬유의 변위를 조절하기 위하여, 체 눈금 유리 비드가 사용된다. 이것은 3.35 mm 크기의 화이트하우스 사이언티픽(Whitehouse Scientific) 비드, 즉, 유리 섬유의 소정 길이에 가까운 크기의 비드이다. 3.35 mm 크기의 눈금 조정 비드 25 g을 트랩(62)이 닫힌 상태로 진동 통로(60)에 또는 14 cm의 길이에 걸쳐 배치한다. 전위차계를 4.5로 조정하기 위하여, 거의 대략 하나의 비드까지 100%의 비드를 상기 진동 통로로부터 상기 깔때기까지 23초 동안, 대략 3초 동안 유동하게 한다. 다른 전위차계에 대하여, 상기 조정은 눈금 조정 유리 비드의 유속이 동일하도록 실시된다.
정확히 말해서 샘플의 시험을 행하기 위하여, 50 g의 샘플을 상기 진동 통로(60)에 놓고, 트랩(62)을 닫는다. 상기 측정은 뭉치의 형성으로 인해 상기 깔때기(64)의 개구부를 가로질러 상기 용량 튜브(68)로 향하는 샘플 흐름이 정지하는 것을 검출하는 것으로 이루어진다. 시험기 안의 샘플의 부피는 흐름 시간, 즉 시험의 시작과 상기 깔때기로부터 상기 용량 튜브를 향한 샘플의 흐름을 방해하는 뭉치의 형성 사이의 시간의 함수로서 측정된다.
도 9에는, 상이한 유리 섬유로 제작된 마찰 라이닝의 표면의 확대도가 도시되어 있으며, 상기 라이닝의 혼합물의 조성은 동일하다.
샘플 A는 204 tex의 선밀도, 0.49 g/cm3의 겉보기 체적 질량, 1.2 cm3/s의 유속을 갖는 E형 유리 섬유에 해당한다. 또한, 스트랜드에서 유리 섬유의 사이즈제는 페놀계이다.
샘플 C는 600 tex의 선밀도, 0.64 g/cm3의 겉보기 체적 질량, 2.8 cm3/s의 유속을 갖는 E형 유리 섬유에 해당한다. 또한, 스트랜드에서 유리 섬유의 사이즈제는 페놀계이다.
샘플 D는 996 tex의 선밀도, 0.9 g/cm3의 겉보기 체적 질량, 3.2 cm3/s의 유속을 갖는 E형 유리 섬유에 해당한다. 또한, 스트랜드에서 유리 섬유의 사이즈제는 페놀계이다.
도면에 도시된 바와 같이, 샘플 A의 경우, 성분들의 혼합의 실행이 스트랜드의 큰 분열을 야기하였다. 섬유들의 응집력이 항상 만족스럽지 않고 유리 섬유의 얽힘이 발생한다. 작은 표면의 섬유 스트랜드가 관찰된다.
또한, 샘플 A의 섬유 스트랜드의 분열은 혼합 단계 동안 혼합 탱크 내에서 혼합물의 부피 증가를 야기한다. 이것은 혼합기에서 기계적 응력을 야기할 수 있다. 혼합물의 기계적 힘의 증가는 혼합 성분들 사이의 마찰에 의한 온도 증가를 더 가속시킨다. 시간을 더 짧게 조절하지 않으면, 수지의 유리 전이가 초과될 수 있고 성분들이 많이 접착될 수 있어 최종 혼합물이 사용할 수 없게 된다.
유리 섬유 스트랜드의 분열은 또한 유리 섬유 및 혼합물의 유속을 감소시켜, 뭉치 형성의 가능성으로 인해, 재료의 운반을 어렵게 하거나 불가능하게 한다.
섬유 스트랜드의 분열은 또한 재료의 침강을 유도할 수 있다. 따라서, 예컨대, 더 조밀한 구리 및 황동, 중간 밀도의 유리, 및 결합제 수지 및 다른 유기 성분들이 더 이상 그 각각의 체적 질량에 따라 균일하게 반복적으로 분포되지 않는다. 따라서, 얻어지는 재료는 불균일하다.
끝으로, 유리 섬유 스트랜드의 분열은 혼합물의 체적 질량을 감소시킨다. 이 체적 질량이 매우 낮은 경우, 일정한 정해진 부재 질량을 위하여, 이용되는 체적은 더 커야 한다. 그러나, 마찰 라이닝의 성형 금형의 용량은 고정되어 있고 이들 조건에서 불충분할 수 있다. 경우에 따라, 소성 환경은 기계 및 도구의 공간 증가 면에서 플렉서블하지 않다.
반대로, 샘플 C 및 D의 경우, 샘플 A와 동일한 파라미터를 이용하여 혼합을 실시하면, 기본 유리 섬유로 이루어진 스트랜드의 개섬 문제가 없고, 스트랜드는 응집력을 유지한다. 큰 표면의 유리 섬유 스트랜드가 관찰된다.
샘플 C 및 D의 샘플에 대하여, 섬유의 탈응집 및 개섬이 없어 탱크 내에서 안정한 부피를 가질 수 있게 한다. 혼합물의 기계적 하중은 실질적으로 일정하게 유지되며 성분들의 가열이 제한된다. 특히 유리 섬유 스트랜드의 유속, 운반 및 혼합물의 성형에 관한 상기 언급한 다른 문제들이 나타나지 않는다.
도 10은 마모 시험 중 샘플 A, C 및 D의 마찰 계수 변화를 나타낸 것이다.
상기 마모 시험은 동일한 2개의 마찰 라이닝을 구비한 수동 트랜스미션 클러치를 3000 N의 하중하에 실시되는 3600 클러치 사이클에 두는 것으로 이루어진다. 상기 사이클은 약한 에너지(여기서는, 9 KJ)가 투입되는 평탄한 지면에서의 시동, 중간 에너지(여기서는, 43 KJ)가 투입되는 경사면에서의 시동 및 강한 에너지(여기서는, 81KJ)가 투입되는 트레일러를 포함하고서의 경사면에서의 시동을 나타낸다.
도 10에 도시된 바와 같이, 마찰 계수는 샘플 A의 경우에서보다 샘플 C 및 D의 경우에 실질적으로 더 일정하다. 특히, 샘플 C 및 D의 마찰 계수는 저온에서, 특히 60 내지 100℃에서 샘플 A의 마찰 계수보다 더 양호하다.
한편, 상기 시험 후, 마찰 라이닝의 두께를 측정하였다. 그 결과 다음과 같이 확인되었다:
- 하중 하에 샘플 C의 유리 섬유를 포함하는 마찰 라이닝의 두께 감소는 샘플 A의 유리 섬유를 포함하는 마찰 라이닝의 두께 감소보다 12% 낮았고;
- 하중 하에 샘플 D의 유리 섬유를 포함하는 마찰 라이닝의 두께 감소는 샘플 A의 유리 섬유를 포함하는 마찰 라이닝의 두께 감소보다 24% 낮았다.
물론, 본 발명은 지금까지 개시한 설명에 한정되지 않는다. 반대로, 본 발명은 첨부된 청구범위의 범위 내에서 당업자가 접근할 수 있는 다양한 변형이 가능하다.
예컨대, 마찰 라이닝의 형상은 도 1에 도시되고 앞에서 개시된 것에 전혀 한정되지 않는다. 마찰 라이닝은 모든 형태일 수 있으며, 바람직하게는 환형일 수 있다.

Claims (11)

  1. 마찰 라이닝(1)에 있어서,
    10∼20 질량%의 유리 섬유를 포함하며,
    상기 유리 섬유의 90 질량% 이상이 2.5 mm 초과, 4 mm 미만의 길이의 유리 섬유 스트랜드(14)의 형태로 결집되고,
    상기 유리 섬유 스트랜드(14)의 30% 이상의 개수가 0.5 mm 초과의 폭을 갖는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 유리 섬유 스트랜드(14)는 그 평균 폭이 0.4 mm 초과인 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유리 섬유 스트랜드(14)의 30% 이하의 개수가 0.25 mm 미만의 폭을 갖는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    - 20∼40 질량%의 결합제 수지;
    - 0∼5 질량%의, 유리 섬유 이외의 다른 섬유;
    - 10∼30 질량%의 다른 유기 성분; 및
    - 100 질량%가 되게 하는 성분으로서, 10 질량%부터 40 질량%까지의 다른 무기 성분을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 유리 섬유는,
    - E형으로서,
    o 50∼60 질량%의 무정질 Si02;
    o 10∼15 질량%의 Al203;
    o 20∼30 질량%의 CaO;
    o 0∼5 질량%의 MgO를 포함하는, 상기 E형인 것;
    - 로빙(roving)형이거나, 폴리에스테르 및 폴리페놀 수지 중 적어도 하나와 상용성인 사이즈제(sizing agent)로 사이징되며, 상기 사이즈제는 상기 유리 섬유의 질량의 0.5 내지 2%인 것; 및
    - 400∼1000 tex의 선밀도,
    - 0.55 g/cm3 초과이고, 1 g/cm3 미만의 겉보기 체적 질량, 및
    - 2.2∼3.2 cm3/s의 유속 중 적어도 하나를 갖는 것
    중 적어도 하나인 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  6. 제4항에 있어서,
    - 상기 결합제 수지는, 페놀, 노볼락 또는 레졸 수지, 멜라민 포름알데히드 수지, RFL 수지, 에폭시 수지, 폴리메틸 실록산 수지, 폴리이미드, 폴리아미드 이미드, 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 것;
    - 상기 다른 유기 성분은 캐슈넛, 카본 블랙, 흑연, 활성탄, NBR 고무, SBR 고무, 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 것;
    - 상기 다른 무기 성분은 구리 분말, 황동 분말, 황산바륨, 탄산칼슘, 운모상 산화철, 안정화된 지르코늄, 제올라이트, 하소 카올린 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 것; 및
    - 상기 유리 섬유 이외의 다른 섬유는 폴리아크릴로니트릴 섬유, 셀룰로오스 섬유, 아라미드 섬유, 탄소 섬유 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택되는 것
    중 적어도 하나를 더 포함하는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝.
  7. 제1항에 기재된 적어도 1개의 마찰 라이닝(1)을 포함하는 클러치.
  8. 마찰 라이닝(1)의 제조 방법에 있어서,
    a) 유리 섬유를 절단 스트랜드 형태로 제공하는 단계,
    b) 혼합물을 형성하기 위하여, 혼합기가 마련된 탱크 내에서 상기 절단 스트랜드들을 모든 다른 성분과 혼합하는 단계,
    c) 상기 유리 섬유, 상기 다른 성분들을 지지체 상에 오버몰딩함으로써 상기 혼합물을 성형하는 단계를 포함하고,
    상기 혼합물을 혼합하는 단계 및 성형하는 단계는, 단계 c)의 종료 후에, 제1항에 기재된 마찰 라이닝(1)이 얻어지도록 구성되는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    단계 a)는,
    a1) 마이크로미터 크기의 캐비티를 갖는 턴테이블을 가로질러 유리 섬유 필라멘트를 형성하는 서브단계,
    a2) 응집제를 함유하는 수용액을 분무하여 상기 유리 섬유 필라멘트를 함께 모아 필라멘트 스트랜드를 형성하는 서브단계, 및
    a3) 상기 유리 섬유 또는 상기 필라멘트 스트랜드를 절단하는 서브단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝의 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 혼합기는 블레이드(48)를 구비한 혼합기, 날(36)을 구비한 혼합기, 회전 커터(38)를 구비한 혼합기 및 이들의 조합으로 이루어지는 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는
    마찰 라이닝의 제조 방법.
  11. i) 제1항에 기재된 마찰 라이닝(1)을 제공하는 단계; 및
    ii) 클러치의 압력 플레이트와 반응 플레이트 사이에서 선택적으로 조여질 수 있도록 클러치에 상기 마찰 라이닝(1)을 조립하는 단계를 포함하는, 제7항에 기재된 클러치의 제조 방법.
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