KR102126727B1

KR102126727B1 - 자동차 표면 광택방법

Info

Publication number: KR102126727B1
Application number: KR1020180036868A
Authority: KR
Inventors: 이혜영
Original assignee: 이혜영
Priority date: 2018-03-29
Filing date: 2018-03-29
Publication date: 2020-07-07
Also published as: KR20190114335A

Abstract

자동차 표면 광택방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법은, 자동차 표면에 대한 실질적인 광택작업을 진행하기 전에 사포(sandpaper)를 이용해서 자동차 표면에 대한 1차 연마작업을 진행하는 사포를 이용한 표면 연마단계; 1차 연마작업의 진행 후에 폴리싱용 양모 패드를 이용해서 자동차 표면에 대한 2차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계; 및 2차 연마작업의 진행 후에 소정의 우레탄을 이용해서 우레탄 중벌을 진행하는 우레탄 중벌단계를 포함한다.

Description

자동차 표면 광택방법{LUSTERING METHOD FOR CAR}

본 발명은, 자동차 표면 광택방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 종래와 상이한 효율적인 방법으로 자동차 표면을 광택 처리함으로써 깊거나 큰 스크래치(scratch) 또는 스월 마크(swirl mark)를 효과적으로 제거할 수 있는 등 도장면의 결함을 보완할 수 있음은 물론 도장면의 수명을 향상시킬 수 있으며, 나아가 난반사를 최대한 줄이고 외형의 아름다움을 극대화시킬 수 있는 자동차 표면 광택방법에 관한 것이다.

신차 출고 후, 운행을 계속하게 되면 여러 외부 요인들, 즉 물리적 혹은 환경적인 요인들로 인해 자동차 표면의 도장면은 점점 노화되면서 광도가 떨어지게 된다. 어떤 경우에는 자동차 표면에 스크래치(scratch)가 심하게 유발될 수 있다.

특히, 자동차는 365일 실외에 존재하기 때문에 더욱 환경적인 요인으로부터 안전할 수 없는데 주요 원인은 다음과 같다.

첫째, 자동세차를 주로 돌리거나 세차를 하지 않고 흙먼지 등을 털어낼 때 자동차 표면에 스크래치가 다량 발생될 수 있다.

둘째, 고속주행 시 강한 흙먼지나 모래와의 마찰, 오프로드, 나뭇가지 등으로도 자동차 표면에 스크래치가 다량 발생될 수 있다.

셋째, 예컨대 자외선, 산성비, 각종 오염물질, 황사 등의 외부 환경적 요인에 장기간 노출됨에 따라 도장면이 화학반응을 일으키는 경우이다.

넷째, 나무의 진, 새 분비물, 지하 주차장, 주차 탑 등의 시멘트 물이나 기름 등에 노출되어 산화되는 경우이다.

다섯째, 자연적인 세월에 흐름에 맞추어 도장면이 노화되는 경우이다.

이와 같은 여러 원인에 의해 자동차 표면에 실질적인 스크래치가 발생되거나 혹은 도장면에 탈색, 변색, 산화, 노화 등이 진행되면 도장면의 수명이 단축될 수밖에 없음은 물론 외형의 아름다움을 유지할 수 없다.

참고로, 거울같이 매끄러운 평면에 입사한 빛은 입사각과 같은 각도로 반사된다. 하지만, 대개의 경우 아무리 매끄러워 보이는 평면이라도 결코 완전한 평면이 아니며, 여러 방향으로 향한 오돌토돌한 작은 면의 집합체라는 점에서 한 방향에서 입사한 빛이라도 여러 방향으로 반사하며 흩어진다.

이와 같은 반사를 난반사라고 하는데, 전술한 여러 원인으로 인해 차체의 도장면이 고르지 않거나 도장면에 여러 손상이 발생되는 경우에는 난반사가 심할 수밖에 없다.

앞서 기술한 것처럼 자동차 표면에 난반사가 심한 경우에는 도장의 수명이 단축될 수밖에 없음은 물론 외형의 아름다움을 유지할 수 없기 때문에 차주들은 광택을 선택한다.

현존하는 자동차 광택을 일반 광택이라 부른다. 이러한 일반 광택은 듀얼 폴리셔를 이용한 2~3단계의 공정을 거치는 것으로 알려져 있으며, 실제 이렇게 진행되는 것이 일반적이다.

그런데, 현존하는 자동차 광택의 경우에는 방법적인 한계로 인해 깊거나 큰 스크래치나 스월 마크(swirl mark)를 완벽하게 제거하지 못하는 문제점이 있다.

이에, 기존에는 약제와 기계로 스크래치를 덮는 형태로 광택 작업을 진행해 왔으나 이러한 경우, 일정 시간이 경과하면 코팅력이 사라지면서 기존의 스크래치가 다시 드러나는 문제점이 발생된다. 특히, 피니싱 약제를 이용해서 스크래치를 덮는 형태의 광택을 진행할 경우에는 세차를 통해 약제가 점차적으로 사라지면 광도 함께 사라지기 때문에 광택이 오래 유지되기 힘들다.

그리고 현존하는 자동차 광택의 경우에는 방법적인 한계로 인해 자동차 표면의 도장면에 대한 결함을 보완하기 어려운데, 특히 페인트 자체가 가지는 선명도 보다는 약제에 의한 일시적인 선명도 증대 효과만을 제공하기 때문에 광택이 지속될 수 없고 도장면의 수명이 짧다는 점에서 기존에 알려지지 않은 신개념의 자동차 표면 광택방법에 대한 기술개발이 필요한 실정이다.

등록실용신안 제20-0182980호 등록실용신안 제20-0362444호 공개특허 제10-2010-0029758호 등록실용신안 제20-0231727호

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 종래와 상이한 효율적인 방법으로 자동차 표면을 광택 처리함으로써 깊거나 큰 스크래치(scratch) 또는 스월 마크(swirl mark)를 효과적으로 제거할 수 있는 등 도장면의 결함을 보완할 수 있음은 물론 도장면의 수명을 향상시킬 수 있으며, 나아가 난반사를 최대한 줄이고 외형의 아름다움을 극대화시킬 수 있는 자동차 표면 광택방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 자동차 표면에 대한 실질적인 광택작업을 진행하기 전에 사포(sandpaper)를 이용해서 상기 자동차 표면에 대한 1차 연마작업을 진행하는 사포를 이용한 표면 연마단계; 상기 1차 연마작업의 진행 후에 폴리싱용 양모 패드를 이용해서 상기 자동차 표면에 대한 2차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계; 및 상기 2차 연마작업의 진행 후에 소정의 우레탄을 이용해서 우레탄 중벌을 진행하는 우레탄 중벌단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법이 제공될 수 있다.

상기 우레탄 중벌단계의 진행 후, 상기 자동차 표면을 스펀지로 마감 작업하는 스펀지 마감 작업단계를 더 포함할 수 있다.

상기 스펀지 마감 작업단계는 듀얼 폴리셔(dual polisher)를 이용한 스펀지 마감 작업단계일 수 있다.

상기 스펀지 마감 처리단계의 진행 후, 샌딩 듀얼 스펀지로 최종 마감 작업을 진행하는 샌딩 듀얼 최종 마감 작업단계를 더 포함할 수 있다.

상기 사포를 이용한 표면 연마단계는, 상대적으로 거친 입자표면을 갖는 제1 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제1 사포를 이용한 표면 연마단계; 상기 제1 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제2 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제2 사포를 이용한 표면 연마단계; 및 상기 제2 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제3 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제3 사포를 이용한 표면 연마단계를 포함할 수 있다.

상기 제1 사포를 이용한 표면 연마단계와 상기 제2 사포를 이용한 표면 연마단계는 수작업에 의해 진행되고, 상기 제3 사포를 이용한 표면 연마단계는 샌딩기에 의해 진행될 수 있다.

상기 제1 사포의 입자표면은 1300방 내지 1700방이고, 상기 제2 사표의 입자표면은 1800방 내지 2200방일 수 있으며, 상기 제3 사표의 입자표면은 2800방 내지 3200방일 수 있다.

상기 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계는, 양장모로 형성되는 폴리싱용 양장모 패드를 싱글 폴리셔(single polisher)에 결합시켜 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양장모 패드를 이용한 표면 연마단계; 상기 양장모보다 낮은 높이를 갖는 양단모로 형성되는 폴리싱용 양단모 패드를 상기 싱글 폴리셔에 결합시켜 1차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양단모 패드를 이용한 표면 1차 연마단계; 및 상기 폴리싱용 양단모 패드를 상기 싱글 폴리셔에 결합시켜 2차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양단모 패드를 이용한 표면 2차 연마단계를 포함할 수 있다.

상기 우레탄 중벌단계는 싱글 폴리셔(single polisher)에 소정의 우레탄 패드를 결합시켜 진행하는 싱글 폴리셔 우레탄 중벌단계일 수 있다.

상기 폴리싱용 양모 패드는, 패드 바디; 상기 패드 바디의 일면에 결합되는 양모; 및 상기 양모의 꼬임형상이 방지되도록 상기 양모 사이에 배치되는 양모 꼬임 방지구를 포함할 수 있다.

상기 양모 꼬임 방지구는 스티로폼으로 마련되되 상기 양모가 십자가 형상을 가질 수 있도록 상기 패드 바디의 일면 중앙 영역과, 둘레면에 등각도 간격으로 배치될 수 있다.

본 발명에 따르면, 종래와 상이한 효율적인 방법으로 자동차 표면을 광택 처리함으로써 깊거나 큰 스크래치(scratch) 또는 스월 마크(swirl mark)를 효과적으로 제거할 수 있는 등 도장면의 결함을 보완할 수 있음은 물론 도장면의 수명을 향상시킬 수 있으며, 나아가 난반사를 최대한 줄이고 외형의 아름다움을 극대화시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법이 적용될 자동차에 대한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법의 순서도이다.
도 3은 폴리싱용 양모 패드 중에서 폴리싱용 양장모 패드의 정면도이다.
도 4는 도 3의 이미지이다.
도 5는 폴리싱용 양모 패드 중에서 폴리싱용 양단모 패드의 정면도이다.
도 6은 폴리싱용 양모 패드의 배면도이다.
도 7은 폴리싱용 양모 패드의 변형예이다.
도 8은 (a)와 (b)는 각각 도 7의 평면도 및 측면도이다.
도 9는 도 7의 분해 사시도이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부도면 및 첨부도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법이 적용될 자동차에 대한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법의 순서도이며, 도 3은 폴리싱용 양모 패드 중에서 폴리싱용 양장모 패드의 정면도이고, 도 4는 도 3의 이미지이며, 도 5는 폴리싱용 양모 패드 중에서 폴리싱용 양단모 패드의 정면도이고, 도 6은 폴리싱용 양모 패드의 배면도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법은 종래와 상이한 효율적인 방법으로 자동차(100) 표면을 광택 처리함으로써 깊거나 큰 스크래치(scratch) 또는 스월 마크(swirl mark)를 효과적으로 제거할 수 있는 등 도장면의 결함을 보완할 수 있음은 물론 도장면의 수명을 향상시킬 수 있으며, 나아가 난반사를 최대한 줄이고 외형의 아름다움을 극대화시킬 수 있도록 한다.

여기서, 자동차(100)의 표면이라 함은 섀시의 전 영역을 일컫는다. 즉 도 1에서 자동차(100)의 보닛(101)을 비롯하여 트렁크(102), 천장(103) 및 도어(104) 모든 표면에 본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법이 적용될 수 있다.

본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법은 도 2에 도시된 바와 같이, 사포를 이용한 표면 연마단계(S10), 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계(S20), 우레탄 중벌단계(S30), 스펀지 마감 작업단계(S40), 샌딩 듀얼 최종 마감 작업단계(S50)를 포함할 수 있다.

이상 설명한 것처럼 본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법은 크게 5 단계로 구분될 수 있지만 사포를 이용한 표면 연마단계(S10)와 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계(S20)가 다시 다수의 단계로 세분화될 수 있기 때문에 적어도 최소 8단계 공정을 가질 수 있다.

따라서 2~3단계의 공정을 거치던 일반 광택 공정과는 다른 향상된 광택 효과를 제공할 수 있다. 즉 깊고 큰 스크래치와 스월 마크, 도장면의 하자(오렌지필, 크리어의 흐름 등) 까지도 특수 광택으로 보수하면서 완벽하게 작업할 수 있다.

특히, 본 실시예의 경우, 도 3 내지 도 6에 도시된 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)를 사용하기 때문에 종전과 또 다른 광택 효과를 제공할 수 있다.

본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법을 수행을 위해서는 여러 종류의 사포, 싱글 폴리셔, 듀얼 폴리셔, 샌딩기 등이 사용될 수 있는데, 이들에 대해서는 편의상 도시를 생략했다.

이하, 본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법에 대해 순차적으로 알아본다.

우선, 사포를 이용한 표면 연마단계(S10)는 자동차(100) 표면에 대한 실질적인 광택작업을 진행하기 전에 사포(sandpaper)를 이용해서 자동차(100) 표면에 대한 1차 연마작업을 진행하는 과정이다. 이러한 사포를 이용한 표면 연마단계(S10)는 여러 단계를 거칠 수 있다.

즉 본 실시예에서 사포를 이용한 표면 연마단계(S10)는 제1 사포를 이용한 표면 연마단계(S11), 제2 사포를 이용한 표면 연마단계(S12) 및 제3 사포를 이용한 표면 연마단계(S13)를 포함할 수 있다.

제1 사포를 이용한 표면 연마단계(S11)는 상대적으로 거친 입자표면을 갖는 제1 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 과정이다. 이때, 제1 사포의 입자표면은 1300방 내지 1700방, 바람직하게는 1500방 사포일 수 있다. 제1 사포를 이용한 표면 연마단계(S11)는 제1 사포에 의한 수작업으로 진행될 수 있다.

제2 사포를 이용한 표면 연마단계(S12)는 제1 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제2 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 과정이다. 이때, 제2 사포의 입자표면은 1800방 내지 2200방, 바람직하게는 2000방 사포일 수 있다. 제2 사포를 이용한 표면 연마단계(S12)는 제1 사포를 이용한 표면 연마단계(S11)와 마찬가지로 제2 사포에 의한 수작업으로 진행될 수 있다.

제3 사포를 이용한 표면 연마단계(S13)는 제2 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제3 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 과정이다. 이때, 제3 사포의 입자표면은 2800방 내지 3200방방, 바람직하게는 3000방 사포일 수 있다. 제3 사포를 이용한 표면 연마단계(S13)는 제1 사포를 이용한 표면 연마단계(S11) 및 제2 사포를 이용한 표면 연마단계(S12)와 달리 샌딩기에 의해 진행될 수 있다.

다음으로, 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계(S20)는 1차 연마작업의 진행 후에 도 3 내지 도 6에 도시된 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)를 이용해서 자동차(100) 표면에 대한 2차 연마작업을 진행하는 과정이다.

이때, 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)는 패드 바디(111, 도 5 참조)와, 패드 바디(111)의 일면에 결합되는 양모(112a,112b)와, 양모(112a,112b)의 꼬임형상이 방지되도록 양모(112a,112b) 사이에 배치되는 양모 꼬임 방지구(113)를 포함할 수 있다.

본 실시예에서 양모 꼬임 방지구(113)는 스티로폼으로 마련되되 양모(112a,112b)가 십자가 형상을 가질 수 있도록 패드 바디(111)의 일면 중앙 영역과, 둘레면에 등각도 간격으로 배치될 수 있다.

한편, 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)는 양모(112a,112b)의 길이에 따라 폴리싱용 양장모 패드(110a, 도 3 및 도 4 참조)와 폴리싱용 양단모 패드(110b, 도 5 참조)로 구분될 수 있다. 도 3 및 도 4의 폴리싱용 양장모 패드(110a)와 도 5의 폴리싱용 양단모 패드(110b)는 양모(112a,112b)의 길이만 다를 뿐 뒷면의 패드 바디(111, 도 6 참조), 그리고 양모(112a,112b)들 사이에 마련되는 스티로폼으로 된 양모 꼬임 방지구(113)의 구조는 모두 동일하다.

한편, 본 실시예에서 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계(S20)는 폴리싱용 양장모 패드(110a, 도 3 및 도 4 참조)를 이용한 표면 연마단계(S21), 폴리싱용 양단모 패드(110b, 도 5 참조)를 이용한 표면 1차 연마단계(S22), 폴리싱용 양단모 패드(110b, 도 5 참조)를 이용한 표면 2차 연마단계(S23)를 포함할 수 있다.

폴리싱용 양장모 패드(110a)를 이용한 표면 연마단계(S21)는 장모 또는 양장모로 형성되는 폴리싱용 양장모 패드(110a)를 소정의 싱글 폴리셔(single polisher)에 결합시켜 연마작업을 진행하는 과정이다.

폴리싱용 양단모 패드(110b)를 이용한 표면 1차 연마단계(S22)는 양장모보다 낮은 높이를 갖는 양단모로 형성되는 폴리싱용 양단모 패드(110b)를 싱글 폴리셔에 결합시켜 1차 연마작업을 진행하는 과정이다.

그리고 폴리싱용 양단모 패드(110b)를 이용한 표면 2차 연마단계(S23)는 폴리싱용 양단모 패드(110b)를 싱글 폴리셔에 결합시켜 2차 연마작업을 진행하는 과정이다.

다음으로, 우레탄 중벌단계(S30)는 2차 연마작업의 진행 후에 소정의 우레탄을 이용해서 우레탄 중벌을 진행하는 과정이다.

본 실시예에서 우레탄 중벌단계(S30)는 싱글 폴리셔에 소정의 우레탄 패드를 결합시켜 진행하는 싱글 폴리셔 우레탄 중벌단계(S30)일 수 있다. 싱글 폴리셔 우레탄 중벌단계(S30)의 진행 시 소정의 우레탄 패드가 사용될 수 있는데, 이러한 우레탄 패드는 마찰에 의한 열발생이 적을 뿐만 아니라 약제 소멸이 빨라서 작업시간을 30~50% 단축시킬 수 있는 것으로 보고되고 있다. 또한 어떠한 약제도 패드의 잔상이 거의 발생되지 않는 이점이 있다.

이러한 우레탄 패드를 싱글 폴리셔에 결합시킨 후, 약제를 도포해서 자동차(100)의 표면에 대고 대략 1200 내지 1500rpm으로 작업하면 된다. 작업속도는 유성광택제의 작업보다 좀 더 빠르게 진행할 수 있다.

다음으로, 스펀지 마감 작업단계(S40)는 우레탄 중벌단계(S30)의 진행 후에 자동차(100) 표면을 스펀지로 마감 작업하는 과정이다.

이러한 스펀지 마감 작업단계(S40)는 우레탄 중벌단계(S30)와 달리 듀얼 폴리셔(dual polisher)를 이용한 스펀지 마감 작업단계(S40)일 수 있다.

마지막으로, 샌딩 듀얼 최종 마감 작업단계(S50)는 스펀지 마감 처리단계(S40)의 진행 후에 샌딩 듀얼 스펀지로 최종 마감 작업을 진행하는 과정이다.

이하, 본 실시예에 따른 자동차 표면 광택방법에 대해 일련적으로 설명하면 다음과 같다.

우선, 광택 작업을 진행할 자동차(100)의 표면을 선정한 후, 사포를 이용해서 자동차(100) 표면에 대한 1차 연마작업을 진행한다(S10).

이때는 상대적으로 거친 입자표면을 갖는 제1 사포, 예컨대 1500방 사포를 이용해서 표면 연마를 진행(S11)한 후, 제1 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제2 사포, 예컨대 2000방 사포를 이용해서 표면 연마를 진행(S12)한 다음, 제2 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제3 사포, 예컨대 3000방 사포를 이용해서 표면 연마를 진행(S13)한다.

다음, 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)를 이용해서 자동차(100) 표면에 대한 2차 연마작업을 진행한다(S20).

즉 장모 또는 양장모로 형성되는 폴리싱용 양장모 패드(110a)를 소정의 싱글 폴리셔에 결합시켜 연마작업을 진행(S21)한 후, 양장모보다 낮은 높이를 갖는 양단모로 형성되는 폴리싱용 양단모 패드(110b)를 싱글 폴리셔에 결합시켜 1차 연마작업을 진행(S22)한 다음, 폴리싱용 양단모 패드(110b)를 싱글 폴리셔에 결합시켜 2차 연마작업을 진행(S23)한다.

그런 다음, 싱글 폴리셔에 소정의 우레탄 패드를 결합시켜 우레탄 중벌을 진행한다(S30). 앞서 기술한 것처럼 우레탄 중벌을 진행하면 마찰에 의한 열발생이 적을 뿐만 아니라 약제 소멸이 빨라서 작업시간을 30~50% 단축시킬 수 있다.

다음, 듀얼 폴리를 이용해서 자동차(100) 표면을 스펀지로 마감 작업한다(S40). 그리고는 샌딩 듀얼 스펀지로 최종 마감 작업을 진행(S50)함으로써, 자동차(100) 표면에 대한 광택작업을 마무리할 수 있다.

이와 같은 방법으로 자동차(100) 표면에 대한 광택작업을 진행할 경우, 방법적인 효과로 인해 깊거나 넓거나 큰 스크래치나 스월 마크를 제거하기에 유리하다.

또한 각종 흐름 현상, 예컨대 페인트, 크리어 등 토출량이 많아 처져있는 현상을 보완할 수 있고, 도장면에 부착된 불순물, 예컨대 티끌이나 먼지로 인해 돌출되어 나온 현상을 제거할 수 있다.

또한 오렌지껍질처럼 울퉁불퉁하게 된 형상인 오렌지필, 도막표면에 안개가 낀 것처럼 광택이 떨어져 보이는 현상인 백화현상, 보수도장을 한 차량의 경우 퍼티작업 후 상도면에 퍼티자국이 나타나 있는 경우인 퍼티자국, 막 표면에 용제가 빠져나간 흔적으로 바늘로 구멍을 뚫어놓은 듯 한 현상인 핀홀현상 등의 각종 도장면 하자도 유지보수가 가능해질 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 구조와 작용을 갖는 본 실시예에 따르면, 종래와 상이한 효율적인 방법으로 자동차 표면을 광택 처리함으로써 깊거나 큰 스크래치(scratch) 또는 스월 마크(swirl mark)를 효과적으로 제거할 수 있는 등 도장면의 결함을 보완할 수 있음은 물론 도장면의 수명을 향상시킬 수 있으며, 나아가 난반사를 최대한 줄이고 외형의 아름다움을 극대화시킬 수 있게 된다.

특히, 기존의 일반 광택이나 듀얼 광택에서 이끌어 낼 수 없는 페인트 색감의 최대치를 이끌어낼 수 있다.

한편, 전술한 폴리싱용 양모 패드(110a,110b)로서, 아래에서 설명할 도 7 내지 도 9의 폴리싱용 양모 패드(200)가 적용될 수도 있다. 이에 대해 설명한다.

도 7은 폴리싱용 양모 패드의 변형예이고, 도 8은 (a)와 (b)는 각각 도 7의 평면도 및 측면도이며, 도 9는 도 7의 분해 사시도이다.

이들 도면을 본 실시예에 적용되는 폴리싱용 양모 패드(200)는 제1 광택부(210)와 제2 광택부(220)를 포함할 수 있다.

제1 광택부(210)와 제2 광택부(220)는 이종 소재로 적용될 수 있다. 제1 광택부(210)는 스펀지 소재로 이루어지고 하면이 자동차(100) 표면과 마찰하여 미세 스크래치를 제거하는 역할을 하고, 제2 광택부(220)는 양모 소재로 이루어져 큰 스크래치를 제거하는 역할을 한다.

본 실시예처럼 이종 소재의 제1 및 제2 광택부(210,120)를 단일의 폴리싱용 양모 패드(200)로 구현함으로써 폴리싱용 양모 패드(200)의 교체 없이 원스텝으로 폴리싱 작업, 특히 전술한 도 2의 표면 연마단계(S20)를 수행할 수 있도록 한다. 따라서 작업의 편의성이 높아질 수 있다.

세부적으로 살펴본다. 제1 광택부(210)는 상, 하면이 평면으로 이루어진 일정 높이(h1)의 원판형 바디, 즉 원반 형상을 이룬다. 제1 광택부(210)의 일면에는 폴리셔의 구동부(미도시)에 탈착되는 탈착부(211)가 갖춰질 수 있다.

원판형 바디는 직경이 약 4 ~ 8인치 범위의 원판형, 보다 바람직하게는 모서리가 만곡지게 형성된 원판형으로 형성하여 자동차 외장의 형상에 따라 유연하게 적용할 수 있다.

제1 광택부(210)의 하면에는 원판형 바디 내측으로 일정 깊이로 인입되는 삽입홈(212)이 형성된다. 삽입홈(212)은 원판형 바디의 중심을 기점으로 외주면을 향해 방사상으로 나선형 형상을 이룰 수 있다.

삽입홈(212)은 폴리싱 작업에서 광택제 등의 약제를 패드 상에 도포할 때 패드 전반에 걸쳐 균일하게 약제가 도포될 수 있게끔 보조한다. 뿐만 아니라 후술하는 제2 광택부(220)가 삽입홈(212) 내에 수용되어 패드(200)와 함께 회전하면서 균일한 폴리싱 효과를 도출하도록 보조한다.

삽입홈(212)의 단면은 'V'자 형상을 이룰 수 있다. 삽입홈(212)의 내부에는 제2 광택부(220)를 수용하되, 삽입홈(212)의 양 측벽(213,114)은 일측을 향해 만곡지게 요입되도록 형성된다. 보다 바람직하게는 폴리싱용 양모 패드(200)의 주 회전 방향에 상응하는 방향으로 양 측벽(213,114)이 만곡지게 요입되도록 구성함으로써 패드(200)의 회전 구동 시 내부에 수용된 제2 광택부(220)가 회전 방향으로 일종의 결을 형성하여 균일한 폴리싱 효과를 도출함과 동시에 제2 광택부(220)가 삽입홈(212)의 외부로 이탈하는 것 역시 방지하도록 한다.

제2 광택부(220)는 삽입홈(212)의 내측에 수용하되 제1 광택부(210)의 하면보다 낮은 높이(h2)에서 내측에 구비될 수 있다. 즉, 제2 광택부(220)가 삽입홈(212)에 수용된 상태에서 제2 광택부(220)의 노출면은 제1 광택부(210)의 하면보다 내측에 위치된다.

제1 광택부(210)는 폴리셔의 손잡이(미도시)를 하향 가압할 때 작용하는 일정 압력에 의해 높이(h1)가 탄성적으로 압축 및 이완되고, 제2 광택부(220)는 제1 광택부(210)의 압축 상태에서만 자동차 표면과 마찰하도록 구성될 수 있다.

전술한 바와 같이 제1 광택부(210)는 일정 탄성을 보유하는 스펀지 소재로 이루어져 미세 스크래치를 제거하도록 구비된다. 고무 또는 합성수지를 이용한 폴리우레탄 폼을 발포 성형하여 형성할 수 있으며 표면 질감이나 연마력을 차등하여 구비할 수 있음은 물론이다. 이러한 제1 광택부(210)의 압축 상태는 작업자로부터 가해지는 압력이 일정 수준 이상일 경우에만 이루어져야 하고 해당 압력이 제거된 경우에는 이완 상태로 복원되어야 하므로 작업성을 고려하여 적정 수준의 탄성 복원력을 가지도록 구비한다.

제2 광택부(220)는 양모 소재로 이루어져 큰 스크래치를 제거하도록 구비된다. 양모는 연마력이 높아 결함 제거에 매우 효과적인 소재이나 부적절한 사용 시에는 오히려 스월 마크(Swirl mark)를 유발하는 원인이 될 수 있어 작업상 주의가 요구된다.

본 실시예에 따른 폴리싱용 양모 패드(200)는 제2 광택부(220)가 전술한 바와 같이 제1 광택부(210)의 삽입홈(212) 내에서 제1 광택부(210)의 하면보다 낮은 높이(h2)에서 노출면이 위치하도록 수용되므로 작업자의 의지에 의해서만 차량 외관에 접촉할 수 있도록 구성될 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 폴리싱용 양모 패드(200)를 적용해서 도 2의 플로우를 수행하더라도 본 발명의 동일한 효과를 제공할 수 있다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

100 : 자동차 110a,110b : 폴리싱용 양모 패드
111 : 패드 바디 112a,112b : 양모
113 : 양모 꼬임 방지구

Claims

자동차 표면에 대한 실질적인 광택작업을 진행하기 전에 사포(sandpaper)를 이용해서 상기 자동차 표면에 대한 1차 연마작업을 진행하는 사포를 이용한 표면 연마단계;
상기 1차 연마작업의 진행 후에 폴리싱용 양모 패드를 이용해서 상기 자동차 표면에 대한 2차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계; 및
상기 2차 연마작업의 진행 후에 소정의 우레탄을 이용해서 우레탄 중벌을 진행하는 우레탄 중벌 단계를 포함하는 것을 특징으로 하고,
상기 폴리싱용 양모 패드는 스펀지 소재로 이루어진 제1 광택부, 양모 소재로 이루어진 제2 광택부 및 상기 제1 광택부 일면의 내측에 인입되며, 상기 제2 광택부를 수용하며, 일단면이 'V'자 형상을 이루는 삽입홈을 포함하며,
상기 삽입홈은 원판형 바디의 중심을 기점으로 외주면을 향해 방사상으로 나선형 형상을 이루는
자동차 표면 광택방법.
제1항에 있어서,
상기 우레탄 중벌단계의 진행 후,
상기 자동차 표면을 스펀지로 마감 작업하는 스펀지 마감 작업단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
삭제
제2항에 있어서,
상기 스펀지 마감 처리단계의 진행 후,
샌딩 듀얼 스펀지로 최종 마감 작업을 진행하는 샌딩 듀얼 최종 마감 작업단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제1항에 있어서,
상기 사포를 이용한 표면 연마단계는,
상대적으로 거친 입자표면을 갖는 제1 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제1 사포를 이용한 표면 연마단계;
상기 제1 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제2 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제2 사포를 이용한 표면 연마단계; 및
상기 제2 사포보다 상대적으로 덜 거친 입자표면을 갖는 제3 사포를 이용해서 표면 연마를 진행하는 제3 사포를 이용한 표면 연마단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제5항에 있어서,
상기 제1 사포를 이용한 표면 연마단계와 상기 제2 사포를 이용한 표면 연마단계는 수작업에 의해 진행되고, 상기 제3 사포를 이용한 표면 연마단계는 샌딩기에 의해 진행되는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제5항에 있어서,
상기 제1 사포의 입자표면은 1300방 내지 1700방이고, 상기 제2 사포의 입자표면은 1800방 내지 2200방이며, 상기 제3 사포의 입자표면은 2800방 내지 3200방인 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제1항에 있어서,
상기 폴리싱용 양모 패드를 이용한 표면 연마단계는,
양장모로 형성되는 폴리싱용 양장모 패드를 싱글 폴리셔(single polisher)에 결합시켜 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양장모 패드를 이용한 표면 연마단계;
상기 양장모보다 낮은 높이를 갖는 양단모로 형성되는 폴리싱용 양단모 패드를 상기 싱글 폴리셔에 결합시켜 1차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양단모 패드를 이용한 표면 1차 연마단계; 및
상기 폴리싱용 양단모 패드를 상기 싱글 폴리셔에 결합시켜 2차 연마작업을 진행하는 폴리싱용 양단모 패드를 이용한 표면 2차 연마단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제1항에 있어서,
상기 우레탄 중벌단계는 싱글 폴리셔(single polisher)에 소정의 우레탄 패드를 결합시켜 진행하는 싱글 폴리셔 우레탄 중벌단계인 것을 특징으로 하는 자동차 표면 광택방법.
제1항에 있어서,
상기 제2 광택부는
제1 광택부의 일면보다 낮은 높이에서 내측에 구비되는 자동차 표면 광택방법.
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