KR102126105B1

KR102126105B1 - 표면 피복 절삭 공구 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102126105B1
Application number: KR1020167017317A
Authority: KR
Inventors: 다카노리 데타니; 신야 이마무라; 히데아키 가나오카; 아농색 파수트
Original assignee: 스미또모 덴꼬오 하드메탈 가부시끼가이샤
Priority date: 2015-10-09
Filing date: 2015-10-09
Publication date: 2020-06-23
Also published as: EP3326741B1; JP5904389B1; US20170259345A1; EP3326741A4; KR20180036908A; JPWO2017061059A1; CN106856659A; US9849517B2; EP3326741A1; CN106856659B; WO2017061059A1

Abstract

표면 피복 절삭 공구는, 기재와 이 기재 상에 형성된 피막을 구비하고, 상기 피막은 복수의 α-Al₂O₃의 결정립을 포함하는 α-Al₂O₃층을 포함하고, 상기 α-Al₂O₃층은, 날끝 능선과 레이크면 상의 A 영역과 플랭크면 상의 B 영역으로 이루어지는 제1 영역과, 상기 레이크면에 있어서 상기 A 영역을 제외한 영역이면서 또한 상기 피막에 피복되는 영역인 제2 영역과, 상기 플랭크면에 있어서 상기 B 영역을 제외한 영역인 제3 영역을 포함하고, 상기 A 영역은 상기 레이크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이고, 상기 B 영역은 상기 플랭크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이며, 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(006)의 상기 제1 영역의 평균치가 a이고, 상기 TC(006)의 상기 제2 영역 또는 상기 제3 영역의 평균치가 b일 때, b-a>0.5의 관계를 만족한다.

Description

표면 피복 절삭 공구 및 그 제조 방법{SURFACE-COATED CUTTING TOOL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 표면 피복 절삭 공구 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

종래부터, 기재 상에 피막을 형성한 표면 피복 절삭 공구가 이용되고 있다. 예컨대, 일본 특허공개 2013-063504호 공보(특허문헌 1)에는, 공구 기체(基體) 표면의 법선에 대하여 Al₂O₃ 결정립의 (0001)면의 법선이 이루는 경사각을 측정한 경우, 그 경사각이 0~10도인 Al₂O₃ 결정립이 차지하는 면적 비율이 45 면적% 이상이 되는 상부층을 포함하는 피막을 구비하는 표면 피복 절삭 공구가 제안되어 있다.

또 일본 특허공개 2007-125686호 공보(특허문헌 2)에는, 피막에 포함되는 Al₂O₃층이, 바람직하게는 <001> 성장 방향의 주상(柱狀)의 α-Al₂O₃ 결정립을 포함하고, TC(006)>1.4의 조직 계수를 갖는 절삭 공구 인서트가 제안되어 있다.

특허문헌 1: 일본 특허공개 2013-063504호 공보 특허문헌 2: 일본 특허공개 2007-125686호 공보

상기 특허문헌 1, 2에 제안되어 있는 표면 피복 절삭 공구는, α-Al₂O₃층이 (001) 배향함으로써 피막의 강도 및 열전도율이 향상되어, 크레이터 마모로 대표되는 화학적 손상을 억제할 수 있는 효과가 있다. 그러나, 특정 방향으로의 배향성이 지나치게 높아지면, 입계에서 균열이 진행되기 쉽게 되기 때문에, 피막의 돌발적인 치핑이 발생하는 경우가 있다.

본 발명은 상기한 실정에 감안하여 이루어진 것으로, 공구 전체적으로 특정 방향으로의 배향성을 높게 유지하면서 날끝 부분만 배향성을 비교적 낮게 제어함으로써, 높은 열전도율을 유지하면서 또한 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있는 표면 피복 절삭 공구 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 양태에 따른 표면 피복 절삭 공구는, 레이크면(rake face)과, 플랭크면(flank face)과, 상기 레이크면 및 상기 플랭크면의 경계를 이루는 날끝 능선을 갖는 표면 피복 절삭 공구로서, 기재와 이 기재 상에 형성된 피막을 구비하고, 상기 피막은 복수의 α-Al₂O₃의 결정립을 포함하는 α-Al₂O₃층을 포함하고, 상기 α-Al₂O₃층은, 상기 날끝 능선과 상기 레이크면 상의 A 영역과 상기 플랭크면 상의 B 영역으로 이루어지는 제1 영역과, 상기 레이크면에 있어서 상기 A 영역을 제외한 영역이면서 또한 상기 피막에 피복되어 있는 영역인 제2 영역과, 상기 플랭크면에 있어서 상기 B 영역을 제외한 영역인 제3 영역을 포함하고, 상기 A 영역은 상기 레이크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이고, 상기 B 영역은 상기 플랭크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이며, 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(006)의 상기 제1 영역에 있어서의 평균치가 a이고, 상기 TC(006)의 상기 제2 영역 또는 상기 제3 영역에 있어서의 평균치가 b일 때, b-a>0.5의 관계를 만족한다.

상기한 바에 따르면, 높은 열전도율을 유지하면서 또한 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있다.

도 1은 X-선 회절법을 이용하여 TC(hkl)를 산출하기 위해서, X선이 조사되는 표면 피복 절삭 공구 상의 5 곳의 측정점을 모식적으로 도시한 설명도이다.
도 2는 표면 처리가 이루어질 때에, 날끝 능선에 대하여 블라스트가 조사되는 방향(각도)을 모식적으로 도시한 설명도이다.

[본 발명의 실시형태의 설명]

먼저, 발명의 실시양태를 열거하여 설명한다.

[1] 본 발명의 일 양태에 따른 표면 피복 절삭 공구는, 레이크면과, 플랭크면과, 상기 레이크면 및 상기 플랭크면의 경계를 이루는 날끝 능선을 갖는 표면 피복 절삭 공구로서, 기재와 이 기재 상에 형성된 피막을 구비하고, 상기 피막은 복수의 α-Al₂O₃의 결정립을 포함하는 α-Al₂O₃층을 포함하고, 상기 α-Al₂O₃층은, 상기 날끝 능선과 상기 레이크면 상의 A 영역과 상기 플랭크면 상의 B 영역으로 이루어지는 제1 영역과, 상기 레이크면에 있어서 상기 A 영역을 제외한 영역이면서 또한 상기 피막에 피복되어 있는 영역인 제2 영역과, 상기 플랭크면에 있어서 상기 B 영역을 제외한 영역인 제3 영역을 포함하고, 상기 A 영역은 상기 레이크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이고, 상기 B 영역은 상기 플랭크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이며, 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(006)의 상기 제1 영역에 있어서의 평균치가 a이고, 상기 TC(006)의 상기 제2 영역 또는 상기 제3 영역에 있어서의 평균치가 b일 때, b-a>0.5의 관계를 만족한다. 이러한 구성에 의해 표면 피복 절삭 공구는, 높은 열전도율을 유지하면서 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있다.

[2] 상기 a는 0.01<a<7의 관계를 만족하고, 상기 b는 7<b<8의 관계를 만족하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 보다 효과적으로 높은 열도전율을 유지할 수 있고, 동시에 날끝의 돌발적인 치핑을 효과적으로 억제할 수 있다.

[3] 상기 α-Al₂O₃층은, 상기 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(104)의 상기 제1 영역에 있어서의 평균치가 c일 때, 상기 a와의 관계에 있어서 0.05<c/a<1의 관계를 만족하는 것이 바람직하다. 이에 따라 특히, 날끝의 돌발적인 치핑을 억제하는 효과를 향상시킬 수 있다.

[4] 본 발명의 일 양태에 따른 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법은, 상기 기재 상에 상기 피막을 형성하는 공정과, 상기 피막에 있어서 상기 제1 영역에 대응하는 부분에 표면 처리를 행하는 공정을 포함한다. 이러한 구성에 의해, 높은 열전도율을 유지하면서 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있는 표면 피복 절삭 공구를 제조할 수 있다.

[5] 상기 표면 처리는 브러시 처리 또는 블라스트 처리를 적어도 포함하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 높은 열전도율을 유지하면서 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있는 표면 피복 절삭 공구를 유리하게 제조할 수 있다.

[본 발명의 실시형태의 상세]

이하, 본 발명의 실시형태(이하 「본 실시형태」라고도 기재한다)에 관해서 더욱 상세히 설명한다.

<표면 피복 절삭 공구>

본 실시형태의 표면 피복 절삭 공구는, 레이크면과, 플랭크면과, 이 레이크면 및 플랭크면의 경계를 이루는 날끝 능선을 갖고 있다.

레이크면이란, 절삭 가공시에 있어서 주로 피삭재의 칩과 접하는 면을 말한다. 예컨대, 도 1의 설명도에서, 표면 피복 절삭 공구의 상면 및 저면이 레이크면이 된다. 플랭크면이란, 주로 가공면(피삭재를 절삭함으로써 새롭게 형성되는 면)에 대향하는 면을 말한다. 예컨대, 도 1의 설명도에서, 표면 피복 절삭 공구의 측면이 플랭크면이 된다. 날끝 능선은 레이크면 및 플랭크면의 경계를 이룬다. 바꿔 말하면, 레이크면과 플랭크면이 교차하는 부분이 날끝 능선이 된다. 날끝 능선은, 표면 피복 절삭 공구에 있어서 통상 절삭날(이하, 「날끝」이라고도 기재한다)이 되는 부분이다.

또한, 본 실시형태의 표면 피복 절삭 공구는, 기재와 상기 기재 상에 형성된 피막을 구비한다. 피막은 기재의 전면을 피복하는 것이 바람직하다. 그러나, 기재의 일부가 이 피막으로 피복되어 있거나 피막의 구성이 부분적으로 다르거나 하여도 본 발명의 범위를 일탈하는 것은 아니다.

본 실시형태의 표면 피복 절삭 공구는, 드릴, 엔드밀, 드릴용 날끝 교환형 절삭 칩, 엔드밀용 날끝 교환형 절삭 칩, 프레이즈 가공용 날끝 교환형 절삭 칩, 선삭 가공용 날끝 교환형 절삭 칩, 메탈소오, 기어 컷팅 공구, 리머, 탭 등의 절삭 공구로서 적합하게 사용할 수 있다.

<기재>

기재는, 이런 유형의 기재로서 종래 공지된 것이라면 어느 것이나 사용할 수 있다. 예컨대, 초경합금(예컨대, WC기 초경합금, WC 외에, Co를 포함하거나 혹은 Ti, Ta, Nb 등의 탄질화물을 첨가한 것도 포함한다), 서멧(TiC, TiN, TiCN 등을 주성분으로 하는 것), 고속도강, 세라믹스(탄화티탄, 탄화규소, 질화규소, 질화알루미늄, 산화알루미늄등), 입방정형 질화붕소 소결체 또는 다이아몬드 소결체 중 어느 것인 것이 바람직하다.

이들 각종 기재 중에서도 초경합금, 특히 WC기 초경합금 또는 서멧(특히 TiCN기 서멧)을 선택하는 것이 바람직하다. 이들 기재는, 특히 고온에 있어서의 경도와 강도의 밸런스가 우수하며, 상기 용도의 표면 피복 절삭 공구의 기재로서 우수한 특성을 갖고 있다.

표면 피복 절삭 공구가 날끝 교환형 절삭 칩 등인 경우, 기재는 칩 브레이커를 갖는 것도 갖지 않는 것도 포함된다. 또한, 날끝 능선의 형상은, 뾰족한 형상이 되는 샤프 엣지인 것을 비롯하여, 호닝(샤프 엣지에 대하여 라운드를 부여한 것), 네거티브 랜드(모따기를 한 것), 호닝과 네거티브 랜드를 조합한 것 등, 어느 것이나 포함된다. 단, 본 명세서에 있어서 날끝 능선은, 레이크면과 플랭크면이 교차하는 부분의 선(면적이 없는 것)으로서, 후술하는 제1 영역의 범위를 결정할 때 등에 이용될 때, 호닝 또는 네거티브 랜드 등을 실시하기 전의 상태의 날끝 능선을 전제로 하여 설명된다. 호닝 또는 네거티브 랜드 등을 실시하면, 선으로서의 날끝 능선이 소실되어 버려, 제1 영역의 범위를 명확하게 결정하기가 곤란하게 되기 때문이다. 따라서, 표면 피복 절삭 공구에 호닝 또는 네거티브 랜드 등이 실시된 경우, 가상적으로 레이크면과 플랭크면을 연장시켰을 때에 이들이 교차하여 형성되는 선을 날끝 능선이라고 간주하는 것으로 한다.

<피막>

피막은 복수의 α-Al₂O₃의 결정립을 포함하는 α-Al₂O₃층을 포함하고 있다. 예컨대 피막은 α-Al₂O₃층을 1층 이상 포함하고, 추가로 다른 층을 포함한 복수의 층으로 구성할 수 있다.

피막은, 평균 층 두께가 3~35 ㎛(3 ㎛ 이상 35 ㎛ 이하, 또한 본원에서 수치 범위를 「~」을 이용하여 나타내는 경우, 그 범위는 상한 및 하한의 수치를 포함하는 것으로 한다)이다. 또 피막의 평균 층 두께는 5~20 ㎛인 것이 적합하다. 이 평균 층 두께가 3 ㎛ 미만이라면, 피막의 강도가 불충분하게 될 우려가 있다. 이 평균 층 두께가 35 ㎛를 넘으면, 단속 가공에 있어서 피막과 기재 사이에 큰 응력이 가해졌을 때에, 피막의 박리 또는 파괴가 높은 빈도로 발생할 우려가 있다.

<α-Al₂O₃층>

α-Al₂O₃층은 α-Al₂O₃의 결정립을 주성분으로 한다. 「α-Al₂O₃의 결정립을 주성분으로 한다」란, α-Al₂O₃층을 구성하는 Al₂O₃의 결정립 중, α-Al₂O₃의 결정립이 90 질량% 이상을 차지하는 것을 의미한다. 또 바람직하게는, 불가피하게 β-Al₂O₃, γ-Al₂O₃ 및 κ-Al₂O₃ 중의 적어도 하나 이상의 결정립이 혼입되는 경우를 제외하고, α-Al₂O₃의 결정립으로 α-Al₂O₃층이 구성되는 것을 의미한다.

<α-Al₂O₃층에 있어서의 제1 영역, 제2 영역 및 제3 영역>

α-Al₂O₃층은, 날끝 능선과, 레이크면 상의 A 영역과, 플랭크면 상의 B 영역으로 이루어지는 제1 영역을 포함한다. 또 레이크면에 있어서 A 영역을 제외한 영역이면서 또한 피막에 피복되어 있는 영역인 제2 영역을 포함한다. 또한, 플랭크면에 있어서 B 영역을 제외한 영역인 제3 영역도 포함한다. 여기서, A 영역은 레이크면에 있어서 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 날끝 능선 사이에 끼인 영역이다. B 영역은 플랭크면에 있어서 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 날끝 능선 사이에 끼인 영역이다. 또 제1 영역에는, 날끝 능선의 교점(이하, 「코너」라고 기재한다), 상기 가상선의 교점, 및 날끝 능선과 가상선이 교차하는 교점이 포함된다. 제2 영역 및 제3 영역에 날끝 능선은 포함되지 않는다.

<제1 영역 및 제2 영역에 있어서의 TC(006)>

α-Al₂O₃층은, 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(006)의 제1 영역에서의 평균치가 a이며, TC(006)의 제2 영역에서의 평균치가 b일 때, b-a>0.5의 관계를 만족한다. 이에 따라, 배향성이 높은 단일성을 유지하여 열전도율을 높게 유지하면서, 날끝 부분만 배향성을 비교적 낮게 제어함으로써 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있다.

<제3 영역에 있어서의 TC(006)>

또 제2 영역은 레이크면에 형성되지만, 상기 레이크면의 표면에 요철이 존재하여 배향성 지수 TC(hkl)를 측정하기가 곤란한 케이스가 있을 수 있다. 이 경우라도, 본 실시형태의 α-Al₂O₃층은, TC(006)의 제3 영역에 있어서의 평균치를 b로 했을 때, TC(006)의 제1 영역에 있어서의 평균치인 a에 대하여, b-a>0.5의 관계를 만족한다. 이에 따라, 배향성이 높은 단일성을 유지하여 열전도율을 높게 유지하면서, 날끝 부분만 배향성을 비교적 낮게 제어함으로써 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있다.

여기서 배향성 지수 TC(hkl)는 하기 식(1)과 같이 규정할 수 있다.

식(1)에서, I(hkl)은, (hkl) 반사면의 X선 회절 강도를 나타내고, I₀(hkl)는, ICDD의 PDF 카드 No. 00-042-1468에 의한 표준 강도를 나타낸다. 또한 식(1)에서의 n은 계산에 사용한 반사수를 나타낸다. (hkl) 반사로서, (012), (104), (110), (006), (113), (024), (116) 및 (300)을 사용한다. 따라서, 본 실시형태에 있어서 n은 8이다.

또, α-Al₂O₃층에 있어서의 제1 영역과, 제2 영역 또는 제3 영역과의 임의의 부위에서 측정한 지점의 TC(006)는, 하기 식(2)으로 나타낼 수 있다.

또한 ICDD(등록상표)란, International Centre for Diffraction Data(국제회절데이터센터)의 약칭이다. 또한 PDF(등록상표)란, Powder Diffraction File의 약칭이다.

이상과 같은 TC(hkl)의 측정은, X선 회절 장치를 이용한 분석에 의해 가능하게 된다. 예컨대, X선 회절 장치(상품명: 「Smart Lab(등록상표) 3」, 가부시키가이샤 리가쿠 제조)를 이용하여 이하와 같은 조건으로 측정할 수 있다.

특성 X선: Cu-Kα

관 전압: 45 kV

관 전류: 200 mA

X선 회절법: θ-2θ법

X선 조사 범위: 핀홀 콜리메이터를 사용하여, 직경 0.3 mm 정도의 범위에 X선을 조사.

본 실시형태에 있어서, TC(006)의 측정은, 예컨대, 표면 피복 절삭 공구의 레이크면에서 행한다. 표면 피복 절삭 공구의 레이크면에서 측정하는 한, TC(006)의 값을 측정하기 위한 측정점을, 제1 영역(A 영역) 내의 서로 겹치지 않는 임의의 부위에 복수 설정할 수 있고, 마찬가지로 제2 영역 내의 서로 겹치지 않는 임의의 부위에 복수 설정할 수 있다. 그리고, 이들 측정점에 대하여 X선을 조사하여 TC(006)의 값을 얻고, 그 평균치인 a 및 b의 값을 산출할 수 있다.

또 TC(006)의 측정은, 레이크면에 요철이 존재하여 배향성 지수 TC(hkl)를 측정하기가 곤란할 때, 표면 피복 절삭 공구의 플랭크면에서 행하여도 좋다. 이 경우도, TC(006)의 값을 측정하기 위한 측정점을, 플랭크면에 있어서의 제1 영역(B 영역) 내의 서로 겹치지 않는 임의의 부위에 복수 설정할 수 있고, 마찬가지로 제3 영역 내의 서로 겹치지 않는 임의의 부위에 복수 설정할 수 있다. 그리고, 이들 측정점에 대하여 X선을 조사하여 TC(006)의 값을 얻고, 그 평균치인 a 및 b의 값을 산출할 수 있다.

또한, 제1 영역 상, 제2 영역 상 및 제3 영역 상의 측정 부위는 평탄한 부분을 선택하고, 측정점은 서로 겹치지 않는 2점 이상으로 하는 것이 바람직하다. 단, 측정점을 설정하고자 하면 불기피하게 겹쳐 버리게 되는 경우에는, 측정점을 1점만으로 하여도 상관없다. 측정치가 분명히 이상한 값인 경우, 이것을 배제하는 것도 가능하다.

도 1에 도시하는 것과 같이, 본 실시형태에서는, 예컨대, 레이크면의 4개의 각 중 예각(θ=60°)의 각 A과 각 C을 연결한 대각선을 따라서, 각 A(2 라인의 날끝 능선의 교점인 코너)으로부터 0.75 mm 간격으로 측정점(제1 측정점(1), 제2 측정점(2), 제3 측정점(3), 제4 측정점(4), 제5 측정점(5))을 설정할 수 있다. 이들 측정점에 대하여, 상기 조건으로 X선을 조사함으로써 X선 회절(XRD: X-Ray Diffraction) 데이터를 얻고, 이 XRD 데이터에 기초하여 TC(006)의 값을 산출할 수 있다. 또한, 도 1에서 관통 구멍(13)은, 표면 피복 절삭 공구의 레이크면에서부터 반대쪽의 면(저면)을 관통하는 구멍이다.

여기서 제1 영역은, 상술한 것과 같이 날끝 능선과, 레이크면 상의 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 날끝 능선 사이에 끼인 영역(A 영역)과, 플랭크면 상의 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 날끝 능선 사이에 끼인 영역(B 영역)으로 이루어진다. 이 때문에, 도 1에 기초하면, 예각(θ=60°)인 각 A과 각 C을 연결한 대각선을 따라서 코너에서부터 0.75 mm 간격으로 설정된 제1 측정점(1) 및 제2 측정점(2)이 제1 영역에 포함되고, 이들 측정점에 있어서 얻어진 TC(006)의 값의 평균치가 a의 값이 된다. 또한, 제2 영역은, 상술한 것과 같이 레이크면에 있어서, 상기 A 영역이 되는 영역을 제외하며 또한 피막이 피복되어 있는 영역이다. 이 때문에, 상기 대각선을 따라서 0.75 mm 간격으로, 제1 측정점(1) 및 제2 측정점(2)에 이어서 설정된 제3 측정점(3), 제4 측정점(4) 및 제5 측정점(5)이 제2 영역에 포함되고, 이들 측정점에 있어서 얻어진 TC(006)의 값의 평균치가 b의 값이 된다. 그리고, 본 실시형태에서, b-a의 값은 0.5를 넘는다. b-a의 상한치는, 상기 식(1)의 정의에서 TC(006)의 상한치가 8이 되기 때문에, b-a<8의 관계가 성립한다.

또한 도 1에 있어서, 표면 피복 절삭 공구의 코너에서부터 중심을 향하는 대각선 상에 측정점을 설정한 예를 나타냈지만, 이것에 한정되지 않으며, 예컨대, 제1 영역, 제2 영역 및 제3 영역의 각 영역 중에서, 복수의 측정점을 최대한 분산시켜 설정할 수 있고, 이들 측정점에 있어서 TC(006)의 값을 측정하면 된다.

예컨대, 제1 영역의 측정점으로서, 날끝 능선과, 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과의 중간선 상에 1점 또는 2점 이상 설정할 수 있다. 제2 영역 측정점으로서는, 제1 영역과의 경계선으로부터 제2 영역 측으로 1 mm 떨어진 선 상에 1점 또는 2점 이상 설정할 수 있고, 제3 영역의 측정점으로서는, 제1 영역과의 경계선으로부터 제3 영역 측으로 1 mm 떨어진 선 상에 1점 또는 2점 이상 설정할 수 있다. 이 외에, 표면 피복 절삭 공구가 사각형 이상의 정다각형이라면, 본 실시형태와 같이, 측정점을 대각선 상에 설정할 수도 있다. 표면 피복 절삭 공구가 원형이라면, 날끝 능선 상의 임의의 1점, 원의 중심을 지나는 선 상에 1점 또는 2점 이상으로 하여 측정점을 설정하는 것이 가능하다.

TC(006)의 제1 영역에 있어서의 평균치인 a는 0.01<a<7의 관계를 만족하는 것이 바람직하다. 또한, TC(006)의 제2 영역에 있어서의 평균치인 b는 7<b<8의 관계를 만족하는 것이 바람직하다. 또한, TC(006)를 제3 영역에 있어서 측정할 때에도, 그 평균치가 되는 b는 7<b<8의 관계를 만족하는 것이 바람직하다. 이들 관계를 만족함으로써, 보다 효과적으로 높은 열도전율을 유지할 수 있다. 동시에, 날끝의 돌발적인 치핑을 보다 효과적으로 억제할 수도 있다.

a가 a≤0.01의 관계가 될 때, 제1 영역에 있어서 α-Al₂O₃층의 특정 방향으로의 배향성이 지나치게 낮아져, 제1 영역에 있어서의 피막의 원하는 경도 및 강도를 유지할 수 없게 될 우려가 있다. 7≤a의 관계가 되면, 제1 영역에 있어서의 α-Al₂O₃층의 특정 방향으로의 배향성이 지나치게 높아져, 입계에서 균열이 진행되기 쉽게 되어 돌발적인 치핑이 발생할 우려가 있다. 또한, b≤7의 관계가 되면, 공구 전체에 있어서의 α-Al₂O₃층의 특정 방향으로의 배향성이 지나치게 낮아져, 높은 열전도성을 유지할 수 없을 우려가 있다. 또한, 상기 식(1)의 정의에서, TC(006)의 상한치는 8이 되기 때문에, b<8의 관계가 성립한다.

<제1 영역에 있어서의 TC(104)>

α-Al₂O₃층은, 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(104)의 제1 영역에 있어서의 평균치가 c일 때, 상기 a와의 관계에 있어서 0.05<c/a<1의 관계를 만족하는 것이 바람직하다.

일반적으로, 배향하는 결정면끼리의 이루는 각도(방위차)가 클수록 균열이 진행되기 어렵게 되어 날끝의 돌발적인 치핑을 억제하는 효과를 얻을 수 있다. 한편, 배향하는 결정면끼리의 이루는 각도가 클수록 열전도율을 저하시켜 버리는 것을 알 수 있다. 그 때문에, 배향하는 결정면끼리의 이루는 각도가 45° 전후일 때, 치핑의 억제 효과와 열전도율을 유지하는 효과를 고도로 양립시킬 수 있을 가능성이 있다.

그리고, (104)면과 (006)면이 이루는 각도가 45°이기 때문에, 본 실시형태에서는, (006) 배향하는 α-Al₂O₃층에 대하여, (104)면에도 배향성을 갖게 하도록 제어하고, 제1 영역에 있어서 0.05<c/a<1의 관계를 만족하는 α-Al₂O₃층으로 했다. 이에 따라, 입계에서 균열이 진행되는 것을 더욱 억제하고, 또한 날끝의 돌발적인 치핑을 보다 효과적으로 억제할 수 있는 효과를 얻을 수 있도록 했다.

TC(104)의 측정은, 예컨대, 상술한 TC(006)의 측정에 이용한 XRD 데이터에 기초하여 행할 수 있다. 그리고, 본 실시형태에 있어서 c/a의 값을 산출하면, 0.05를 넘고 1 미만이 되는 것이 바람직하다.

c/a의 값이 c/a≤0.05의 관계가 될 때, 제1 영역에 있어서 특정 방향으로의 배향성을 비교적 낮게 제어하는 것이 불충분하게 되어, 날끝의 돌발적인 치핑을 억제하는 효과를 충분히 얻지 못할 우려가 있다. c/a≥1의 관계가 될 때, 제1 영역에 있어서 특정 방향으로의 배향성이 지나치게 낮아져, 제1 영역에 있어서의 피막의 원하는 경도와 강도를 유지할 수 없게 될 우려가 있다.

<다른 층>

피막은 상술한 대로, α-Al₂O₃층 이외에 다른 층을 포함할 수 있다. 다른 층으로서, TiCNO층, TiBN층, TiC층, TiN층, TiAlN층, TiSiN층, AlCrN층, TiAlSiN층, TiAlNO층, AlCrSiCN층, TiCN층, TiSiC층, CrSiN층, AlTiSiCO층, TiSiCN층 등을 예시할 수 있다. 여기서 본 명세서에 있어서 상기한 것과 같이 화합물을 화학식으로 나타낼 때, 원자비를 특별히 한정하지 않는 경우는 종래 공지된 모든 원자비를 포함하며, 반드시 화학 양론적 범위의 것에 한정되지 않는다.

예컨대 「TiAlN」이라고 기재되어 있는 경우, TiAlN을 구성하는 원자수의 비는 Ti:Al:N=0.5:0.5:1에 한정되지 않고, 종래 공지된 모든 원자비가 포함된다. 이것은, 「TiAlN」 이외의 화합물의 기재에 대해서도 마찬가지이다. 또 본 실시형태에서, Ti, Al, Si, Zr 또는 Cr 등의 금속 원소와, N(질소), O(산소) 또는 C(탄소) 등의 비금속 원소는 반드시 화학 양론적인 조성을 구성하고 있을 필요가 없다.

다른 층의 예시로서 예컨대 TiCN층은 α-Al₂O₃층과 기재 사이에 배치된다. 이 TiCN층은 내마모성이 우수하기 때문에, 피막에 보다 적합한 내마모성을 부여할 수 있다. TiCN층은 특히 MT-CVD(medium temperature CVD)법에 의해 형성하는 것이 바람직하다. MT-CVD법은 약 850~900℃라는 비교적 저온에서 성막할 수 있어, 성막시의 가열에 의한 기재의 손상을 저감할 수 있다.

TiCN층은 평균 층 두께가 5~15 ㎛인 것이 바람직하다. TiCN층의 평균 층 두께는 7~12 ㎛인 것이 더욱 바람직하다. 이 평균 층 두께를 5 ㎛ 미만으로 하면 마모가 진행되기 쉽게 될 우려가 있다. 이 평균 층 두께가 15 ㎛를 넘으면 내치핑성이 저하할 우려가 있다.

또한 다른 층으로서, 최표면층 및 중간층 등도 피막에 포함할 수 있다. 최표면층은 피막의 가장 표면 측에 배치되는 층이다. 중간층은, 이 최표면층과 α-Al₂O₃층 사이, α-Al₂O₃층과 TiCN층 사이 또는 TiCN층과 기재 사이 등에 배치되는 층이다. 최표면층으로서 예컨대 TiN층을 예시할 수 있다. 중간층으로서 예컨대 TiCNO층을 예시할 수 있다.

<표면 피복 절삭 공구의 제조 방법>

본 실시형태의 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법은 기재 상에 피막을 형성하는 공정을 포함한다. 본 실시형태에서는, 기재 상에 피막을 화학 기상 증착(CVD)법에 의해 형성함으로써 적합하게 제조할 수 있다. CVD법을 이용하면, 성막 온도가 800~1200℃가 되며, 이것은 물리 증착법과 비교하여 높고, 이에 따라 기재와의 밀착성이 향상된다. 피막 중, α-Al₂O₃층 이외의 다른 층이 형성되는 경우, 이들 층은 종래 공지된 조건으로 형성할 수 있다.

α-Al₂O₃층을 형성하기 위해서는, 원료 가스로서 예컨대 AlCl₃, HCl, CO₂, H₂S, O₂ 및 H₂를 이용하면 된다. 배합량은, AlCl₃을 0.5~5 체적%, HCl을 1~5 체적%, CO₂를 0.5~1 체적%, H₂S를 0.5~1 체적%로 하고, 잔부를 H₂로 한다. 또한 CVD법의 제반 조건은 온도가 950~1050℃이고, 압력이 1~10 kPa이며, 가스 유량(전체 가스량)이 10~150 L/min이다.

또한, α-Al₂O₃층 및 그 밖의 층의 두께는 성막 시간을 적절하게 조절함으로써 조정할 수 있다.

또 본 실시형태의 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법은, 피막에 있어서 제1 영역에 대응하는 부분에 표면 처리를 행하는 공정을 포함한다. 특히 표면 처리는, 브러시 처리 또는 블라스트 처리를 적어도 포함하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 높은 열전도율을 유지하면서 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있는 표면 피복 절삭 공구를 유리하게 제조할 수 있다.

구체적으로는, 상술한 것과 같이 하여 기재 상에 피막을 형성한 후, 이 피막의 제1 영역에 대응하는 부분에 표면 처리를 행한다. 표면 처리로서 블라스트 처리, 예컨대, 웨트 블라스트 처리를 실시하는 예를 설명한다. 도 2에 도시하는 것과 같이, 표면 피복 절삭 공구(11)의 날끝 능선(12)(예컨대, 코너)에 대하여, 평균 입경 25~100 ㎛의 고체 미립자(예컨대, 평균 입경 70 ㎛의 세라믹스 지립)를 10~80°의 각도(예컨대, 45°)로 배치한 노즐의 선단으로부터 부여한다. 동시에, 레이크면의 중심의 관통 구멍(13)을 축 중심으로 하여, 표면 피복 절삭 공구(11)를 15~50 rpm으로 회전시킨다.

이 때의 투사 압력은 0.01~0.2 MPa(예컨대 0.05 MPa), 투사 거리는 2~20 mm(예컨대 5 mm), 투사 시간은 5~10초, 고체 미립자의 농도는 1~10 체적%(나머지는 물을 주성분으로 하는 액체)로 할 수 있다. 또한, 표면 피복 절삭 공구(11)가 회전함으로써 날끝 능선(12)에서부터 노즐 선단까지의 거리가 신축되기 때문에, 날끝 능선(12)과 노즐 선단 사이가 항상 등거리로 유지되도록 표면 피복 절삭 공구(11)의 회전과 노즐 위치의 이동을 동기시키는 것이 바람직하다.

또한, 종래부터 널리 알려진 브러시 처리, 각종 블라스트 처리(샌드 블라스트 처리, 샷 피닝 처리 등)를 공지된 조건에 의해 적용하여도 좋다.

[실시예]

이하, 실시예를 들어 본 발명을 보다 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니다.

<기재의 조제>

6.5 질량%의 Co와, 1.2 질량%의 TaC와, 0.8 질량%의 TiC와, 1.3 질량%의 NbC와, 잔부 WC로 이루어지는 조성비로 배합한 원료 분말을 아트리토(습식 미디어 교반형 미분쇄기, 상품명(형식 번호): 「습식 아트라이타 100S」, 닛폰코우크스고교 가부시키가이샤 제조)로 8시간 습식 혼합한 후, 건조시켰다. 그 후 100 MPa의 압력으로 압분체로 프레스 성형하고, 이 압분체를 진공 용기에 넣어 2 Pa의 진공 속에서 1400℃, 1시간 유지했다.

이어서, 이 압분체를 진공 용기에서 꺼내어, 저면을 평면 연마한 후, 날끝 처리로서 SiC 브러시로 레이크면에서 봤을 때 0.6 mm의 호닝을 행하여 JIS(Japanese Industrial Standard) B 4120(2013)에 규정되는 CNMA120408 형상의 WC 초경합금제의 기재(스미토모덴키 고교 제조)를 조제했다. 조제한 기재는, 후술하는 세 가지의 α-Al₂O₃층의 형성 조건에 대응하기 때문에, 시료 1~시료 3이라고 명명하고 3 그룹으로 분류했다. 또한, 각 그룹마다 샘플을 2개 준비했다.

<피막의 형성>

상기에서 얻어진 각 기재에 대하여 그 표면에 피막을 형성했다. 구체적으로는, 기재를 CVD 장치 내에 셋트함으로써 CVD법에 의해 기재 상에 피막을 형성했다. 피막의 형성 조건은 이하의 표 1, 표 2 및 표 3에 기재한 대로이다. 표 1에, α-Al₂O₃층 및 이 α-Al₂O₃층 이외의 각 층을 제작하기 위한 형성 조건(온도 조건, 압력 조건 및 층 두께)을 나타내고, 표 2에 α-Al₂O₃층 이외의 각 층을 제작하기 위한 원료 가스의 조성비를 나타냈다. 표 3에, α-Al₂O₃층을 제작하기 위한 원료 가스의 조성비를 나타냈다. 표 1 및 표 3에 나타내는 것과 같이, α-Al₂O₃층의 형성 조건은 X, Y, Z의 세 가지의 가스 조건이 있으며, 이들 가스 조건을 적용한 기재를, 각각 시료 1, 시료 2, 시료 3이라고 명명했다.

또한, α-Al₂O₃층 및 α-Al₂O₃층 이외의 각 층의 층 두께는, 성막 시간을 적절하게 조절함으로써 조정할 수 있다. 또한, 표 1 및 표 2에서, MT-TiCN이란, MT-CVD법에 의해 형성하는 TiCN층을 의미하고, HT-TiCN이란, HT-CVD(High temperature CVD)법에 의해 형성하는 TiCN층을 의미한다. TiN(제1층)이란, 기재 상에 우선 TiN층이 성막되었음을 의미한다. 본 실시예에 있어서 피막의 구성은, 기재 측에서부터 순서대로 TiN층, MT-TiCN층, HT-TiCN층, TiCNO층, α-Al₂O₃층이다. 본 실시예에 있어서 α-Al₂O₃층은 피막의 최표면에 배치된다.

<표면 처리>

각 시료의 각각 1개에 대해서, 그 날끝 능선에 대하여 표면 처리를 행했다. 구체적으로는, 표면 피복 절삭 공구를 60 rpm의 속도로 레이크면의 관통 구멍을 축 중심으로 하여 회전시키면서, 입경 70 ㎛의 세라믹 지립을 45°의 각도로 배치한 노즐의 선단으로부터 부여하여, 웨트 블라스트 처리를 실시했다. 이 때의 세라믹 지립의 투사 압력은 0.05 MPa, 투사 거리는 5 mm, 투사 시간은 5~10초, 농도는 5 체적%(나머지는 물을 주성분으로 하는 용매)로 했다. 특히, 날끝 능선과 노즐 선단 사이의 거리가 항상 5 mm가 되도록 표면 피복 절삭 공구의 회전과 노즐의 움직임을 동기시켰다. 이하, 각 시료에 관해서 표면 처리를 실시한 각 1개를, 시료 1A, 시료 2A, 시료 3A라고 부른다. 이와 같이 하여, 이하의 표 4에 나타내는 시료 1~시료 3 및 시료 1A~시료 3A로 이루어지는 표면 피복 절삭 공구를 제작했다.

<TC(006) 및 TC(104)의 측정>

각 시료에 대하여, X선 회절 장치(상품명: 「Smart Lab(등록상표) 3」, 가부시키가이샤 리가쿠 제조)를 사용하여, Cu-Kα X선을 이용한 θ-2θ법에 의해서 XRD 데이터를 얻었다. 관 전압은 45 kV, 관 전류는 200 mA로 하고, X선 조사 범위는 핀홀 콜리메이터를 사용하여, 레이크면 상의 직경 0.3 mm의 범위에 X선을 조사했다.

여기서 각 시료에 관해서, 레이크면과 플랭크면이 교차하는 선으로서의 날끝 능선은 호닝되어 소실되었지만, 가상적으로 레이크면과 플랭크면을 연장시켜, 이들이 교차하여 형성되는 선을 날끝 능선으로 간주하고, 이 가상적인 날끝 능선에 기초하여 X선의 조사 부위를 설정했다. 구체적으로는, 도 1에 도시하는 것과 같이, 레이크면의 예각(θ=60°, 가상적인 2 라인의 날끝 능선의 교차각)의 각 A과 각 C을 연결한 대각선을 따라서, 각 A의 코너에서부터 0.75 mm 간격으로 측정점(제1 측정점(1), 제2 측정점(2), 제3 측정점(3), 제4 측정점(4), 제5 측정점(5))을 설정하고, 이들 측정점에 대하여 상기 조건으로 X선을 조사했다. 그리고, 얻어진 XRD 데이터로부터 각 측정점에 있어서의 TC(006)의 값을 산출했다.

또 각 시료에 관해서, 상기한 X선 회절 장치를 사용하여 얻어진 XRD 데이터에 기초하여 TC(104)의 값도 산출했다. 이들 측정 결과를 이하의 표 4에 나타낸다.

또한, 본 실시예에 있어서 제1 영역은, 레이크면 상의 날끝 능선을 따라서 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 날끝 능선 사이에 끼인 영역(A 영역)을 포함하므로, 제1 측정점(1) 및 제2 측정점(2)이 제1 영역에 포함된다. 또한, 제2 영역은, 레이크면에 있어서 상기 A 영역이 되는 영역을 제외하며 또한 피막에 피복되어 있는 영역이기 때문에, 제3 측정점(3), 제4 측정점(4) 및 제5 측정점(5)이 제2 영역에 포함된다. 따라서, 제1 측정점(1), 제2 측정점(2)에 있어서 얻어진 TC(006)의 값의 평균치가 a의 값이 된다. 제3 측정점(3), 제4 측정점(4), 제5 측정점(5)에 있어서 얻어진 TC(006)의 값의 평균치가 b의 값이 된다. 제1 측정점(1), 제2 측정점(2)에 있어서 얻어진 TC(104)의 값의 평균치가 c의 값이 된다.

<절삭 시험>

또한 각 시료에 대하여 이하의 조건에 의해 절삭 시험을 행했다.

피삭재: FCD250 환봉

절삭 속도: 500 m/min

이송: 0.2 mm/rev

절입 :1.5 mm

절삭유: 습식(수용성유)

평가: 결손될 때까지의 시간(분)을 수명으로서 측정.

절삭 시험에서는, 절삭 공구를 NC 선반에 셋트하고, 피삭재를 절삭하여 상기 절삭 공구에 결손이 생기기까지의 시간을 측정하여, 이것을 수명으로서 평가했다. 결손이 생기기까지의 시간이 길수록 수명이 길다고 할 수 있으며, 날끝의 돌발적인 치핑이 억제되었다고 평가할 수 있다. 이 결과에 관해서도 이하의 표 4에 나타낸다.

또한, 표 4에 있어서의 비고란에는, 절삭 시험 중 및 절삭 시험 종료 후에 각 시료를 관찰함으로써 인정된 공구의 형상 변화에 관해서 기재했다.

<시험 결과 및 고찰>

표 4에 나타내는 것과 같이, 시료 1 및 시료 2는, TC(006)의 값으로부터 α-Al₂O₃층이 (006) 배향하고 있음이 이해되지만, 절삭 시험으로부터 단수명이 되는 것을 알 수 있었다. 절삭 시험을 관찰한 바, 단시간에 날끝의 치핑이 발생하여, 이것을 기점으로 손상이 넓어져 갔다. 또한, 시료 3 및 시료 3A는, TC(006)의 값으로부터 α-Al₂O₃층이 (006) 배향되지 않았음이 이해된다. 절삭 시험을 관찰한 바, 열전도성이 낮기 때문에 날끝 온도가 상승하여, 소성 변형이 일어나 단수명이 되었다.

한편, 시료 1A 및 시료 2A는 TC(006)의 값으로부터 α-Al₂O₃층이 (006) 배향하고 있음이 이해된다. 또한, 표면 처리의 효과에 의해, 날끝의 돌발적인 치핑이 억제되어, 절삭 시험에 있어서 양호한 수명을 얻을 수 있는 결과가 되었다. 특히, 시료 2A는, c/a의 값으로부터 날끝의 α-Al₂O₃층의 대부분이 (006) 배향 또는 (104) 배향되고 있음이 이해되며, 절삭 시험에 있어서 더욱 양호한 수명을 얻을 수 있는 결과가 되었다.

또 표 4에서 보면, 시료 1A 및 시료 2A는 b-a>0.5의 관계를 만족한다. 특히, 시료 2A는 0.05<c/a<1의 관계도 만족하고, 0.01<a<7의 관계를 만족하며 또한 7<b<8의 관계도 만족하는 것이 이해된다.

따라서, 시료 1A 및 시료 2A의 표면 피복 절삭 공구는 b-a>0.5 및 0.05<c/a<1의 관계를 어느 것도 만족하지 않는 시료 1, 시료 2, 시료 3 및 시료 3A의 표면 피복 절삭 공구와 비교하여, 높은 열전도율을 유지하면서 날끝의 돌발적인 치핑을 억제할 수 있다는 점에서 우수하다고 말할 수 있다.

이상과 같이 본 발명의 실시형태 및 실시예에 관해서 설명했지만, 상술한 각 실시형태 및 실시예의 구성을 적절하게 조합하거나 여러 가지로 변형하거나 하는 것도 당초부터 예정하고 있다.

이번에 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시이며, 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 실시형태가 아니라 청구범위에 의해서 나타내어지며, 청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.

1: 제1 측정점
2: 제2 측정점
3: 제3 측정점
4: 제4 측정점
5: 제5 측정점
11: 표면 피복 절삭 공구
12: 날끝 능선
13: 관통구멍

Claims

레이크면과, 플랭크면과, 상기 레이크면 및 상기 플랭크면의 경계를 이루는 날끝 능선을 갖는 표면 피복 절삭 공구로서,
기재와 이 기재 상에 형성된 피막을 구비하고,
상기 피막은 복수의 α-Al₂O₃의 결정립을 포함하는 α-Al₂O₃층을 포함하고,
상기 α-Al₂O₃층은, 상기 날끝 능선과 상기 레이크면 상의 A 영역과 상기 플랭크면 상의 B 영역으로 이루어지는 제1 영역과, 상기 레이크면에 있어서 상기 A 영역을 제외한 영역이면서 또한 상기 피막에 피복되어 있는 영역인 제2 영역과, 상기 플랭크면에 있어서 상기 B 영역을 제외한 영역인 제3 영역을 포함하고,
상기 A 영역은 상기 레이크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이고,
상기 B 영역은 상기 플랭크면에 있어서 상기 날끝 능선을 따라서 상기 날끝 능선에서부터 1 mm 떨어진 지점을 지나는 가상선과 상기 날끝 능선 사이에 끼인 영역이며,
배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(006)의 상기 제1 영역에 있어서의 평균치가 a이고, 상기 TC(006)의 상기 제2 영역 또는 상기 제3 영역에 있어서의 평균치가 b일 때, b-a>0.5의 관계를 만족하는 것인 표면 피복 절삭 공구.
제1항에 있어서, 상기 a는 0.01<a<7의 관계를 만족하고, 상기 b는 7<b<8의 관계를 만족하는 것인 표면 피복 절삭 공구.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 α-Al₂O₃층은, 상기 배향성 지수 TC(hkl)에 있어서 TC(104)의 상기 제1 영역에 있어서의 평균치가 c일 때, 상기 a와의 관계에 있어서 0.05<c/a<1의 관계를 만족하는 것인 표면 피복 절삭 공구.
제1항 또는 제2항에 기재한 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법으로서,
상기 기재 상에 상기 피막을 형성하는 공정과,
상기 피막에 있어서 상기 제1 영역에 대응하는 부분에 표면 처리를 행하는 공정
을 포함하는 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법.
제4항에 있어서, 상기 표면 처리는 브러시 처리 또는 블라스트 처리를 적어도 포함하는 것인 표면 피복 절삭 공구의 제조 방법.