KR102117974B1

KR102117974B1 - 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법

Info

Publication number: KR102117974B1
Application number: KR1020190072782A
Authority: KR
Inventors: 한지은; 오경희; 곽금옥
Original assignee: 에코엔텍주식회사
Priority date: 2019-06-19
Filing date: 2019-06-19
Publication date: 2020-06-02

Abstract

본 발명은 고로슬래그 미분말과, 플라이 애쉬와, 강도보강제와, 자극제를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계와, 섬유보강제를 열처리한 다음 물에 침지한 후 건조하는 섬유보강제 전처리 단계와, 상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 고화제 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법을 개시한다.

Description

섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법{SOLIDIFYING COMPOSITION MIXED FIBER REINFORCING MATERIAL}

본 발명은 제철소의 선철 제조시 발생되는 고로슬래그 미분말 20~50중량%와, 열병합발전소 및 화력발전소의 연료소각시 발생되는 플라이 애쉬 10~40중량%와, 알루미늄 제강공정에서 발생되는 부산물을 통해 제조되는 강도보강제 10~35중량%와, 황산염 자극 및 포졸란 반응을 유도하기 위한 자극제 1~5중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계와; PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제를 열처리한 다음 물에 침지한 후 건조하는 섬유보강제 전처리 단계와; 상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 고화제 조성물을 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법에 관한 것이다.

최근 급속한 산업화와 사회기반시설의 확충으로 인해 연안 해안을 중심으로 대규모 항만 공사가 이루어지고 있다. 이러한 대규모 항만공사는 대부분 연약지반상에 시공하는 경우가 많으며 개량을 통하여 지반의 고유 특성인 낮은 강도와 고압축성 등의 문제를 해결하여 대형 구조물의 안정성을 확보하고자 하는 활동이 활발히 이루어지고 있다.

특히, 국토가 좁은 국내의 여건을 고려할 때 연해안 개발 및 간척사업을 통한 국토확장은 초연약 해성토의 지반개량 및 안정처리가 필수적이라 할 수 있다. 새만금 지구 국토개발도 이러한 개발선상의 연장선이며, 향후 이 지역의 대규모 산업단지 및 항만공사를 위해서는 지반의 안정 및 개량작업이 필수이다.

우리나라의 항만 및 해양지역은 그 지리적 혹은 지질적 조건상 연약한 충적점토가 두껍게 차지하고 있다. 이러한 곳에 구조물을 축조하기 위하여는 지반개량공법이 필요하며 항만공사는 수중공사라는 특수성으로 인하여 일반적으로 육상에서 시공되는 연약지반 처리공법의 적용이 불가능한 경우가 대부분이다.

연약지반개량대책으로는 오래전부터 치환공법, 연직배수공법, 선재하공법 등이 적용되어 왔다. 특히 국내에서는 해양구조물의 기초로서 모래다짐말뚝공법이 주로 적용되었으나, 최근에는 환경 보전상 준설에 의한 해수의 오염, 준설물의 투기, 육상에서의 골재채취 규제, 항만구조물의 대형화로 인한 개량심도의 증대, 개량지역의 확대 등의 문제에 직면하고 있다. 이러한 문제로 인해 원지반 상태로 연약지반을 개량하는 공법이 증가하는 추세이며 그 중 심층혼합처리공법(DCM, SRT, SCW 등)이 사용되어지고 있다.

심층혼합처리공법은 연약지반 내에 시멘트와 물을 혼합한 안정처리재를 저압으로 주입하면서 특수교반기의 회전에 의해 혼합교반하고, 시멘트의 경화반응을 이용하여 원지반을 고화시켜 각종 말뚝체를 조성하여 대상범위의 연약토층이 소요강도 이상의 지지력을 확보할 수 있도록 안정시키는 공법으로, 최저 2.0m에서 34.0m(수심)까지 시공이 가능하다. 혼화제에 따라 점성토, 사질토, 유기질토 등 모든 연약토에 적용할 수 있으며, 소음이나 진동 등의 공해와 주변지반의 교란이 적고 단시간 내에 큰 강도를 얻을 수 있는 신뢰성 높은 공법이다.

한편, 해상에서 사용되는 콘크리트는 염해 노출에 대하여 취약하며, 이로 인해 내구수명이 감소될 수 밖에 없다. 이를 고려하여 해양에 사용되는 콘크리트는 내륙에서 사용되는 콘크리트 보다 우수한 내염해 성능을 확보하여야 한다.

예를 들어, 경량 콘크리트를 사용하는 경우 골재 내부의 공극으로 인하여 염화물 이온의 침투속도가 보통 콘크리트와 비교하여 빠르며, 낮은 인장특성(인장, 휨)으로 인해 내구성이 저하되므로 해양 콘크리트로써 적용이 어려운 문제점이 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-1042657호(해양 콘크리트용 혼합재 및 이를 이용한 시멘트 조성물)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로, 경제성이 우수하며, 내해수성이 뛰어나고, 풍하중 및 파압에 의한 반복하중에 대하여 저항할 수 있도록 압축강도 및 내구성이 향상된 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 위하여 본 발명에 따른 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법은 제철소의 선철 제조시 발생되는 고로슬래그 미분말 20~50중량%와, 열병합발전소 및 화력발전소의 연료소각시 발생되는 플라이 애쉬 10~40중량%와, 알루미늄 제강공정에서 발생되는 부산물을 통해 제조되는 강도보강제 10~35중량%와, 황산염 자극 및 포졸란 반응을 유도하기 위한 자극제 1~5중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계와; PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제를 열처리한 다음 물에 침지한 후 건조하는 섬유보강제 전처리 단계와; 상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 고화제 조성물을 제조하는 단계;를 포함하되, 상기 섬유보강제 전처리 단계는 PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제를 120~180℃로 5~10분간 열처리한 다음 80~100℃의 물에 15~20분간 침지한 후 상온에서 건조하고, 상기 고화제 조성물을 제조하는 단계는 혼합물 100중량부에 대하여 전처리된 섬유보강제 0.1~1.5중량부를 혼합하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 고화제 조성물을 제조하는 단계에서 상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 교반기에서 20~70rpm으로 5~15분간 혼합교반하는 것을 특징으로 한다.

삭제

상기와 같이 이루어지는 본 발명은 제철소의 선철 제조시 발생되는 고로슬래그 미분말과, 열병합발전소 및 화력발전소의 연료소각시 발생되는 플라이 애쉬와, 알루미늄 제강공정에서 발생되는 부산물을 원료로 하여 제조되는 강도보강제 등 다양한 산업 부산물을 활용함으로써 이산화탄소를 다량으로 배출하는 시멘트의 소비를 절감할 수 있으므로 환경 친화적이며 제조단가를 현저히 줄일 수 있고, 휨강도가 향상되며, 해양 오염을 방지할 수 있는 현저한 효과가 있다.

또한, 본 발명은 강도보강제를 통해 휨강도 향상효과를 기대할 수 있으며, 강알칼리성 고화제의 pH저감효과를 제공하여 해양의 오염을 방지할 수 있고, 고가의 감수제를 생략할 수 있으므로 비용이 현저히 절감되는 장점이 있다.

또한, 본 발명은 PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제가 혼합되어 압축강도, 잔류강도, 휨강도, 휨인성 향상효과를 기대할 수 있으며, 열처리된 PVA 또는 PP 섬유를 활용하여 고온의 물에서도 내수성을 확보할 수 있고, 인장강도를 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조공정도.
도 2 내지 3은 본 발명의 실시예에 따라 혼합되는 섬유보강제의 열처리시 특성을 나타내는 예시도.

이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법에 대하여 더욱 상세하게 설명하도록 한다.

하기에서 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략할 것이다. 그리고 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 그 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.

본 발명은 혼합물 제조단계(S1)와, 섬유보강제 전처리 단계(S2)와, 고화제 조성물 제조단계(S3)를 포함한다.

상기 혼합물 제조단계(S1)는 고로슬래그 미분말과, 플라이 애쉬와, 강도보강제와, 자극제를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계로서, 바람직하게는 고로슬래그 미분말 20~50중량%와, 플라이 애쉬 10~40중량%와, 강도보강제 10~35중량%와, 자극제 1~5중량%를 혼합하는 단계이다.

상기 고로슬래그 미분말은 제철공장 선철 제조 시 발생되는 산업부산물로 철광석의 불순물이 섞인 암질 산화알미늄(Al₂O₃)과 화합된 고온에서 용융된 부유물질로서, 에트링자이트 생성을 도우며 중금속의 고정화, 안정화에 기여한다.

고로슬래그 미분말의 양은 전체 조성물 중량에 대하여 20~50중량%인 것이 바람직한데, 20중량% 이하인 경우 압축강도가 저하될 염려가 있고, 50중량%를 초과하는 경우 초기 반응 및 응결 시간이 지연되는 등 초기 강도 확보에 어려움이 있고 경제성이 낮아지며, 타 재료의 사용량이 줄어들어 전체적인 조화가 무너지게 된다.

플라이 애쉬는 열병합 발전소 및 화력 발전소에서 연료소각시 발생되는 부산물로서, 전체 조성물 중량에 대하여 10~40중량%가 혼합된다.

바람직하게는, 상기 플라이 애쉬는 열병합발전소 및 화력발전소의 연료소각시 발생되고 이산화규소(SiO₂)와 산화알루미늄(Al₂O₃) 및 산화제이철(Fe₂O₃)을 합한 함량이 70중량% 이상인 F급 플라이 애쉬와, 제철소의 소결공정에서 발생되고 산화칼슘(CaO)의 함량이 20중량% 이상인 C급 플라이 애쉬를 사용하며, 상기 F급 플라이 애쉬 5~20중량%가 혼합되고, C급 플라이 애쉬 5~20중량%가 혼합된다.

상기 F급 플라이 애쉬가 5중량% 미만인 경우에는 탈황부산물과 함께 초기수화반응을 유도할 수 없다는 문제가 있고, 20중량%를 초과하면 팽창효과가 크고 단위수량이 증대 된다는 문제가 발생한다.

또한, 상기 C급 플라이 애쉬가 5중량% 미만인 경우에는 초기강도 조절이 어렵다는 문제가 있고, 20중량%를 초과하면 응결지연 현상이 발생된다는 문제가 있다.

상기 플라이 애쉬는 포졸란 물질로 사용되는데, 이러한 포졸란 물질은 자체로는 수경성이 없지만 수화반응에 의해 생성된 수산화칼슘(Ca(OH)₂)과 플라이애쉬에 포함된 이산화규소(SiO₂)가 반응하여 수화물을 생성하며, 이렇게 하여 생긴 에트린가이트(Ettringitte)라 불리우는 규산칼슘수화물(3CaOAl₂O₃3CaSO₄3H₂O)은 경화체의 조직을 보다 치밀하게 만들어 준다.

상기 강도보강제는 휨강도를 향상시키고, 토양(지반)의 오염을 방지하기 위한 것으로, 알루미늄 제강공정에서 발생되는 부산물을 통해 제조된다.

여기에서, 알루미늄 제강공정이라 함은 전기로슬래그 장입단계와, 가열단계와, 제강슬래그 장입단계와, 생석회 장입단계와, 알루미늄 장입단계를 포함하여 구성되는 공지된 공정으로서, 먼저, 전기로슬래그 장입단계는 전기로슬래그가 용융상태로 장입공간에 장입되는 단계로서, 장입 충격에 의해 내화물이 파손되는 것을 방지할 수 있도록 용융상태로 장입된다.

다음으로, 가열단계는 전기로슬래그의 장입이 완료된 후 전류를 인가하여 전기로슬래그를 가열하는 단계로서, 바람직하게는 전기로슬래그는 1400~1500℃로 가열될 수 있다. 이는 후술할 제강슬래그(SC)의 용융온도가 약 1350℃이기 때문이다.

다음으로, 제강슬래그 장입단계는 전기로슬래그의 온도가 목표 가열온도에 도달하면 장입공간으로 제강슬래그가 장입되는 단계로서, 상기 제강슬래그는 연속주조공정에서 회수된 연속주조슬래그일 수 있다.

다음으로, 상기 생석회 장입단계와 알루미늄 장입단계는 제강슬래그의 장입이 완료된 후 장입공간에 생석회(CaO), 알루미늄이 각각 장입되는 단계로서, 생석회 장입단계와 알루미늄 장입단계를 통해 본 발명에 따른 강도보강제의 산화칼슘(CaO)과, 산화알루미늄(Al₂O₃)의 함량이 증가할 수 있다.

이와 같이 전기로슬래그 장입단계와, 가열단계와, 제강슬래그 장입단계와, 생석회 장입단계와, 알루미늄 장입단계를 거친 다음 소정의 반응시간이 경과하면 장입공간 내의 용융물이 외부로 출탕되는데, 이와 같이 출탕된 용융물이 공기와 반응하여 굳으면 이를 분말 형태로 제조한 것이 본 발명에 따른 강도보강제이다.

하기의 표 1은 본 발명의 실시예에 따른 강도보강제의 화학성분을 나타내는 표이다.

(중량%)

CaO	SO₃	Al₂O₃	MgO	SiO₂	Fe₂O₃	SrO
54.16	32.09	13.22	0.273	0.17	0.0628	0.0242

일반적으로 고화제는 강알칼리성을 띄는데, 이러한 강알칼리성의 고화제는 중금속이 용출되는 문제점이 수반되고, 토양 오염의 원인이 될 수 있다. 이러한 문제점을 방지하기 위하여 본 발명은 강알칼리성의 고화제에 상기의 화학성분을 갖는 강도보강제가 혼합되면서 pH저감효과를 제공하여 해양의 오염을 방지할 수 있다.

뿐만 아니라, 고로슬래그 미분말과, 플라이 애쉬와, 강도보강제 및 자극제를 혼합하는 과정에서 중화열이 발생되는데, 이 중화열이 식으면서 탈수반응을 일으켜 초기 반응속도가 증가하므로 초기 경화시간이 현저히 단축되면서 강도가 증진되는 효과가 있다.

종래에 개시된 고화제 중에서 폴리카르복실산을 주성분으로 하는 감수제가 포함되는 고화제는 초기 강도가 발현되고, 경화시간이 현저히 단축되는 장점이 있으나, 고가의 구매비용이 발생되는 문제점이 있었다.

본 발명에 따른 강도보강제는 중화열에 의한 탈수반응을 통해 초기 반응속도가 증가하면서 경화시간이 단축되므로 기존의 감수제의 대체제로 사용될 수 있으며, 고가의 감수제를 생략할 수 있으므로 비용이 현저히 절감되는 장점이 있다.

한편, 상기 강도보강제는 전체 조성물 중량에 대하여 10~35중량%가 혼합되는데, 10중량% 미만으로 혼합되면 성분 함량 미달로 인해 강도보강제를 통한 작용효과를 기대할 수 없고, 35중량%를 초과하면 고화제의 산성이 강해지면서 물성이 짙어지는 현상이 발생하여 경화가 현저히 저하되는 문제점이 있고, 이로 인해 강도가 저하되는 문제점이 있다.

상기 자극제는 황산염 자극 및 포졸란 반응을 유도하여 다량의 수화생성물을 생성시켜 치밀한 구조의 경화체가 되도록 하는 것으로, 물유리 또는 수산화칼륨을 사용할 수 있다. 이러한 자극제는 전체 조성물 중량에 대하여 1~5중량%가 혼합되는데, 1중량% 미만으로 혼합되면 소량이어서 자극제로서의 역할을 수행할 수 없고, 5중량%를 초과할 경우 급속한 초기반응으로 작업성이 저하되는 문제점이 발생된다.

상기와 같이 본 발명은 다양한 산업 부산물을 활용함으로써 이산화탄소를 다량으로 배출하는 시멘트의 소비를 절감할 수 있으므로 환경 친화적이며 제조단가를 현저히 줄일 수 있고, 휨강도가 향상되며, 해양 오염을 방지할 수 있는 현저한 효과가 있다.

다음으로, 섬유보강제 전처리 단계(S2)는 섬유보강제를 열처리한 다음 물에 침지한 후 건조하는 단계로서, 바람직하게는 섬유보강제를 120~180℃로 5~10분간 열처리한 다음 80~100℃ 물에 15~30분간 침지한 후 상온에서 건조한다.

상기 섬유보강제는 고화제 조성물의 잔류강도, 휨강도, 휨인성을 증가시키기 위해 투입되는 것으로, PVA(Polyvinyl alcohol) 섬유 또는 PP(Poly-Propylene) 섬유를 사용할 수 있으며, 휨성능 개선 효과를 위해 PVA 섬유를 사용하는 것이 좋으며, 길이가 길수록 휨성능 개선에 효율적일 수 있다.

PVA 섬유의 경우 강도가 우수하고 가공성이 좋은 장점이 있으나, 상대적으로 내수성이 좋지 않은 단점이 있고, 특히 물의 온도가 높으면 강도가 급격히 저하되는 성질이 있다. 이러한 PVA 섬유를 열처리하게 되면 도 2 및 도 3과 같이 고온의 물에서도 내수성을 갖게 되며, 열처리 온도가 증가할수록 인장강도가 증가하게 된다. 따라서, 상기 섬유보강제를 120~180℃로 5~10분간 열처리하는 것이 바람직하다.

또한, 고분자는 사슬모양의 긴 고분자의 일부가 일정방향으로 규칙적으로 배열되는 부분이 생기는 것을 결정화한다고 하는데, 이 경우 분자간의 결합강도가 강해지는 특징을 갖는다. PVA 섬유를 열처리하면 결정화도가 30%에서 48%로 향상되는 효과가 있으며, 전처리는 결정화도를 높이고 결정의 크기도 커지게 하는 효과를 나타내게 한다.

또한, 열처리 후 상온에서 약 15~30분간 건조과정을 거치는데 이를 통해 표면에 부착된 물을 제거하고 실온으로 온도를 낮춤으로써 후속 작업의 적용을 용이하게 함으로써 고화재 조성물을 제조하는 단계에서의 처리를 용이하게 하고, 혼합물의 온도 변화에 따른 추가적인 반응 등이 발생하지 않도록 할 수 있다.

다음으로, 상기 고화제 조성물 제조단계(S3)는 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하는 단계로서, 바람직하게는 혼합물 100중량부에 대하여 전처리된 섬유보강제 0.1~1.5중량부를 혼합하며, 혼합물과 전처리된 섬유보강제가 충분히 교반되면서 혼합될 수 있도록 교반기에서 20~70rpm으로 5~15분간 혼합교반한다. 이후, 상기 교반기를 통한 혼합교반된 섬유보강제가 혼합된 고화제에서 기포를 제거할 수 있도록 충격다짐과 진동판을 이용한 진동다짐을 실시할 수 있다.

한편, 상기 섬유보강제가 혼합물 100중량부에 대하여 0.1 중량부 미만으로 혼합되면 잔류강도, 휨강도, 휨인성이 좋지 못하며, 1.5중량부를 초과하는 경우 상대적으로 고화제의 균열강도가 약해지는 문제점이 발생된다.

하기의 표 2는 종래 기술에 따른 고화제 조성물(이하 "비교대상"라고 부르도록 함) 및 본 발명의 실시예에 따른 고화제 조성물의 압축강도를 실험한 결과이다.

표 2에서 비교대상은 고로슬래그 미분말 50중량%와, 전로슬래그 더스트 30중량%와, 플라이 애쉬 10중량%와, 천연무수석고 8중량%와, 탈황부산물 2중량%로 구성되며, 본 발명의 실시예에 따른 고화제 조성물은 고로슬래그 미분말 50중량%와, 플라이 애쉬 34중량%와, 강도보강제 12중량%와, 자극제 4중량%를 혼합하여 제조된 혼합물 100중량부에 대하여 PVA섬유 1중량부를 혼합하여 제조되었다. 여기에서, 상기 PVA섬유는 180℃로 10분간 열처리한 다음 100℃ 물에 15분간 침지한 후 상온에서 30분간 건조하여 전처리되었다.

(MPa)

	3일 압축강도	7일 압축강도	28일 압축강도	시험방법
비교대상 고화제	24.6	32.3	58.3	KSL L 5201:2016(준용)
본 발명의 고화제	29.1	37.9	59.4	KSL L 5201:2016(준용)

표 2와 같이 종래 기술에 따른 고화제 조성물의 3일 압축강도는 24.6MPa, 7일 압축강도는 32.3MPa, 28일 압축강도는 58.3MPa인 반면에, 본 발명의 실시예에 따라 강도보강제를 포함하는 고화제는 3일 압축강도는 29.1MPa, 7일 압축강도는 37.9MPa, 28일 압축강도는 59.4MPa로서, 초기 강도가 발현됨은 물론 제품의 강도 성능이 현저히 향상되는 것을 알 수 있다.

상기와 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조되는 고화제 조성물을 통해 콘크리트를 제조할 경우 초기 및 장기강도 확보가 유리하며, 콘크리트의 수화열 저감효과를 기대할 수 있고 콘크리트 조직의 밀실화로 건조수축에 의한 균열을 방지할 수 있는 현저한 효과가 있다.

실시예.

고로슬래그 미분말 45중량%와, 플라이 애쉬 35중량%와, 강도보강제 15중량%와, 자극제 5중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하였다.

여기에서, 강도보강제는 산화칼슘(CaO) 54.16중량%와, 삼산화황(SO₃) 32.09중량%와, 산화알루미늄(Al₂O₃) 13.22중량%와, 산화마그네슘(MgO) 0.273중량%와, 이산화규소(SiO₂) 0.17중량%와, 산화철(Fe₂O₃) 0.0628중량%와, 산화스트론튬(SrO) 0.0242중량%로 구성되는 강도보강제를 혼합하였다.

다음으로, PVA 섬유를 180℃로 10분간 열처리한 다음 100℃의 물에 15분간 침지한 후 상온에서 30분간 건조하여 전처리하였다.

이후, 상기 혼합물 100중량부에 대하여 전처리된 PVA 섬유 1중량부를 혼합하여 본 발명의 실시예에 따른 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물을 조성하였다.

Claims

제철소의 선철 제조시 발생되는 고로슬래그 미분말 20~50중량%와, 열병합발전소 및 화력발전소의 연료소각시 발생되는 플라이 애쉬 10~40중량%와, 알루미늄 제강공정에서 발생되는 부산물을 통해 제조되는 강도보강제 10~35중량%와, 황산염 자극 및 포졸란 반응을 유도하기 위한 자극제 1~5중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계(S1)와;
PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제를 열처리한 다음 물에 침지한 후 건조하는 섬유보강제 전처리 단계(S2)와;
상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 고화제 조성물을 제조하는 단계(S3);를 포함하되,
상기 섬유보강제 전처리 단계는 PVA 또는 PP 재질의 섬유보강제를 120~180℃로 5~10분간 열처리한 다음 80~100℃의 물에 15~20분간 침지한 후 상온에서 건조하고,
상기 고화제 조성물을 제조하는 단계는 혼합물 100중량부에 대하여 전처리된 섬유보강제 0.1~1.5중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 고화제 조성물을 제조하는 단계에서 상기 혼합물과 전처리된 섬유보강제를 혼합하여 교반기에서 20~70rpm으로 5~15분간 혼합교반하는 것을 특징으로 하는 섬유보강제가 혼합된 해상용 고화제 조성물의 제조방법.
삭제