KR102091990B1 - Manufacturing method of heat exchange case for exhaust gas of vehicle - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 하나의 판재를 여러 단계의 드로잉 공정을 통해 각형의 중공체 형상으로 제작가능하므로, 내구성을 향상시킬 수 있으며, 제조시간을 줄이고 제조원가를 절감할 수 있도록 하는 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a method for manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle, and more specifically, since it is possible to manufacture a single plate in a hollow body shape of a square shape through several drawing processes, durability can be improved, and manufacturing time The present invention relates to a method of manufacturing a heat exchange case for exhaust gas of a vehicle to reduce the manufacturing cost and reduce manufacturing cost.
일반적으로, 자동차는 엔진, 현가장치, 차체 프레임, 조향장치 등의 각종 구동장치 등으로 이루어지며, 엔진에 공급되는 연료를 흡입, 압축, 팽창(폭발), 배기행정을 통해 자동차 주행을 위한 동력을 얻게 된다. 이때, 엔진의 팽창행정이 이루어지는 과정에서는 일정량의 배기가스가 발생되고, 발생되는 배기가스는 배기행정에 의해 배출된다. 그리고, 배기가스를 외부로 배출하기 위한 장치로 촉매 컨버터와 머플러가 사용된다.In general, a vehicle is composed of various driving devices such as an engine, a suspension device, a body frame, a steering device, and the like, and provides power for driving a vehicle through suction, compression, expansion (explosion), and exhaust stroke of fuel supplied to the engine. You get. At this time, a certain amount of exhaust gas is generated in the process of the expansion stroke of the engine, and the generated exhaust gas is discharged by the exhaust stroke. In addition, a catalytic converter and a muffler are used as a device for discharging exhaust gas to the outside.
또한, 차량의 승객실의 공조 루프는, 냉각 유체(예를 들면, 프레온, CO2, 1234YF 유체)의 유동 방향으로, 증기의 형태로 이 지점에서 유체를 압축하는 압축기, 이 유체를 수용하여 스위핑(sweeping)하는 외부 공기의 유동에 의해 이 유체를 액체 형태로 변환시키는 응축기, 압력을 감소시키는 팽창기 및 팽창 및 응축된 유체가 승객실 내로 안내될 외부 공기류와 열을 교환하는 증발기로 주로 이루어진다.In addition, the air conditioning loop of the passenger compartment of the vehicle is a compressor that compresses the fluid at this point in the form of steam, in the direction of flow of the cooling fluid (e.g., Freon, CO2, 1234YF fluid), receiving and sweeping the fluid It consists mainly of a condenser that converts this fluid into a liquid form by the flow of sweeping external air, an expander that reduces pressure, and an evaporator that exchanges heat with the external air stream to which the expanded and condensed fluid will be guided into the passenger compartment.
이 유체는 증발기의 유출구에서 증기상으로 변환되어 새로운 사이클을 위해 압축기 내로 공급되고, 한편 증발기를 통과하는 외부 공기류는 냉각되어 승객실 내로 공조된 공기를 공급한다. 이때 열교환기를 형성하는 응축기는 한 묶음의 평행한 튜브들과 이들 튜브의 대응하는 단부들이 납땜에 의해 밀봉 방식으로 고정 연결되는 2개의 매니폴드(또는 집열기 박스)를 포함한다.This fluid is converted from the outlet of the evaporator to the vapor phase and fed into the compressor for a new cycle, while the external air flow through the evaporator is cooled to supply air-conditioned air into the passenger compartment. The condenser forming the heat exchanger comprises two bundles of parallel tubes and two manifolds (or collector boxes) whose corresponding ends are fixedly connected in a sealed manner by soldering.
이러한 차량용 열교환기는 하우징과 하우징에 내장되는 튜브로 이루어지며, 튜브를 보호하는 하우징을 제작할 때 분할된 상부커버와 하부커버를 각각 제작한 후, 상부커버와 하부커버를 상호 용접하여 중공형태의 하우징을 제작하게 된다.Such a vehicle heat exchanger is composed of a housing and a tube embedded in the housing. When manufacturing a housing that protects the tube, after manufacturing the divided upper cover and lower cover, respectively, the upper cover and the lower cover are welded to each other to create a hollow housing. Production.
그러나, 상기와 같은 종래 기술의 차량용 열교환기는 하우징을 제작하는 과정에서 2개의 커버를 용접하여 접합하므로, 접합 이음매가 발생되어 압력에 대한 내구성이 저하되고, 제조시간이 오래 걸리는 문제점이 발생하게 된다.However, the vehicle heat exchanger of the prior art as described above is welded and joined by two covers in the process of manufacturing the housing, so that a joint seam is generated, durability against pressure is lowered, and a problem that manufacturing time is long is generated.
따라서, 이를 개선할 필요성이 요청된다.Therefore, there is a need to improve this.
한편, 국내 공개특허공보 제10-2018-0037160호(공개일:2018년04월11일)에는 "자동차 배기가스 냉각 열교환기 및 상기 열교환기를 제조하기 위한 방법"이 개시되어 있다.
On the other hand, in Korean Patent Publication No. 10-2018-0037160 (published date: April 11, 2018), there is disclosed an automobile exhaust gas cooling heat exchanger and a method for manufacturing the heat exchanger.
본 발명은 상기와 같은 필요성에 의해 창출된 것으로서, 하나의 원형 판재를 여러 단계의 드로잉 공정을 진행하여 사각형의 중공체 형상으로 제작하므로, 내구성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 제조시간을 줄이면서 제조원가를 절감시킬 수 있는 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
The present invention was created by the necessity as described above, and since a single circular plate is produced in a rectangular hollow body shape by performing a drawing process of several stages, it is possible to improve durability and reduce manufacturing time while reducing manufacturing time. An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle, which can reduce energy consumption.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 측면에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법은, 판상의 소재를 원형으로 절단하는 블랭킹 단계와, 상기 원판소재를 드로잉 가공하여 원통소재를 성형하고, 상기 원통소재를 복수의 드로잉 가공을 진행하여 상기 원통소재의 외경을 점진적으로 감소시키면서 길이를 증가시켜 사각케이스를 성형하는 다단 딥드로잉 성형단계와, 상기 사각케이스의 가장자리를 제거하는 트리밍 단계와, 트리밍된 상기 사각케이스의 밀폐된 일면을 프레스 가공하여 제거하는 제1피어싱 단계와, 상기 사각케이스의 측면에 복수의 구멍을 형성하는 제2피어싱 단계와, 상기 제2피어싱 단계에서 성형되는 구멍을 가공하여 버링부를 성형하는 버링 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, a method of manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle according to an aspect of the present invention includes a blanking step of cutting a plate-like material into a circle, and drawing the disk material to form a cylindrical material, A multi-stage deep drawing forming step of forming a rectangular case by increasing the length while gradually reducing the outer diameter of the cylindrical material by performing a plurality of drawing processes on the cylindrical material, and a trimming step of removing the edge of the rectangular case, and trimming The first piercing step of removing the sealed one side of the rectangular case by pressing, the second piercing step of forming a plurality of holes on the side surface of the rectangular case, and processing the hole formed in the second piercing step. It characterized in that it comprises a burring step for molding the burring portion.
본 발명에서 상기 블랭킹 단계는, 상기 원판소재의 직경을 ø200내지 250으로 성형하는 것을 특징으로 한다.In the present invention, the blanking step is characterized in that the diameter of the disk material is molded to ø200 to 250.
본 발명에서 상기 블랭킹 단계는, 상기 원판소재의 두께가 1~1.5t인 것을 특징으로 한다.In the present invention, the blanking step is characterized in that the thickness of the disc material is 1 to 1.5t.
본 발명에서 상기 판상의 소재는 서스(SUS) 판재인 것을 특징으로 한다.In the present invention, the plate-like material is characterized by being a sus (SUS) plate material.
본 발명에서 상기 다단 딥드로잉 성형단계는, 적어도 4번 이상의 드로잉 가공을 진행하는 것을 특징으로 한다.
In the present invention, the multi-stage deep drawing forming step is characterized in that at least four or more drawing processes are performed.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법은 종래기술과는 달리 하나의 원형 판재를 여러 단계의 드로잉 공정을 진행하여 사각형의 중공체 형상으로 제작할 수 있으므로, 별도의 접합 이음매 형성을 방지하여 내구성을 향상시킬 수 있으며, 접합공정의 생략으로 제조시간을 줄일 수 있음은 물론 제조원가를 절감할 수 있는 효과를 가진다.
As described above, the method for manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle according to the present invention can be manufactured in a rectangular hollow body shape by performing a drawing process of several stages of a single circular plate material unlike the prior art. It is possible to improve the durability by preventing the formation of a joining seam, and it is possible to reduce the manufacturing time by omitting the joining process, as well as to reduce the manufacturing cost.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법에 의해 제작되는 열교환 케이스의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법을 설명하기 위한 공정도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법의 다단 딥드로잉 성형단계를 설명하기 위한 공정도이다.1 is a perspective view of a heat exchange case manufactured by a method of manufacturing a heat exchange case for exhaust gas of a vehicle according to an embodiment of the present invention.
2 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle according to an embodiment of the present invention.
3 is a process diagram for explaining a method of manufacturing a heat exchange case for exhaust gas of a vehicle according to an embodiment of the present invention.
4 is a process diagram for explaining a multi-stage deep drawing forming step of a method of manufacturing a heat exchange case for a vehicle exhaust gas according to an embodiment of the present invention.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법의 바람직한 실시예를 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.Hereinafter, a preferred embodiment of a method of manufacturing a heat exchange case for exhaust gas of a vehicle according to the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In this process, the thickness of the lines or the size of components shown in the drawings may be exaggerated for clarity and convenience.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
In addition, terms to be described later are terms defined in consideration of functions in the present invention, which may vary according to a user's or operator's intention or practice. Therefore, definitions of these terms should be made based on the contents throughout this specification.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법에 의해 제작되는 열교환 케이스의 사시도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법을 설명하기 위한 공정도이며, 도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법의 다단 딥드로잉 성형단계를 설명하기 위한 공정도이다.
1 is a perspective view of a heat exchange case produced by a method for manufacturing a heat exchange case for a vehicle exhaust gas according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a method for manufacturing a heat exchange case for a vehicle exhaust gas according to an embodiment of the
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법에 의해 성형되는 열교환 케이스(10)는 내부에 적층된 튜브(도시생략)를 삽입하여 결합할 수 있도록 4각의 중공체 형상을 가지며, 열교환을 위한 유체배관이 연결되는 복수의 버링부(11)가 형성된다. 본 실시 예에서는 열교환 케이스(10)가 4각의 중공체 형상인 것을 예를 들어 설명하고 있지만, 사용되는 위치와 튜브의 형상에 따라 다양한 형상의 중공체로 제작될 수도 있다.As illustrated in FIG. 1, the
이러한 본 발명에 따른 열교환 케이스(10)는 접합부위가 없도록 판상의 소재를 프레싱 가공하여 제작하게 된다.The
이를 위하여 본 발명의 일 실시 예에 따른 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법은 도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 블랭킹(BLANKING) 단계(S10)와, 다단 딥드로잉(DEEP DRAWING) 성형단계(S20)와, 트리밍(TRIMMING) 단계(S30)와, 제1피어싱(PIERCING) 단계(S40)와, 제2피어싱 단계(S50)와, 버링(BURRING) 단계(S60)를 차례로 진행하게 된다.To this end, a method of manufacturing a heat exchange case for an exhaust gas of a vehicle according to an embodiment of the present invention is a blanking step (S10) and a multi-stage deep drawing (DEEP DRAWING) forming step, as shown in FIGS. 2 to 4. (S20), a trimming (TRIMMING) step (S30), a first piercing (PIERCING) step (S40), a second piercing step (S50), and a burring (BURRING) step (S60) is sequentially performed.
이와 같이 블랭킹(BLANKING) 단계(S10)와, 다단 딥드로잉(DEEP DRAWING) 성형단계(S20)와, 트리밍(TRIMMING) 단계(S30)와, 제1피어싱(PIERCING) 단계(S40)와, 제2피어싱 단계(S50)와, 버링(BURRING) 단계(S60)를 순차적으로 진행하면 열교환 케이스(10)를 일체형으로 제작할 수 있게 된다. 즉, 용접 등과 같은 접합부위 없이 열교환 케이스(10)를 제작할 수 있다. In this way, the blanking step (S10), the multi-stage deep drawing (DEEP DRAWING) forming step (S20), the trimming (TRIMMING) step (S30), the first piercing (PIERCING) step (S40), and the second If the piercing step (S50) and the burring (BURRING) step (S60) are sequentially performed, the
블랭킹 단계(S10)는 판상의 소재를 프레스기에 투입하여 원형으로 절단하여 원판소재(1)를 성형한다. 이러한 블랭킹 단계(S10)는 원판소재(1)의 직경을 ø200내지 250, 원판소재(1)의 두께를 1~1.5t로 성형한다.In the blanking step (S10), a plate-shaped material is put into a press machine to be cut in a circular shape to form a disc material (1). In this blanking step (S10), the diameter of the
본 실시 예에 따른 블랭킹 단계(S10)에서 사용되는 판상의 소재는 서스(SUS) 판재를 사용할 수 있으며, 프레스 성형이 가능하면 합금을 사용할 수도 있다.The plate-shaped material used in the blanking step (S10) according to the present embodiment may use a SUS plate material, and an alloy may be used if press molding is possible.
다단 딥드로잉 성형단계(S20)는 원판소재(1)를 이용하여 접합 이음부가 없는 사각 중공체 형태의 사각케이스(10')를 성형할 수 있도록 적어도 4번 이상의 드로잉 공정을 진행한다.The multi-stage deep drawing forming step (S20) proceeds with at least four or more drawing processes so that the rectangular case 10 'in the form of a rectangular hollow body without a joint is formed using the
구체적으로, 다단 딥드로잉 성형단계(S20)는 원판소재(1)를 프레스 가공하여 원통형의 제1통형 소재(2)로 성형하는 제1드로잉 공정(S21)과, 제1드로잉 공정(S21)에서 성형되는 제1통형 소재(2)를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제2통형 소재(3)를 성형하는 제2드로잉 공정(S22)과, 제2통형 소재(3)를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제3통형 소재(4)를 성형하는 제3드로잉 공정(S23)과, 제3통형 소재(4)를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제4통형 소재(5)를 프레스 가공하는 제4드로잉 공정(S24)과, 제4통형 소재(5)를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 사각의 제5통형 소재(6)를 가공하는 제5드로잉 공정(S25)를 포함한다.Specifically, the multi-stage deep drawing forming step (S20) is performed in the first drawing process (S21) and the first drawing process (S21) of molding the
즉, 다단 딥드로잉 성형단계(S20)는, 제1드로잉 공정(S21)과 제2드로잉 공정(S22)과 제3드로잉 공정(S23)과 제4드로잉 공정(S24) 및 제5드로잉 공정(S25)을 차례로 진행하면서 원판소재(1)를 원형의 제1통형 소재(2)에서 사각형의 제2통형 소재(3)로 성형한다.That is, the multi-stage deep drawing forming step (S20) includes a first drawing process (S21), a second drawing process (S22), a third drawing process (S23), a fourth drawing process (S24), and a fifth drawing process (S25). ) Proceeds one by one to mold the
이때, 제1통형 소재(2), 제2통형 소재(3), 제3통형 소재(4), 제4통형 소재(5) 및 제5통형 소재(6)는 프레스 가공을 거치면서 외경이 점진적으로 감소되면서 그 길이는 점진적으로 증가되면서 사각케이스(10')로 성형된다.At this time, the first cylindrical material (2), the second cylindrical material (3), the third cylindrical material (4), the fourth cylindrical material (5), and the fifth cylindrical material (6), the outer diameter gradually increases through the press working As it is reduced to, its length is gradually increased and is molded into a rectangular case 10 '.
이와 같이 다단 딥드로잉 성형단계(S20)에서 원통형 제1통형 소재(2)를 적어도 4번 이상의 프레스 가공을 통해 사각형의 제5통형 소재(6)를 성형하는 것은 소재의 두께를 유지하면서 가공함은 물론 소재의 파손을 방지하면서 안정되게 가공하기 위함이다. 또한, 가공소재의 직경이 감소되면서 길이가 증가하므로, 가공소재의 두께를 일정하게 유지할 수 있게 된다.In this multi-stage deep drawing forming step (S20), forming the cylindrical fifth
그리고 제5드로잉 공정(S25)을 완료한 후, 제5통형 소재(6)의 불필요한 부위를 제거하는 트리밍 단계(S30)를 진행한다.Then, after the fifth drawing process (S25) is completed, a trimming step (S30) of removing unnecessary portions of the fifth
트리밍 단계(S30)는 제5통형 소재(6)의 가장자리를 프레스 가공하여 제거한다. 이러한 트리밍 단계(S30)를 통해 트리밍 사각케이스(7)를 성형한다.Trimming step (S30) is removed by pressing the edge of the fifth cylindrical material (6). Through the trimming step (S30), the trimming
제1피어싱 단계(S40)는 트리밍 처리된 트리밍 사각케이스(7)의 밀폐된 일면을 프레스 가공하여 제거한다. 이를 통해 양 측면이 개방된 관통형 사각케이스(8)가 성형된다. In the first piercing step (S40), the closed surface of the trimmed
제2피어싱 단계(S50)는 관통형 사각케이스(8)를 프레스 가공하여 열교환을 위한 유체가 순환되는 복수의 구멍(13)을 성형한다. 이후, 버링 단계(S60)를 진행하여 구멍(13)에 버링부(11)를 성형한다.In the second piercing step (S50), a plurality of
버링 단계(S60)는 구멍(13)이 형성된 사각케이스(9)를 프레스 가공하여 구멍(13) 부위를 외측으로 절곡시켜 버링부(11)를 성형하게 된다. 이때, 버링부(11)에는 유체순환관이 접합된다.In the burring step (S60), the buried
상기와 같은 본 발명의 일 실시 예에 따른 하나의 원판 소재(1)를 여러 단계의 딥드로잉 공정을 진행하여 사각형의 중공체 형상으로 제작하므로, 열교환 케이스(10)에 별도의 접합 이음매 없이 제작할 수 있다. 이를 통해 내구성을 향상시킬 수 있음은 물론 용접공정의 생략으로 인하여 제조시간을 줄이고, 원가를 절감시킬 수 있다.Since one
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.The present invention has been described with reference to the embodiment shown in the drawings, but this is merely exemplary, and those skilled in the art to which the art belongs can various modifications and equivalent other embodiments from this. Will understand.
따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
Therefore, the true technical protection scope of the present invention should be defined by the claims.
10 : 열교환 케이스 1 : 원판 소재
2 : 제1통형 소재 3 : 제2통형 소재
4 : 제3통형 소재 5 : 제4통형 소재
6 : 제5통형 소재 7 : 트리밍 사각케이스
8 : 관통형 사각케이스10: heat exchange case 1: disc material
2: First cylindrical material 3: Second cylindrical material
4: 3rd cylindrical material 5: 4th cylindrical material
6: 5th cylindrical material 7: Trimming square case
8: Through type square case
Claims (2)
상기 다단 딥드로잉 성형단계는, 상기 원판소재를 프레스 가공하여 원통형의 제1통형 소재로 성형하는 제1드로잉 공정; 상기 제1드로잉 공정에서 성형되는 상기 제1통형 소재를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제2통형 소재를 성형하는 제2드로잉 공정; 상기 제2통형 소재를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제3통형 소재를 성형하는 제3드로잉 공정; 상기 제3통형 소재를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 제4통형 소재를 프레스 가공하는 제4드로잉 공정; 및 상기 제4통형 소재를 프레스 가공하여 길이를 증가시키면서 외경을 감소시켜 사각의 제5통형 소재를 가공하는 제5드로잉 공정;을 포함하고,
상기 블랭킹 단계는, 상기 원판소재의 직경을 ø200내지 250으로 성형하는 것을 특징으로 하는 차량의 배기가스용 열교환 케이스 제조방법.A blanking step of cutting the plate-like material into a circle to form a plate material; A multi-stage deep drawing forming step of forming a cylindrical material by drawing the disk material, forming a cylindrical material, and increasing the length while gradually reducing the outer diameter of the cylindrical material by performing a plurality of drawing processes on the cylindrical material; A trimming step of removing the edge of the square case; A first piercing step of pressing and removing the closed side of the trimmed square case; A second piercing step of forming a plurality of holes on the side surface of the square case; And a burring step of processing a hole formed in the second piercing step to form a burring portion to which a fluid circulation pipe is joined.
The multi-stage deep drawing forming step includes: a first drawing step of forming the first cylindrical material by pressing the disk material into a cylindrical shape; A second drawing process of forming the second cylindrical material by reducing the outer diameter while increasing the length by pressing the first cylindrical material formed in the first drawing process; A third drawing process of forming a third cylindrical material by reducing the outer diameter while increasing the length by pressing the second cylindrical material; A fourth drawing process of press-working the fourth cylindrical material by reducing the outer diameter while increasing the length by pressing the third cylindrical material; It includes; and a fifth drawing process for processing the fifth cylindrical material of the square by reducing the outer diameter while increasing the length by pressing the fourth cylindrical material;
The blanking step, the method of manufacturing a heat exchange case for exhaust gas of a vehicle, characterized in that the diameter of the disk material is molded to ø200 to 250.
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