KR102087245B1 - 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 원적외선을 방출하며, 난연성, 탄성 및 항균성이 우수하기 때문에, 놀이터, 산책로, 자전거 도로에 적용 가능하며, 인조잔디용 충전재로도 사용 가능하고 투수성이 우수하며 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 코르크를 제1황토혼합물에 수침하는 제1수침단계(S110); 상기 제1수침단계(S110)를 통해 수침된 코르크를 건조하는 제1건조단계(S120); 코르크를 제2황토혼합물에 수침하는 제2수침단계(S130); 상기 제2수침단계(S130)를 통해 수침된 코르크를건조하는 제2건조단계(S140); 건조된 코르크 100 중량부에 제1코팅제 혼합물 25 ~ 45 중량부를 혼합하고 20 내지 30분 동안 교반하여 코팅하는 제1코팅단계(S150); 상기 코팅단계를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제3건조단계(S160); 건조된 코르크 100중량부에 대해 대전 방지제 0.2 ~ 1.0 중량부, 수용성 알갱이 5 ~ 15 중량부를 첨가하여 혼합하는 단계(S170);를 포함하여 이루어진다.

Description

대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법{ECO-FRIENDLY FLOOR MATERIAL WITH ANTISTATIC FUNCTION AND USING CORK AND LOESS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 원적외선을 방출하며, 난연성, 탄성 및 항균성이 우수하기 때문에, 놀이터, 산책로, 자전거 도로에 적용 가능하며, 인조잔디용 충전재로도 사용 가능하고, 시공 후 수용성 알갱이가 점차 용해되면서 공극이 추가 형성되므로 투수성이 우수하여 배수가 용이하도록 하며, 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

최근 자전거 도로, 조깅로, 산책로, 다목적 구장 등 각종 체육시설용 바닥재로서 현장 포설용 탄성 바닥매트가 5, 6년 전부터 본격적으로 설치되고 있다. 이들 대부분은 폴리우레탄 수지로 이루어져 있다.

바닥재로 사용되는 재료인 폴리우레탄 수지는 시공이 쉽고, 내마모성, 평탄성 및 미장 특성 등이 우수하여 널리 사용되고 있는데, 보통 2년 내지 4년 동안 사용하면 자외선에 의해 표면이 탈색되거나 부슬부슬 떨어지는 현상이 일어나 제품의 수명이 급격하게 떨어져 폐기해야 되는 문제점이 있었다.

그리고 폴리우레탄 수지로 이루어진 탄성 바닥매트는 고가의 고급 재질임에도 불구하고 이를 유지 보수하는 별다른 방법이 없었고, 단순히 손상부위를 유사한 도료로 도색하는 방법이 이용되었는데, 이는 손상부위를 근본적으로 복구시키기 못하며, 시각적인 측면에서도 바람직하지 못한 문제점이 있었다.

또한, 폴리우레탄 수지는 가격이 고가이기 때문에, 최근에는 바닥재의 기층재로 페타이어 칩, 우레탄 칩 또는 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer) 칩과 같은 칩 형태의 재료를 사용하고 있는데, 이와 같은 칩을 사용할 경우 우레탄 수지에 비해서 저비용으로 바닥재를 시공할 수 있는 장점이 있고, 손상부위에 대해 보수가 용이한 장점이 있다.

그러나 상기에 나열된 페타이어 칩, 우레탄 칩 또는 EPDM(Ethylene Propylene Diene Monomer) 칩에는 환경 유해 물질이 포함되어 있어 시설물을 이용하는 사람들의 건강에 악영향을 미치며, 토양 오염과 같은 환경오염 문제를 유발시키는 문제점이 있었다.

아울러, 체육시설용 바닥재로 적용되는 탄성 바닥매트는 배수가 용이해야 하며, 체육시설 및 놀이시설 이용자의 안전사고를 예방을 위해 충격을 흡수하도록 탄성을 가져야 한다.

그러나 종래의 탄성 바닥매트는 자체 복원력이 저감되어 탄성 및 배수기능을 잃어 기능을 다하지 못하는 경우가 다반사이며, 배수가 우수한 배수판은 직배수가 되지 않으며 탄성이 전혀 없으므로 배수와 탄성을 동시에 해결할 수 없는 실정이다.

아울러, 종래의 탄성 바닥매트는 시공과정의 가압과정이나 시공 후 하중으로 인하여 공극이 점차 줄어들기 때문에 투수성이 저하되는 한계가 있다.

한국특허등록 제10-0474053호(2005.02.21).

본 발명의 목적은 원적외선을 방출하며, 난연성, 탄성 및 항균성이 우수하기 때문에, 놀이터, 산책로, 자전거 도로, 육상트랙의 기층, 보행로의 기층, 농구장의 기층 등에 적용 가능하며, 인조잔디용 충전재로도 사용 가능한 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법을 제공하는 것이다.

그리고 본 발명의 다른 목적은 인체에 유해하거나, 토양을 오염시키는 성분이 방출되지 않아 친환경적인 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법을 제공하는 것이다.

또한, 본 발명의 또 다른 목적은 정전기 발생을 방지하여 공극에 먼지가 흡착되는 것을 막아 투수성 저하를 방지할 수 있는 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은, 코르크를 40 내지 50℃의 온도에서 2 내지 3시간 동안 제1황토혼합물에 수침하는 제1수침단계; 상기 제1수침단계를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 4 내지 5시간 동안 건조하는 제1건조단계; 상기 제1건조단계를 통해 건조된 코르크를 40 내지 50℃의 온도에서 50 내지 70분 동안 제2황토혼합물에 수침하는 제2수침단계; 상기 제2수침단계를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 3 내지 4시간동안 건조하는 제2건조단계; 상기 제2건조단계를 통해 건조된 코르크 100 중량부에 제1코팅제 혼합물 25 ~ 45 중량부를 혼합하고 20 내지 30분 동안 교반하여 코팅하는 제1코팅단계; 상기 제1코팅단계를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제3건조단계; 상기 제3건조단계를 통해 건조된 코르크 100중량부에 대해 대전 방지제 0.2 ~ 1.0 중량부, 수용성 알갱이 5 ~ 15 중량부를 첨가하여 혼합하는 단계;를 포함하여 이루어지고, 상기 수용성 알갱이는, 물에 점차 용해되어 추가공극을 형성할 수 있는 특징이 있다.

그리고 상기 제3건조단계를 마치고, 코르크를 절단하고 코르크 100 중량부에 제2코팅제 혼합물 10 ~ 20 중량부를 혼합하고 10 내지 20분 동안 교반하여 코팅하는 제2코팅단계;와, 상기 제2코팅단계를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제4건조단계;를 더 포함하고, 상기 제2코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 ~ 120 중량부, 황토 4 ~ 8 중량부, 탄산칼슘 4 ~ 8 중량부, 안료 2 ~ 4 중량부, 경화제 2 ~ 4 중량부, 일라이트 3~7중량부 및 슝기트 3~7중량부로 이루어진다.

또한, 상기 제1황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 15 ~ 25 중량부, 천일염 0.005 ~ 0.015 중량부 및 계면활성제 0.001 ~ 0.01 중량부로 이루어진다.

아울러, 상기 제2황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 30 ~ 50 중량부, 천일염 0.01 ~ 0.03 중량부 및 계면활성제 0.002 ~ 0.02 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

그리고 상기 제1코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 ~ 120 중량부, 황토 4 ~ 8 중량부, 탄산칼슘 4 ~ 8 중량부, 안료 2 ~ 4 중량부 및 경화제 2 ~ 4 중량부로 이루어진다.

본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재는 앞서 설명한 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법은 코르크와 황토를 이용하므로 인체에 유해하거나, 토양을 오염시키는 성분이 방출되지 않아 친환경적인 바닥재를 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.

그리고 본 발명에 의하면, 황토, 일라이트, 슝기트의 원료를 통해 원적외선을 다량 방출하며, 항균성 및 난연성이 우수하기 때문에, 놀이터, 산책로, 자전거 도로에 적용 가능하며, 인조잔디용 충전재로도 사용 가능한 바닥재를 제공하는 탁월한 효과를 나타낸다.

또한, 본 발명에 의하면, 코르크를 포함하여 탄성이 우수하므로 사용자의 부상을 방지할 수 있고, 수용성 알갱이가 혼합되어 구성되므로 시공 후 빗물에 의해 점차 용해되면서 공극이 추가 형성되므로 투수성 저하 문제를 해결하고 배수를 용이하게 할 수 있는 이점이 있다.

아울러, 본 발명에 의하면, 대전 방지제가 첨가되어 정전기 발생을 방지함으로써 먼지 흡착을 방지하여 시공 후 하중에 의해 공극이 막히는 현상을 방지하여 우수한 배수성을 유지하고 수명을 연장할 수 있는 강점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도이다.

이하에서는 본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재 및 이의 제조방법에 관하여 첨부된 도면과 함께 더불어 상세히 설명하기로 한다.

이하에는, 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.

도 1은 본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법을 도시한 개략적인 순서도이다.

본 발명에 따른 환경 바닥재는 코르크 및 황토를 이용하여 제조하므로 토양이나 인체에 유해하지 않고 친환경적이며 탄성과 투수성이 우수하고 대전 방지기능을 갖는다.

이를 위해 본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 기본적으로 코르크를 제1황토혼합물에 수침하는 제1수침단계(S110), 상기 제1수침단계(S110)를 통해 수침된 코르크를 건조하는 제1건조단계(S120), 상기 제1건조단계(S120)를 통해 건조된 코르크를 제2황토혼합물에 수침하는 제2수침단계(S130), 제2수침단계(S130)를 통해 수침된 코르크를 건조하는 제2건조단계(S140), 상기 제2건조단계(S140)를 통해 건조된 코르크의 표면에 제1코팅제 혼합물을 코팅하는 제1코팅단계(S150), 상기 제1코팅단계(S150)를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제3건조단계(S160), 상기 제3건조단계(S160)를 통해 건조된 코르크에 대전 방지제와 수용성 알갱이를 첨가하여 혼합하는 단계(S170)를 포함하여 이루어진다.

본 발명에 따른 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법은 전체 제작 단계 중 상기 제1수침단계(S110)를 시작으로 제작과정이 이루어진다.

상기 제1수침단계(S110)는 코르크를 제1황토혼합물에 수침하는 단계로, 코르크를 40 내지 50℃의 온도의 제1황토혼합물에 2 내지 3시간 동안 수침하여 황토혼합물이 코르크에 흡수될 수 있도록 하는 단계다.

코르크(cork)는 코르크 나무 표피하에서 채취하는 목전질(木栓質) 물질로, 얇은 세포막으로 구획된 독립 세포의 집합체로서, 각 세포는 공기를 내포하고 있다.

코르크는 탄성, 저온성 및 압축성이 좋아 와인병 마개와 같은 밀폐용 기자재를 만드는데 주로 사용되었는데, 상기와 같이 제1수침단계(S110)를 통해 제1황토혼합물이 코팅되면, 제1황토혼합물에 함유된 황토 및 천일염과 같은 성분이 갖는 기능성이 내포된 코르크가 제공된다.

또한, 코르크는 함수성능이 우수하기 때문에, 바닥재와 피부 마찰시 화상의 위험성이 낮은 장점으로 인해 인조잔디용 충전재로 사용 가능하다.

이때, 상기 제1황토혼합물의 온도가 40℃ 미만이면 제1황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합되지 못해 균질한 제1황토혼합물이 제조되지 못하며, 상기 제1황토혼합물의 온도가 50℃를 초과하게 되면 제1황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합된 상태에서도 온도를 승온시키는 과정을 진행하는 것이므로 바람직하지 못하다.

그리고 상기 제1수침단계(S110)의 수침시간이 2시간 미만이면 제1황토혼합물이 코르크에 흡수되는 효율이 저하되고, 상기 수침시간이 3시간을 초과하게 되면 코르크에 제1황토혼합물이 충분히 흡수된 후에도 수침과정을 진행하는 것이므로 제조공정의 효율상 바람직하지 못하다.

이때, 상기 제1황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 15 내지 25 중량부, 천일염 0.005 내지 0.015 중량부 및 계면활성제 0.001 내지 0.01 중량부로 이루어진다.

여기서 상기 황토는 코르크에 원적외선을 방출 및 난연 효과를 부여하며, 상기 천일염은 코르크에 항균특성을 부여한다.

그리고 상기 계면활성제는 상기 물, 황토 및 천일염이 고르게 혼합되어 균질한 제1황토혼합물을 제조하며, 황토 성분이 코르크에 잘 흡수될 수 있도록 하는 역할을 하는데, 소듐라우레스설페이트(SLES, Sodium Laureth Sulfate)로 이루어지는 것이 바람직하다.

그 다음으로는 제1건조단계(S120)를 진행하는데, 상기 제1건조단계(S120)는 상기 제1수침단계(S110)를 통해 수침된 코르크를 건조하는 단계이며, 상기 제1수침단계(S110)를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 4 내지 5시간 동안 건조하여 이루어진다.

이때, 상기 건조온도가 60℃ 미만이거나 건조시간이 4시간 미만이면 코르크에 함유된 수분이 완전하게 제거되지 못하며, 상기 건조온도가 80℃를 초과하거나 건조시간이 5시간을 초과하게 되면, 코르크가 물성이 변질될 수 있으며, 코르크에 수분이 완전히 제거된 후에도 건조를 진행하는 것이므로 바람직하지 못하다.

상기 제2수침단계(S130)는 상기 제1건조단계(S120)를 통해 건조된 코르크를 제2황토혼합물에 수침하는 단계로, 상기 제1건조단계(S120)를 통해 건조된 코르크를 40 내지 50℃의 제2황토혼합물에 50 내지 70분 수침하여 이루어진다.

이때, 상기 제2황토혼합물의 온도가 40℃ 미만이면 제2황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합되지 못해 균질한 황토혼합물이 제조되지 못하며, 상기 제2황토혼합물의 온도가 50℃를 초과하게 되면 제2황토혼합물을 구성하는 각 성분이 고르게 혼합된 상태에서도 온도를 승온시키는 과정을 진행하는 것으로 바람직하지 못다.

그리고 상기 제3수침단계의 수침시간이 50분 미만이면 황토혼합물이 코르크에 흡수되는 효율이 저하되고, 상기 수침시간이 3시간을 초과하게 되면 코르크에 제2황토혼합물이 충분히 흡수된 후에도 수침과정을 진행하는 것으로 제조공정의 효율상 바람직하지 못하다.

이때, 상기 제2황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 30 내지 50 중량부, 천일염 0.01 내지 0.03 중량부 및 계면활성제 0.002 내지 0.02 중량부로 이루어진다.

상기 제2황토혼합물은 상기 제1황토혼합물에 비해, 황토, 천일염 및 계면활성제가 두 배로 함유되는데, 황토와 천일염의 함량이 증가되면 코르크에 함유되는 황토와 천일염의 양이 증가되어 코르크의 중량이 증가함과 동시에 항균성 및 방부 효과가 향상되어 곰팡이류의 증식이 억제되고, 원적외선의 방출량이 증가하며, 코르크의 난연성능도 향상된다.

상기와 같이 수침과정과 건조단계를 반복적으로 진행하게 되면, 수침과정이 1회로 끝나는 공정에 비해 황토 및 천일염과 같은 성분이 코르크 내로 침투하는 효율성이 향상되어 항균성, 난연성 및 원적외선 방출 효율이 향상된 코르크가 제공된다.

그 다음으로는 상기 제2수침단계(S130)를 통해 수침된 코르크를 건조하는 제2건조단계(S140)를 진행는데, 상기 제2건조단계(S140)는 상기 제2수침단계(S130)를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 3 내지 4시간 동안 건조하여 이루어진다.

이때, 상기 제2건조단계(S140)의 건조온도가 60℃ 미만이거나 건조시간이 3시간 미만이면 코르크에 함유된 수분이 완전하게 제거되지 못하며, 상기 건조온도가 80℃를 초과하거나 건조시간이 4시간을 초과하게 되면, 코르크의 물성이 변질될 수 있으며, 코르크에 수분이 완전히 제거된 후에도 건조를 진행하는 것이므로 바람직하지 못하다.

상기 제2건조단계(S140)에서 건조시간이 상기 제1건조단계(S120)보다 짧은 이유는 상기 제1수침단계(S110)와 상기 제1건조단계(S120)를 거치면서 코르크 내에 황토 및 천일염 성분이 함유되어 상대적으로 수분의 함량이 낮아지기 때문이다.

다음으로는 상기 제2건조단계(S140)를 통해 건조된 코르크의 표면에 제1코팅제 혼합물을 코팅하는 제1코팅단계(S150)를 진행한다.

상기 제1코팅단계(S150)는 상기 제2건조단계(S140)를 통해 건조된 코르크 100 중량부와 제1코팅제 혼합물 25 내지 45 중량부를 교반기에 투입하고 100 내지 200rpm의 속도로 20 내지 30분 동안 교반하여 이루어진다.

상기 제1코팅단계(S150)를 통해 제1코팅제 혼합물이 코팅된 코르크는 표면손상이 억제되어 기계적 물성이 향상될 뿐만 아니라, 코르크에 함유되어 있는 황토와 천일염이 코르크의 외부로 유출되는 것이 억제되어 오랜 기간 물성이 유지되는 바닥재를 제공할 수 있다.

이때, 상기 제1코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 내지 120 중량부, 황토 4 내지 8 중량부, 탄산칼슘 4 내지 8 중량부, 안료 2 내지 4 중량부 및 경화제 2 내지 4 중량부로 이루어진다.

여기서 상기 우레탄 수지 및 에폭시 수지는 코르크의 표면강도를 향상시켜주는 막을 형성하고, 상기 탄산칼슘은 충전재로서 제1코팅제 혼합물로 이루어진 막의 기계적 물성을 향상시켜주며, 상기 안료는 분말안료나 에멀젼 안료 등이 사용될 수 있으며 코르크에 다양한 색상을 부여하여 상품성능을 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 경화제는 제1코팅제 혼합물로 이루어진 막의 경화시간을 단축시켜 제조공정의 효율성능을 향상시키는 역할을 하는데, 경화제의 성분으로는 헥사메틸렌테트라민, 아민 및 폴리 아미드 등이 사용될 수 있다.

상기 제1코팅제 혼합물의 함량이 25 중량부 미만이면 코르크의 표면에 형성되는 제1코팅제 혼합물의 막 두께가 얇아 외력에 의해 제1코팅제 혼합물 막이 쉽게 손상될 수 있으며, 상기 제1코팅제 혼합물의 함량이 45 중량부를 초과하게 되면 코르크에 비해 코팅제의 혼합량이 지나치게 많아 제조비용을 증가시키게 된다.

그 다음으로 진행되는 상기 제3건조단계(S160)는 상기 제1코팅단계(S150)를 통해 제1코팅제 혼합물이 코팅된 코르크를 건조하는 단계로, 상기 제1코팅단계(S150)를 통해 제1코팅제 혼합물이 코팅된 코르크를 30 내지 40℃의 온도에서 3 내지 4시간 동안 건조하여 이루어진다.

이때, 상기 제1코팅제 혼합물에는 주재료인 우레탄 수지 및 에폭시 수지를 경화시키는 경화제가 함유되어 코팅제 혼합물이 코팅된 코르크는 서로 뭉치는 현상이 발생하지않도록 넓게 펼친 상태에서 건조과정을 진행하는 것이 바람직하다.

그 다음으로는 상기 제3건조단계(S160)를 통해 건조된 코르크 100 중량부에 대해 대전 방지제 0.2 ~ 1.0 중량부, 수용성 알갱이 5 ~ 15 중량부를 첨가하여 혼합하는 단계(S170)를 진행한다.

여기서 대전 방지제는 전기저항을 작게 하여 정전기 발생을 방지하는 기능을 하여, 시공 후 먼지 등의 이물질이 바닥재에 흡착되는 것을 방지할 수 있다.

이를 통해, 정전기 발생을 방지하여 이물질의 흡착을 막을 수 있으므로, 바닥재 포설 후 공극이 이물질에 의해 막혀 투수성이 저하되는 현상을 방지할 수 있게 된다.

아울러, 바닥재가 포설된 후 지면의 하중으로 인하여 공극이 점차 줄어들게 되어 투수성이 저하될 수 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명에서는 바닥재에 상기 수용성 알갱이가 혼합되어 구성된다.

상기 수용성 알갱이는 빗물에 의해 점차 용해되고, 상기 수용성 알갱이가 용해된 공간으로 인하여 공극이 추가 형성되므로 투수성 저하의 문제를 해결하고 배수를 용이하게 할 수 있게 된다.

여기서 상기 수용성 알갱이는 장기간에 거쳐 용해되도록 구성되며, 더욱 상세하게는 시공작업을 기준으로 1년 이후에 용해되도록 구성되는 것이 바람직하다.

아울러, 상기 수용성 알갱이가 코르크 100 중량부에 대해 5중량부 미만으로 첨가되면 공극 추가 형성이 미미하여 투수성 향상 효과가 없으며, 15 중량부를 초과하여 첨가되면 공극이 과도하게 형성되어 코르크 간의 결합력이 약해지게 된다.

아울러, 상기 제3건조단계(S160)를 마치고, 코르크를 1회 내지 2회 절단하고 코르크 100 중량부에 제2코팅제 혼합물 10 ~ 20 중량부를 혼합하고 10 내지 20분 동안 교반하여 코팅하는 제2코팅단계(S161);와, 상기 제2코팅단계(S161)를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제4건조단계(S162);를 더 포함할 수 있다.

상기 제4건조단계(S162)는 30 내지 40℃의 온도에서 2 내지 3시간 동안 건조하여 이루어지는 것이 바람직하다.

여기서 상기 제2코팅단계(S161)는 상기 제1코팅단계(S150)과 더불어, 코르크의 표면강도를 향상시키는 기능을 하며, 내마모성이 향상되어 코팅이 박리되는 현상을 방지한다.

이때, 상기 제2코팅제 혼합물의 성분범위가 코르크 100중량부에 대해 10 중량부 미만을 첨가하여 코팅되면, 너무 얇은 두께로 코팅되어 쉽게 박리 되는 문제점이 발생하고, 20 중량부를 초과하게 되면 제1코팅제 혼합물과 함께 두꺼운 층을 형성하여 황토, 천일염의 원적외선 방사 및 향균 작용이 미미하게 된다.

상기 제1코팅제 혼합물 및 제2코팅제 혼합물이 모두 코팅된 부분은 코팅 박리 발생이 방지되어 표면강도가 향상되고, 상기 제2코팅제 혼합물이 점차 박리 되어도 제1코팅제 혼합물에 의해 황토와 천일염이 코르크의 외부로 유출되는 것이 억제되어 오랜 기간 물성이 유지되는 바닥재를 제공하고 내구성을 향상시켜 수명을 연장하는 기능을 한다.

아울러, 절단면에는 상기 제1코팅제 혼합물은 코팅되지 않고 제2코팅제 혼합물만 코팅되는데, 상기 제2코팅제 혼합물은 시공 후 점차 마모되어 절단면이 노출되게 되고, 노출된 절단면을 통해 황토, 천일염의 원적외선 방사, 향균 등의 효능을 효과적으로 얻을 수 있으면서, 제1코팅제 혼합물이 코팅된 면을 통해 향토 및 천일염의 성분이 외부로 유출되는 것을 최소화할 수 있다.

즉, 상기 제2코팅단계(S161)를 거친 코르크는 제1코팅제 혼합물과 제2코팅제 혼합물이 모두 코팅된 면과, 절단되어 제2코팅제 혼합물만으로 코팅된 면을 포함하여 우수한 표면강도를 갖고 향토 및 천일염의 성분 유출을 방지하면서 방사, 향균 등의 효능을 효과적으로 얻을 수 있게 된다.

여기서 상기 제2코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 ~ 120 중량부, 황토 4 ~ 8 중량부, 탄산칼슘 4 ~ 8 중량부, 안료 2 ~ 4 중량부, 경화제 2 ~ 4 중량부, 일라이트 3~7중량부 및 슝기트 3~7중량부로 이루어진다

이때, 상기 제1코팅제 혼합물과 마찬가지로 상기 제2코팅제 혼합물도 주재료인 우레탄 수지 및 에폭시 수지를 경화시키는 경화제가 함유되어 제2코팅제 혼합물이 코팅된 코르크는 서로 뭉치는 현상이 발생하지 않도록 넓게 펼친 상태에서 건조과정을 진행하는 것이 바람직하다.

일라이트는 원적외선을 방사하며, 바이러스, 박테리아, 곰팡이 등의 정균 작용을 하고, 토양, 물, 대기 중에서 각종 중금속 및 유독가스를 흡착 및 분해하는 효능이 뛰어나다.

슝기트는 원적외선을 다량 방출하며, 유기 및 무기화합물로부터 물과 공기를 정화시키는 흡착력을 가지므로 빗물에 함유된 오염물질을 제거할 수 있고, 독성물질을 흡착 제거하고 향균 효능을 가지므로 안전한 환경을 제공하는 기능을 한다.

이와 같은 상기 일라이트와 슝기트는 100~1000nm의 나노단위의 분말상태로 분쇄되어 상기 제2코팅제 혼합물에 포함되는 것이 바람직하다.

상기의 제4건조단계(S162)를 진행하면 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조가 완료되는데, 상기의 과정을 통해 제조되는 바닥재는 황토, 천일염, 일라이트 및 슝기트 성분이 함유되어 원적외선을 방출하며, 난연성, 항균성, 탄성 및 투수성이 우수하기 때문에, 놀이터, 산책로, 자전거 도로에 적용 가능하며, 인조잔디용 충전재로도 사용 가능하다.

아울러, 본 발명에 따른 바닥재는 천연에서 추출된 코르크가 주성분으로 사용되어 인체에 유해하거나 토양을 오염시키는 성분이 방출되지 않아 친환경적인 효과를 나타내고, 대전 방지제가 첨가되어 대전 방지기능을 갖기 때문에 먼지의 흡착을 방지하여 공극이 막히지 않고 투수성을 유지할 수 있는 이점이 있다.

본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.

Claims (6)

1. 코르크를 40 내지 50℃의 온도에서 2 내지 3시간 동안 제1황토혼합물에 수침하는 제1수침단계(S110);
   상기 제1수침단계(S110)를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 4 내지 5시간 동안 건조하는 제1건조단계(S120);
   상기 제1건조단계(S120)를 통해 건조된 코르크를 40 내지 50℃의 온도에서 50 내지 70분 동안 제2황토혼합물에 수침하는 제2수침단계(S130);
   상기 제2수침단계(S130)를 통해 수침된 코르크를 60 내지 80℃의 온도에서 3 내지 4시간동안 건조하는 제2건조단계(S140);
   상기 제2건조단계(S140)를 통해 건조된 코르크 100 중량부에 제1코팅제 혼합물 25 ~ 45 중량부를 혼합하고 20 내지 30분 동안 교반하여 코팅하는 제1코팅단계(S150);
   상기 제1코팅단계(S150)를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제3건조단계(S160);
   상기 제3건조단계(S160)를 통해 건조된 코르크 100중량부에 대해 대전 방지제 0.2 ~ 1.0 중량부, 수용성 알갱이 5 ~ 15 중량부를 첨가하여 혼합하는 단계(S170);를 포함하여 이루어지고,
   상기 제3건조단계(S160)를 마치고, 코르크를 절단하고 코르크 100 중량부에 제2코팅제 혼합물 10 ~ 20 중량부를 혼합하고 10 내지 20분 동안 교반하여 코팅하는 제2코팅단계(S161);와, 상기 제2코팅단계(S161)를 통해 코팅된 코르크를 건조하는 제4건조단계(S162);를 더 포함하고,
   상기 제1황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 15 ~ 25 중량부, 천일염 0.005 ~ 0.015 중량부 및 계면활성제 0.001 ~ 0.01 중량부로 이루어지고,
   상기 제2황토혼합물은 물 100 중량부, 황토 30 ~ 50 중량부, 천일염 0.01 ~ 0.03 중량부 및 계면활성제 0.002 ~ 0.02 중량부로 이루어지고,
   상기 제1코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 ~ 120 중량부, 황토 4 ~ 8 중량부, 탄산칼슘 4 ~ 8 중량부, 안료 2 ~ 4 중량부 및 경화제 2 ~ 4 중량부로 이루어지고,
   상기 제2코팅제 혼합물은 우레탄 수지와, 우레탄 수지 100 중량부에 대해 에폭시 수지 80 ~ 120 중량부, 황토 4 ~ 8 중량부, 탄산칼슘 4 ~ 8 중량부, 안료 2 ~ 4 중량부, 경화제 2 ~ 4 중량부, 일라이트 3~7중량부 및 슝기트 3~7중량부로 이루어지며,
   상기 수용성 알갱이는, 물에 점차 용해되어 추가공극을 형성할 수 있는 것을 특징으로 하는 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재의 제조방법.
   
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6. 제1항에 따른 제조방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 대전 방지기능을 갖고 코르크 및 황토를 이용한 친환경 바닥재.

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