KR102072862B1 - 향상된 내열성을 가지는 인터쿨러 호스용 고무 조성물 - Google Patents

향상된 내열성을 가지는 인터쿨러 호스용 고무 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 인터쿨러 호스용 고무 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 베이스폴리머 100 중량부, 보강제 35-50 중량부, 노화방지제 0.3-1 중량부, 제 1 가공조제 0.3-0.8 중량부, 제 2 가공조제 0.3-0,8 중량부, 가소제 5-10 중량부 및 가교제 0.4-1.1 중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 인터쿨러 호스용 고무 조성물에 관한 것이다.

Description

향상된 내열성을 가지는 인터쿨러 호스용 고무 조성물{Composition for rubber use for a intercooler hose having enhanced heat resistance}
본 발명은 인터쿨러 호스용 고무 조성물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 베이스폴리머 100 중량부, 보강제 35-50 중량부, 노화방지제 0.3-1 중량부, 제 1 가공조제 0.3-0.8 중량부, 제 2 가공조제 0.3-0,8 중량부, 가소제 5-10 중량부 및 가교제 0.4-1.1 중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 인터쿨러 호스용 고무 조성물에 관한 것이다.
근래 자동차의 고성능화를 위하여 파워트레인의 고출력화 및 컴팩트화에 중점을 두고 개발이 진행되는 추세인데, 엔진의 성능 강화로 인하여 엔진과 엔진 주변부 부품의 내열성이 크게 요구되는 상황이다.
특히, 도 1 에 도시된 바와 같이, 엔진의 출력을 향상시키기 위하여 엔진(1)에 터보차져(Turbo Charger, TC)(2)를 장착하기도 한다.
상기 터보차져(2)는 엔진에서 배출되는 배기가스의 에너지를 이용하여 흡입행정시 흡입되는 공기를 강제로 압축하는 장치로서 흡입효율 증가에 따라 엔진 출력을 향상시키는 장치이다.
이러한 터보차져(2)는 인터쿨러(Turbo Charger Intercooler, TCI)(3)를 사용하는데, 인터쿨러(3)는 터보차저(2)에 의하여 강제로 공급되는 공기의 온도를 낮추는 장치이다.
이때, 엔진(1)의 터보차져(2)와 인터쿨러(3)를 연결하는 인터쿨러 호스(4)는 엔진 출력이 향상됨으로써 내열 성능이 중요시되고 있다.
인터쿨러 호스(4)가 내열성이 부족하면, 과도한 조건에서 사용시 단기간에 급속한 열화가 발생하여 기능성 상실 및 파손이 발생할 수 있기 때문이다.
따라서, 인터쿨러 호스(4)의 내열 성능을 향상시킬 수 있는 신규한 인터쿨러 호스용 조성물의 개발이 필요한 상황이다.
한편, 인터쿨러 호스용 조성물에 관한 선행기술로서는 대한민국 특허공개 제 10-2012-135798 호의 터보차저 인터쿨러 호스용 불소 고무 조성물의 기술이 공지되어 있다.
상기와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위하여 창안된 본 발명은, 내열성능을 향상시킨 인터쿨러 호스용 조성물의 구성을 제공하는데에 본 발명의 기술적과제가 있다.
상기와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 인터쿨러 호스용 고무 조성물은, 베이스폴리머 100 중량부, 보강제 35-50 중량부, 노화방지제 0.3-1 중량부, 제 1 가공조제 0.3-0.8 중량부, 제 2 가공조제 0.3-0,8 중량부, 가소제 5-10 중량부 및 가교제 0.4-1.1 중량부를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기와 같은 구성을 가지는 본 발명의 인터쿨러 호스용 고무 조성물은 인터쿨러 호스의 장기 열화성능과 내구성을 동시에 향상시켜 고온 노출 후에도 초기와 유사한 성능을 유지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 종래 사용중인 고가의 고내열 소재를 대체함으로써 원가절감 효과를 수득할 수 있게 되었다.
도 1 은 터보 차져를 구비한 엔진의 구성도,
도 2 는 본 발명의 고무 조성물의 실시예 및 비교예의 조성비를 나타내는 표이다.
도 3 은 본 발명의 고무 조성물로 이루어진 인터쿨러 호스를 나타내는 사진도면이다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명의 인터쿨러 호스용 고무 조성물의 구성을 설명한다.
단, 개시된 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분하게 전달될 수 있도록 하기 위한 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 태양으로 구체화될 수도 있다.
또한, 본 발명 명세서에서 사용되는 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가지며, 하기의 설명 및 첨부 도면에서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.
본 발명은 내열성이 향상된 인터쿨러 호스용 고무 조성물에 관한 것으로서, 종래 고무 조성물 대비 내열 성능이 향상되었으며, 종래 적용중인 고내열 사양 재질(FVMQ, 불소실리콘) 대비 내열 성능을 해당온도 200℃ 에서 유사 수준으로 향상시킨 것이다.
본 발명의 인터쿨러 호스용 고무 조성물의 조성은 다음의 표 1 에 기재된 바와 같다.
(표 1)
Figure 112018083839846-pat00001
1) 비고: phr(parts per hundred rubber) 즉, 중량부.
상기 표 1 에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예의 인터쿨러 호스용 고무 조성물은 베이스폴리머 100 중량부, 보강제 35-50 중량부, 노화방지제 0.3-1 중량부, 제 1 가공조제 0.3-0.8 중량부, 제 2 가공조제 0.3-0,8 중량부, 가소제 5-10 중량부 및 가교제 0.4-1.1 중량부를 포함하여 구성된다.
상기 표 1 에서 베이스폴리머는 고내열 AEM 이고, 보강제는 MT 카본블랙이고, 노화방지제는 4-ADPA 이고, 제 1 가공조제는 ODA 이고, 제 2 가공조제는 POEODE 이고, 가소제는 폴리에스테르(polyester)계 가소제이고, 가교제는 HMD 이다.
상기와 같이 이루어지는 본 발명의 고무 조성물은, 일반 AEM 고무 대비 고내열 AEM 의 경우, 한계 내열성을 극복하기 위하여 레진(Resin)(Nylon 6,6)이 첨가되어 있으며, 이로 인하여 일반 고무 대비 제품의 유연성이 악화되고 경도가 상향됨에 따라서, 본 발명의 고무 조성물은 종래 고무배합 대비 해당 특성들을 고려하여 배합이 이루어졌다.
즉, 고무의 경도와 점도를 하향 조정하기 위하여, 보강제(카본블랙)를 종래 대비 약 10 wt% 감량하였으며, 호스 압출성 향상을 위해 사이즈가 증대된 카본을 사용하였다.
즉, 기존 FEF+HAF 혼합 방식에서 MT 사용 방식으로 변경하였다. (참고, HAF:26~30nm, FEF:40~48nm, MT:201~500nm)
또한, 내열강화 노화방지제 4-ADPA(aminodiphenylamine)를 첨가함으로써, 고온에서의 내열 안정성을 확보하였다.
그러므로, 본 발명의 고무 조성물은 배합제를 변경 적용하여 경도가 하향 조정되었지만, 종래 고무 조성물과 비교하여 큰 물성변화 없이 인장강도와 신장율이 유지되었다.
또한, 200℃ 내열노화 물성의 경우(168hr 기준), 신장율 및 변화율 측면에서 기존 제품 대비 50% 이상 향상되었음을 확인할 수 있었다.
이때, 본 발명에 사용된 고내열 AEM 은 VMX-5315(Dupont 社 제조)를 사용하였다.
이하, 본 발명의 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명의 고무 조성물의 보다 상세한 구성을 살펴보기로 한다.
도 2 는 본 발명의 고무 조성물의 실시예 및 비교예의 조성비를 나타내는 표로서, 본 발명의 고무 조성물의 구성요소들을 개조식으로 설명하면 다음과 같다.
1) 폴리머(Polymer)
본 발명의 폴리머(Polymer)는 내열성이 강점인 고내열 AEM(에틸렌 아크릴계 고무, Ethylene acrylic rubber) 100 phr (AEM 76 phr + Nylon resin 24 phr)를 사용함으로써, 종래 AEM 은 상온에서의 상태물성은 유사하나 목표로 하는 200℃ 내열성능 부적합하였으나, 본 발명의 고내열 AEM은 200℃ 노화물성의 경우, 기존 AEM 대비 50% 이상 개선된 효과를 수득하게 되었다(신장율 변화율 기준).
2) 보강제
본 발명의 보강제는 고무 경도 하향 위한 보강제 감량(기존 대비 10% 이상) 및 호스 압출성 향상을 위해 MT 카본블랙(201~500 nm)(Medium Thermal Carbon Black (Cancarb 社 제조))를 사용하였다.
이때, 보강제의 함량이 35 phr 미만일 경우에는 상태물성 저하로 인한 내구성 약화로 부적합하고, 보강제의 함량이 50 phr 초과할 경우에는 경도 상승 과다 및 분산성 저하로 인하여 물성이 불안정해지므로 부적합하다.
3) 노화방지제
본 발명의 노화방지제는 고온에서의 내열 안정성 확보를 위해 내열 강화 아민계 노화방지제 4-ADPA(Aminodiphenylamine)를 사용하였다.
종래 노화방지제인 Bis[4-(2-phenyl-2-propyl)phenyl]amine 은 고온에서의 안정성 부족으로 물성변화 과다하므로 부적합하였으나, 본 발명의 내열강화 노화방지제인 4-ADPA 는 200℃ 기준 신장율 변화율 50% 이내로 내열 안정성을 확보하게 되었다.
이때, 상기 노화방지제의 함량이 0.3 phr 미만일 경우에는 내열 노화성 부족으로 장기내열성능이 만족하지 못하며, 상기 노화방지제의 함량이 1 phr 초과할 경우에는 미반응 물질 잔존으로 인하여 백화가 발생하여 외관품질 불안정하여지므로 부적합하다.
4) 가공조제
본 발명의 가공조제는 배합제 분산 용이 및 호스 압출성 향상을 위해 ODA 와 POEODE 를 동시에 사용한다. 즉, 효과 촉진을 위하여 ODA / POEODE 를 혼합하여 사용한다(ODA : Octadecylamine, POEODE : Polyoxyethylene octadecyl ether phosphate)
이때, 본 발명의 ODA 의 함량은 0.3 ~ 0.8phr 이며, 상기 ODA 함량이 0.3 미만일 경우에는 압출성 저하로 인한 호스 제작시 품질산포가 발생하여 부적합하고, 상기 ODA 함량이 0.8 을 초과할 경우에는 미반응 물질 잔존으로 인한 백화가 발생하여 외관품질이 불안정하여지므로 부적합하다.
또한, 상기 본 발명의 POEODE 의 함량은 0.3 ~ 0.8phr 이며, 상기 POEODE 함량이 0.3 미만일 경우에는 압출성 저하로 인한 호스 제작시 품질산포가 발생하여 부적합고, 상기 PODODE 함량이 0.8 을 초과할 경우에는 미반응 물질 잔존으로 인한 백화가 발생하여 외관품질이 불안정하여지므로 부적합하다.
5) 가소제
본 발명의 가소제는 가공성 개선 및 물성 안정화 위하여 폴리에스테르(polyester)계 가소제를 사용하였다.
이때, 본 발명의 가소제의 함량이 5 phr 미만일 경우에는 혼련시 작업성 저하로 인하여 혼련기 내부 발열이 발생하고 이는 품질 산포가 과다하게 되어 부적합하다.
또한, 상기 가소제의 함량이 10 phr 를 초과할 경우에는 고무 점도 하향 및 상태 물성 저하 발생으로 인한 내구성이 약화되므로 부적합하다.
6) 가교제
본 발명의 가교제는 고무의 물성(강도, 신장율 등) 및 내열성 부여를 위하여 아민계 가교제인 HMD(Hexamethylenediamine)를 사용하였다.
이때, 본 발명의 가교제의 함량이 0.4 phr 미만일 경우에는 가류 부족으로 인한 물성 불안정이 발생하여 가교밀도 저하되므로 부적합하다.
또한, 본 발명의 가교제의 함량이 1.1 phr 초과할 경우에는 미반응 물질 잔존으로 인한 호스 백화 현상이 발생하여 외관 품질이 불안정하여지므로 부적합하다.
이하, 상술한 바와 같이 이루어진 본 발명의 고무 조성물의 상태물성 및 내열성 평가 결과를 설명한다.
1) 개발 실시예 및 실시예 1,2,3
고내열 AEM 의 경우, 한계내열성 극복 위한 Nylon Resin 이 첨가되어 있으므로 일반 고무소재 대비 제품의 유연성 및 경도 상향 등을 고려하여 배합이 진행되었다. 경도 하향을 위해 보강제(카본블랙) 함량을 감소시켰고(약 10%), 압출성 개선 위해 카본블랙 사이즈를 증대시켰다 (FEF / HAF → MT).
그리고, 고온(200℃)에서의 내열성 안정화를 위해 신규 노화방지제(4-ADPA)를 적용시켰으며 기존 적용 노화방지제 적용품과 비교평가를 통해 차이를 확인하였다.
평가 결과, 상태물성의 경우, 종래 인터쿨러호스 적용중인 AEM 고무와 유사수준이며, 노화후 물성의 경우, 종래 재료 대비 50% 이상 향상되었음을 확인하였다 (200℃×168hr 신장율 변화율 기준).
본 발명의 개발 실시예의 경우에는 압출 가공성을 확보하기 위한 최종배합임을 밝혀둔다.
2) 비교예 1
비교예 1 은 종래 적용중인 인터쿨러호스용 AEM 고무 조성으로서, 200℃ 노화 후, 물성변화율(신장율 기준)이 -71% 수준으로 과다하여 부적합하다.
3) 비교예 2
비교예 2 는 카본블랙 함량 축소 및 종래 노화방지제인 Bis[4-(2-phenyl-2-propyl)phenyl]amine 를 적용한 비교예로서, 경도 및 신장율면에서 물성이 저하되고, 노화 물성이 불안정하므로(기존 신장율 변화율 -50% 이상), 부적합하다.
3) 비교예 3
비교예 3 은 카본블랙 함량 과다 적용한 비교예로서, 경도 상승 과다(80Hs 이상) 및 신장율 저하가 발생되어 부적합하다.
4) 비교예 4
비교예 4 는 노화방지제 및 가교제 함량 축소한 비교예로서, 물성 저하(경도 및 신장율) 및 노화물성 불안정(신장율 변화율 -50% 이상)하여 부적합하다.
5) 비교예 5
비교예 5 는 가소제 함량 과다한 비교예로서, 고무 점도 하락으로 인한 물성 저하(경도, 인장강도, 신장율)가 발생되어 부적합하다.
상기와 같은 본 발명의 고무 조성물을 제조하기 위해서는 통상의 CMB(Carbon Master Batch) 공정후 FMB(Final Master Batch) 공정을 실시하며, CMB 공정을 생략하고 가류제를 동시에 투입하는 스트레이트(Straight) 공법은 믹싱시 발열 과다로 본 발명의 고무 조성물 제조에는 부적합하다.
구체적으로, 본 발명의 고무 조성물의 제조시 상기 CMB 공정은, 베이스폴리머, 보강제, 노화방지제, 제 1 가공조제, 제 2 가공조제, 가소제를 전술한 개발 실시예, 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3 중 어느 하나의 실시예와 같은 함량으로 계량하고, 베이스폴리머를 분할 투입한다.
즉, 베이스폴리머의 1차 투입시 베이스폴리머(AEM)과 레진(Nylon resin)을 믹서기(banbury mixer 기 사용)에 투입후 믹서기 회전수 25 RPM 에서 대략 30 초를 혼련시키고, 베이스폴리머의 2차 투입시에는 1차 투입된 베이스폴리머와 레진에 베이스폴리머(AEM)를 추가 투입후 믹서기 회전수 25 RPM 에서 대략 30 초를 혼련시킨다.
이어서, 상술한 바와 같이 1차 및 2차 베이스폴리머 투입에 의하여 베이스폴리머와 레진이 믹서기에 혼련된 상태에서 상기 보강제, 노화방지제, 제 1 가공조제, 제 2 가공조제, 가소제를 투입하고 믹서기 회전수 25 RPM, 온도 섭씨 93 도에서 혼련시킨 후, 믹서기 청소를 믹서기 회전수 20 RPM, 온도 섭씨 110 도 조건하에서 실시한다.
이후, 연고무의 균일한 분산을 위하여 롤 블렌드 시간 180 초, 냉각수 온도 섭씨 20-30 도 조건에서 롤(roll) 작업을 수행하고, 대략 섭씨 22 도의 온도하에서 냉각시켜 고무롤을 제조하여 적재한다.
다음으로, 상기 CMB(Carbon Master Batch) 공정이 이루어진 CMB 를 이용하여 FMB 공정을 실시한다.
구체적으로, 상기 FMB 공정은, 상기 CMB 공정에 의하여 제조된 CMB 시트와 가교제를 개발 실시예, 실시예 1, 실시예 2, 실시예 3 중 어느 하나의 실시예와 같은 함량으로 계량하고, 상기 CMB 시트는 분산 효율성을 향상시키기 위하여 칩(chip) 형상으로 절단하여 니더(Kneader) 믹서기와 같은 믹서기에 투입한다.
그리고, 믹서기 회전수 30 RPM 에서 대략 50 초를 혼련시키고, 믹서기 청소를 믹서기 회전수 30 RPM 에서 30 초 정도 실시한다.
이후, 연고무의 균일한 분산을 위하여 롤 블렌드 시간 150 초, 냉각수 온도 섭씨 20-30 도 조건에서 롤(roll) 작업을 수행하고, 대략 섭씨 22 도의 온도하에서 냉각시켜 본 발명의 고무 조성물의 제조를 완료한다.
다음으로, 상술한 도 2 의 개발 실시예의 고무 조성물과 종래 기술들의 고무 조성물의 효과를 비교하기로 한다.
하기의 표 2 는 내열성 비교 평가 결과로서, 섭씨 200 도 물성 변화 기준이다.
(표 2)
Figure 112018083839846-pat00002
상기 표 2 에서 보는 바와 같이, 본 발명의 개발 실시예의 고무 조성물이 종래 실시예 1, 종래 다른 실시예인 실시예 2 와 실시예 3 의 고무 조성물과 비교하여 내열성이 개선되었음을 확인할 수 있다.
또한, 하기의 표 3 은 기타의 물성에 관한 비교 평가 결과이다.
(표 3)
Figure 112018083839846-pat00003
상기 표 3 에서 보는 바와 같이, 본 발명의 개발 실시예의 고무 조성물이 종래 실시예 1 과 비교하여 기타 고무 물성면에서 유사 수준임을 확인할 수 있다.
하기의 표 4 는 본 발명의 개발 실시예의 고무 조성물의 단품 내구 평가 결과를 나타낸다.
(표 4)
Figure 112018083839846-pat00004
상기 표 4 에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 고무 조성물은 내구성 시험결과 이상이 없고, 외경 변화율, 열노화후 외경변화율 및 열노화후 파열압이 평가 기준을 만족하는 수준으로 측정되었다.
또한, 실차에 설치하여 내구성을 평가한 결과(1400cc 배기량, 30,000 km 주행), 외관상으로 특별한 이상 결함이 발견되지 않았으며 내구성이 종래 고무 조성물과 대비하여 유사수준으로 측정되었다.
또한, 본 발명 고무 조성물은 상술한 종래 실시예들과 비교하여 대체 적용시 대략 20% 의 원가를 절감할 수 있게 된 효과를 수득하였다.
한편, 도 3 은 상술한 바와 같은 본 발명의 고무조성물을 이용하여 생산된 인터쿨러 호스(10)의 사진도면으로서, 본 발명 고무조성물이 인터쿨러 호스에 사용된 예를 보여주고 있다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
1; 엔진
2; 터보차져
3; 인터쿨러
4; 인터쿨러 호스
10; 본 발명 고무 조성물로 이루어진 인터쿨러 호스

Claims (4)

  1. 고무 조성물에 있어서,
    고내열 AEM 100 중량부, 보강제 35-50 중량부, 노화방지제 0.3-1 중량부, 제 1 가공조제 0.3-0.8 중량부, 제 2 가공조제 0.3-0.8 중량부, 가소제 5-10 중량부 및 가교제 0.4-1.1 중량부를 포함하여 구성되고, 상기 고내열 AEM 은 레진을 포함하며,
    상기 보강제는 MT 카본블랙이고,
    상기 노화방지제는 4-ADPA 이고,
    상기 제 1 가공조제는 ODA 이고,
    상기 제 2 가공조제는 POEODE 이고,
    상기 가소제는 폴리에스테르계 가소제이고,
    상기 가교제는 HMD인 것을 특징으로 하는 고무 조성물.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 고내열 AEM 의 100 중량부는,
    고내열 AEM 76 중량부와 레진 24 중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 고무 조성물.
  4. 제 1 항 또는 제 3 항 중 어느 한 항의 고무 조성물로 이루어진 인터쿨러 호스.
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