KR102049895B1

KR102049895B1 - 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법

Info

Publication number: KR102049895B1
Application number: KR1020190023932A
Authority: KR
Inventors: 강희성
Original assignee: 그린루브 주식회사
Priority date: 2019-02-28
Filing date: 2019-02-28
Publication date: 2020-01-08

Abstract

본 발명은 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 상부 레일용 도유기 윤활제 사용에 있어서 특정 검사 항목에 부합하도록 제조되어 낮은 마찰계수를 가지면서도 미끄럼마찰을 최소화함에 따라 소음을 줄이고, 하중과 마찰력에 의한 소성변형을 억제함으로써 휠의 수명을 연장시켜주며, 종래의 측면용 그리스와는 달리 고체 윤활제를 첨가제와 함께 물에 적절히 용해시킨 갤(GEL)형태로 고체윤활제의 특징인 내마모성으로 휠과 레일사이의 마찰계수를 줄여 마모와 크랙 발생을 최소화하므로써 철도 안전사고를 예방하는 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법에 관한 것이다.

Description

상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법{Method of manufacturing grease for upper rail oiler}

철도 차량의 휠은 레일 위에서 직선 또는 곡선으로 주행하는 동안 끝없이 구름마찰이 일어나는 것을 피할 수 없다. 이러한 구름 마찰은 낮은 마찰계수로 인해 미끄럼마찰도 어쩔 수 없이 일어나게 된다.

또한, 미끄럼 마찰이 극히 적을 때 재료 표면의 수명이 미끄럼마찰의 증가에 따라 급격히 감소되는 것은 당연한 논리로서 철도 차량의 상부레일용 윤활제는 이와 같이 낮은 마찰계수를 가지면서도 미끄럼 마찰을 최소화할 수 있어야 한다.

미끄럼 마찰계수의 저감은 궁극적으로는 소음을 줄여주는 효과와 재료 표면에 피로 파괴 방지, 하중과 마찰력에 의한 소성변형을 억제함으로써 휠과 레일의 수명을 연장시켜주는 효과가 있다.

그러나, 철도 차량은 항상 주행만 하는 것이 아니라 주행과 정지가 반복 발생함에 따라 낮은 미끄럼 마찰은 철도 차량이 정지하고자 할 땐 오히려 방해가 된다. 그렇지 않을 경우 철도 차량이 정지선을 지키기 어려운 점이 발생하여 사고를 유발할 수 있다.

따라서, 철도차량의 상부 레일용 도유기 윤활제는 낮은 마찰계수를 가지면서도 정지 시에는 높은 마찰계수가 필요한 상반된 요건이 요구되는 데 아직까지 이 부분에 대한 기술력이 미비한 상황이며 도포량을 조절하는 정도로 시행되고 있다.

또한, 항부 레일도유기용 윤활제는 곡선구간에 진입하기 약 100~200m 전에 도포하는 데 측면 레일용 그리스와는 달리 도포후 지표면으로 흘러 들어가기 쉬우므로 생분해성이 어려운 어려운 유용성 윤활제 보다는 생분해성이 우수한 수용성 윤활제로 사용되고 있다.

따라서, 윤활제는 철도 차량의 견인력과 제동거리에 영향을 주지 않으면서도 구동력의 여유를 가지고, 마찰저항을 최소화한 고체 윤활제의 기술 개발이 시급한 실정이다.

선행기술문헌 : KR 등록특허공보 제0494878호(2005.6.13 공고)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 특히 윤활제가 철도 차량의 견인력과 제동거리에 영향을 주지 않으면서도 구동력의 여유를 가지고, 마찰저항을 최소화하는 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위해 안출된 본 발명에 따른 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법은 용기에 담을 물을 준비하는 준비 단계; 준비된 물을 가열하여 일정 온도로 유지하는 승온 단계; 승온 단계에서 가열된 물에 기유, 동물유, 방지제와 첨가제를 투입하는 1차 원료 투입 단계; 1차 원료 투입 단계에서 준비된 혼합물에 이황화몰리부덴을 포함하는 고체윤활제와 증점제, 첨가제를 투입하는 2차 원료 투입 단계; 2차 원료 투입 단계를 수행한 혼합물이 용해될 때까지 교반하는 교반단계; 일정 시간이 지남에 따라 고체 윤활제와 첨가제가 물에서 분리 되는지 여부를 검사하는 분리안정성 검사를 포함하는 중간검사를 실행하는 중간검사단계; 및 중간검사단계에서 이상이 없을 경우 최종 규정된 최종 검사를 실시하고, 최종 윤활제를 수득하는 수득단계를 포함할 수 있다.

또한, 1차 원료 투입 단계에서 투입되는 1차 원료는 수득단계로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 물 5 중량%, 기유 3 중량%, 동물유 3 중량%, 점착성향상첨가제 0.3 중량%, 리시놀레익첨가제 0.5 중량%, 황계극압제 0.5 중량%, 분산제 1.5 중량%, 계면활성제 1.0 중량%, 동부식방지제 0.5 중량%, 전단안전성첨가제 0.4 중량%, 방청첨가제 1.0 중량%, 산화방지제 0.5 중량%를 포함할 수 있다.

또한, 2차 원료 투입 단계에서 투입되는 2차 원료는 수득단계로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 고체윤활제 6 중량%, 증점제 0.5~1 중량%, 물 75.6 중량%, 기타 첨가제 0.5~3 중량%를 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면 상부 레일용 도유기 윤활제 사용에 있어서 특정 검사 항목에 부합하도록 제조되어 낮은 마찰계수를 가지면서도 미끄럼마찰을 최소화함에 따라 소음을 줄이고, 하중과 마찰력에 의한 소성변형을 억제함으로써 휠의 수명을 연장시켜주는 데 그 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의하면, 종래의 측면용 그리스와는 달리 고체 윤활제를 첨가제와 함께 물에 적절히 용해시킨 갤(GEL)형태로 고체윤활제의 특징인 내마모성으로 휠과 레일사이의 마찰계수를 줄여 마모와 크랙 발생을 최소화하므로써 철도 안전사고를 예방하는 데 그 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법의 순서도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법(S100)의 순서도이다.

본 발명은 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법(S100)에 관한 것이다. 보다 상세하게는 상부 레일용 도유기 윤활제 사용에 있어서 특정 검사 항목에 부합하도록 제조되어 낮은 마찰계수를 가지면서도 미끄럼마찰을 최소화함에 따라 소음을 줄이고, 하중과 마찰력에 의한 소성변형을 억제함으로써 휠의 수명을 연장시켜주며, 종래의 측면용 그리스와는 달리 고체 윤활제를 첨가제와 함께 물에 적절히 용해시킨 갤(GEL)형태로 고체윤활제의 특징인 내마모성으로 휠과 레일사이의 마찰계수를 줄여 마모와 크랙 발생을 최소화하므로써 철도 안전사고를 예방하는 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법(S100)에 관한 것이다.

도 1을 참조하면, 본 발명은 준비 단계(S10), 승온 단계(S20), 1차 원료 투입 단계(S30), 2차 원료 투입 단계(S40), 교반단계(S50), 중간검사단계(S60), 분리안정성 조절단계(S70), 및 수득단계(S80)를 포함한다.

이하, 준비 단계(S10)부터 상세히 설명하기로 한다.

준비단계는 용기에 담을 물을 준비하는 단계이다.

본 발명에서의 준비단계에 사용되는 물은 공업용수나 일반 수돗물, 정수된 물 등이 사용될 수 있으면 가급적 정수된 물을 사용하여 물에 각종 고체윤활제와 증점제, 분산제 등의 첨가제가 물과 반응하여 적절한 점성을 갖게 하는 것이 바람직하다.

승온 단계(S20)는 준비된 물을 30℃이상 ~ 50℃ 이하로 가열하여 일정 온도로 유지하는 단계로 이후 단계에서 원료가 투입되었을 때 물에 용해되는 온도 범위로, 30℃ 이하일 경우에는 용해가 이루어지지 않고, 50℃ 초과일 경우에는 물성이 변화되기 때문에 상기 온도범위로 유지하는 것이 바람직하다.

1차 원료 투입 단계(S30)는 승온 단계(S20)에서 가열된 물에 기유, 동물유, 방지제와 첨가제를 투입하는 단계이다.

또한, 1차 원료 투입 단계(S30)에서 투입되는 1차 원료는 수득단계(S80)로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 물 5 중량%, 기유 3 중량%, 동물유 3 중량%, 점착성향상첨가제 0.3 중량%, 리시놀레익첨가제 0.5 중량%, 황계극압제 0.5 중량%, 분산제 1.5 중량%, 계면활성제 1.0 중량%, 동부식방지제 0.5 중량%, 전단안전성첨가제 0.4 중량%, 방청첨가제 1.0 중량%, 산화방지제 0.5 중량%를 포함한다.

이후, 2차 원료 투입 단계(S40)는 1차 원료 투입 단계(S30)에서 준비된 혼합물에 이황화몰리부덴을 포함하는 고체윤활제와 증점제, 첨가제를 투입하는 단계이다.

또한, 2차 원료 투입 단계(S40)에서 투입되는 2차 원료는 수득단계(S80)로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 고체윤활제 6 중량%, 증점제 0.5~1 중량%, 물 75.6 중량%, 기타 첨가제 0.5~3 중량%를 포함한다.

고체 윤활제에 대해 상세히 설명하면, 고체윤활제는 MoS2(이황화몰리부덴), WS2(이황화텡스텐), Graphite(그라파이트), 일명 테프론이라고 부르는 P.T.F.E(Poly Tetra Fluoro Ethylene), Copper (동) 외에 여러 가지가 있지만 여기서는 상부 레일 도유기용 윤활제에서 가장 중요시 되는 내마모성을 강화하기 위해 이중에서 내마모성이 가장 뛰어난 P.T.F.E와 MoS2을 1차적으로 선택하여 제품을 개발하여야 했으나 P.T.F.E는 매우 고가이어서 최종적으로 MoS2를 선정하였다.

참고로 MoS2는 육각형결정구조로서 수없이 많은 얇은 조각이 겹쳐져서 층을 이루고 있는데 이러한 것들이 레일에 도포된 윤활제가 휠에 의해 레일의 바닥면에 평행한 방향으로 미끄러져 층간구조를 형성하게 하고 또 몰리부덴에 붙어 있는 황원자는 금속에 대한 강한 친화성과 함께 이와 같은 원리로 휠에 의해 수평방향으로 미끄러져서 레일의 금속표면에 단단히 접착 되어 매우 성능이 좋은 윤활막으로 쪼개져서 결과적으로 저마찰특성과 고하중에도 견딜수 있는 강한 내구성의 특성을 갖게 한다. WS2나 Graphite도 MoS2와 비슷한 원리이다.

이처럼 고체윤활제의 윤활특성은 앞에서 밝힌 저마찰성능과 고하중성능외에 넓은 온도범위에서의 사용과 스틱슬립방지, 프레팅부식방지 등의 여러가지의 장점을 지니고 있다. 다만 습한 환경에서는 흡습으로 인해 불리한면이 있으므로 습한 환경에 강한 그라파이트(Graphite,흑연)를 첨가하여 불리한 조건을 완화 하는 것도 하나의 방법이 될 수 있을 것이다.

특히, 고체윤활제를 2차 원료 투입 단계(S40)에서 투입하는 것은 1차원료를 먼저 제조하여 점조상의 액체상태로 만들어 놓은 상태에서 고체윤활제를 첨가하는 것이 분산에 효과가 크기 때문이며, 2차 원료에 들어가는 증점제도, 점성을 높이도록 하는 원료라 1차 원료 투입 단계(S30)에서 투입하면 1차액의 점성이 너무 높아지게 되고, 2차 원료 투입 단계 이후에 혼합물의 점성을 조절하여야 할 필요가 있기에 증점제를 2차 원료 투입 단계(S40)에서 투입한다.

교반단계(S50)는 2차 원료 투입 단계(S40)를 수행한 혼합물이 용해될 때까지 교반하는 단계이다.

또한, 교반단계(S50)는 고체윤활제의 분산력을 높이기 위해 가능한 고속으로 교반함은 물론 교반시간도 최소 두시간 이상 충분히 교반하도록 함이 바람직하다.

중간검사단계(S60)는 일정 시간이 지남에 따라 고체 윤활제와 첨가제가 물에서 분리 되는지 여부를 검사하는 분리안정성 검사를 포함하는 중간검사를 실행한다.

분리안정성 조절단계(S70)는 분리안정성 검사에서 분리안정성이 기 설정된 목표치에 도달되지 못할 경우, 증점제 또는 물을 더 투입하여 분리안정성을 조절하는 단계이다.

또한, 분리안정성 조절단계(S70)를 통해 분리안정성 검사의 기 설정된 목표치에 도달하였더라도 교반 단계를 재수행하는 것을 특징으로 한다.

수득단계(S80)는 중간검사단계(S60)에서 이상이 없을 경우 최종 규정된 최종 검사를 실시하고, 최종 윤활제를 수득하는 단계이다.

또한, 본 발명에서 수득단계(S80)의 최종 검사는 불혼화주도, 동판부식, 내마모검사(4-ball wear)과 4-Ball EP, 액분리성, 방청성에 대한 검사를 진행하였다.

이하에서는, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 윤활제를 각 성분의 조성을 달리하여 상기 최종 검사를 진행하고, 배합비는 표 1에 나타내었고, 그 검사결과는 표 2에 나타내었다.

원료명/시료명		A	B	C	D	E
1차 원료 투입	물	5.0	5.0	5.0	5.0	5.0
	기유	3.0	3.0	3.0	3.0	3.0
	동물유	3.0	3.0	3.0	3.0	3.0
	점착성향상첨가제	0.3	0.3	0.3	0.3	0.3
	리시놀레익첨가제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
	황계극압제	0.5	1.0	0.5	1.0	0.5
	분산제	1.5	1.0	0.5	1.0	1.5
	계면활성제	1.0	1.0	1.0	1.0	1.0
	동부식방지제	0.5	0.3	0.0	0.3	0.5
	전단안전성첨가제	0.4	0.4	0.4	0.4	0.4
	방청첨가제	1.0	0.7	0.5	0.3	0.0
	산화방지제	0.5	0.5	0.5	0.5	0.5
2차 원료 투입	고체윤활제	6.0	5.0	4.0	3.0	2.0
	증점제	0.5~1.0	0.5~1.0	0.5~1.0	0.5~1.0	0.5~1.0
	물	75.6	76.1	77.6	78.1	79.6
	기타첨가제	0.5~3.0	0.5~3.0	0.5~3.0	0.5~3.0	0.5~3.0
계(about)		100	100	100	100	100

*기타첨가제 : 내마모첨가제(마모방지제), 유성향상제, 구조안정제.

검사항목	검사방법	규격	검사결과
검사항목	검사방법	규격	A	B	C	D	E
불혼화주도	KS M ISO 2137	-	390	383	374	365	355
동판부식 (100℃,24h)	KS M 2088	무변색	변색 없음	변색 없음	일부 변색	변색 없음	변색 없음
4-Ball Wear (㎜)	ASTM D 2266	Max 0.8	0.58	0.70	0.84	0.82	0.97
4-Ball EP(Kg)	ASTM D 2596	Min 100	200	160	126	160	126
액 분리성(상온/7일)	자체규격	분리 없음	분리 없음	분리 없음	분리 없음	분리 없음	분리 없음
방청성(중류수/24h)	KS M 2009	녹이 없음	녹이 없음	녹이 없음	녹이 없음	녹이 발생	녹이 심함

이하에서, 검사항목과 검사 결과에 대해 상세히 설명하기로 한다.

불혼화주도라 함은 그리스의 외관적경도를 표시하는 것으로 윤활유의 점도에 해당하는 것이다. 미국 그리스협회(NLGI)의 규정에 의하면 규정원추(102g)를 그리스 표면에 떨어 뜨려 5초 동안 들어간 깊이를 ㎜로 나타내어 10배 한 것으로 나타내며 불혼화주도란 25℃에서 규정된 혼화기로 혼화하지 않고 원래의 상태에서의 측정한 주도를 말한다.

상기의 검사에서는 특별이 지정된 규격은 없으나 시료 A ~ E 모두 급유장치내에서 공급가능한 점성범위 내에 들어 있는 것으로 판단된다.

동판 부식은 그리스의 성분, 특히 첨가제의 동에 대한 부식작용을 조사한다. 시험방법은 일정한 크기의 동판을 시료중에 넣고 규정온도, 규정시간 후의 동판의 변색 유무를 조사한다. 이상의 시험결과에서 보면 윤활제중에 첨가된 동부식방지제의 첨가량이 전혀 들어 있지 않았을 때는 부식이 발생하였지만 0.3% 이상 함유된 시료에서는 부식이 전혀 발생하지 않았음을 알 수 있었다.

4-Ball Wear 검사란 ASTM D 2266(KS M2026)에 규정한 쉘식 4구법검사로 3개의 검사용 강구(고정구)를 시료용기에 고정시켜 놓고 그 위에 한개의 검사용 강구(회전구)를 설치한 다음 유온이 18~35℃정도의 시료을 주입하여 기본 80Kg의 부하상태에서 1,760±40 rpm으로 회전 시킨 후 10초 간격으로 부하를 증가시키면서 융착이 일어날 때까지 검사를 계속하여 융착전의 부하와 그때의 회전구의 마모크기를 현미경으로 측정하여 결과 값을 보고하는 것으로 규정되어 있는데 이는 윤활제의 내마모성을 평가하는 아주 중요한 검사라 할 수 있을 것이다.

또한, 4-Ball EP 검사는 내마모검사과 동일하게 하되 기본 80Kg의 상태에서 융착이 일어 나지 않으면 하중을 단계별로 계속 올려 융착이 일어 나기 직전단계의 하중을 나타 내는 것으로 이 또한 윤활제의 극압성을 평가하는 아주 중요한 검사이기도 하다.

이상의 검사결과에서 보면 고체윤활제 함량이 많이 투입된 시료 A, B 는 내마모성에서 규격에 만족하는 결과값이 나왔으나 이보다 함량이 적게 들어간 C~E의 시료는 규격내에 만족하는 결과값을 얻지 못하였다. 그리고 극압성에 있어서는 극압첨가제의 함량에 따라 다소 검사 결과값이 차이가 있기는 하였으나 고체윤활제의 첨가량과 더불어 큰 차이는 나타나지 않았고 대체로 모두 규격내에 만족하는 결과값을 얻을수 있었다. 이는 고체윤활제 자체의 내마모성과 극압첨가제의 극압성이 매우 우수함에 기인한 것으로 사료된다.

윤활제는 고체윤활제를 비롯하여 각종첨가제를 물에 분산 시켜 놓은 것으로서 분산이 잘 되지 않게 되면 비중차에 의해 시간이 경과 할수록 고체윤활제가 분리되는데 이를 확인하는 검사가 액분리성 검사라할 수 있다. 이의 검사는 특별한 규정이 없어 보편적인 고체윤활제의 분리검사방법을 적용하였으며 검사는 상온에서 최소 일주일간 액을 방치한후 분리상태를 육안으로 확인한다.

이상의 검사에서, 시료 A~E 모두 분리안정성이 양호한 것으로 확인되었다.

윤활제는 수용성이어서 자체에 물이 다량 함유 되어 있으므로 이 물로 인하여 휠이나 레일등 기타 금속에 부식을 초래할 가능성이 크므로 KS M 2009(윤활유의 방청성검사)의 방청성 검사를 응용해 방청성을 평가하기로 하였다. 검사방법은 금속시편을 상부 레일용 도유기 윤활제에 넣어 교반하면서 60℃에서 24h 후에 시편을 꺼내어 방청 유무를 육안으로 확인하는 것이다.

이상의 검사에서 방청첨가제가 0.5% 이상 첨가된 A~C는 녹의 발생이 전혀 일어 나지 않은 반면 0.5% 이하 첨가된 것은 일부 녹이 발생 하였다. 그리고 방청첨가제가 전혀 들어 있지 않은 5차 시료는 녹의 발생 정도가 매우 심하게 나타 났다. 그러므로 향후 상부 레일용 도유기 윤활제에 있어서 방청첨가제의 첨가량은 최소 0.5% 이상이 되어야 녹의 발생을 피할 수가 있을 것으로 사료된다.

따라서, 고체윤활제의 함량이 많이 들어간 A, B 시료만이 만족할 결과 값을 얻을 수 있었고, 방청성에 있어서도 방청첨가제의 첨가량이 최소 0.5% 이상이 되어야 녹의 발생을 피할 수가 있는 것으로 나타 났으며, 이외 기타의 검사에 있어서는 별다른 문제점이 발생하지 않았음을 알 수 있었다.

그러므로, 상부 레일용 도유기 윤활제는 A, B 시료의 배합비를 근거로하되, B 시료보다는 A 시료가 내마모성과 극압성에서 더욱 우수한 결과값이 나왔으므로, 최종적인 시료의 선정 A 배합비가 바람직할 것으로 판단된다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

S10 - 준비 단계
S20 - 승온 단계
S30 - 1차 원료 투입 단계
S40 - 2차 원료 투입 단계
S50 - 교반단계
S60 - 중간검사단계
S70 - 분리안정성 조절단계
S80 - 수득단계
S100 - 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법

Claims

용기에 담을 물을 준비하는 준비 단계;
준비된 물을 30℃이상 ~ 50℃ 이하로 가열하여 일정 온도로 유지하는 승온 단계;
승온 단계에서 가열된 물에 기유, 동물유, 방지제와 첨가제를 투입하는 1차 원료 투입 단계;
1차 원료 투입 단계에서 준비된 혼합물에 이황화몰리브덴을 포함하는 고체윤활제와 증점제, 첨가제를 투입하는 2차 원료 투입 단계;
2차 원료 투입 단계를 수행한 혼합물이 용해될 때까지 교반하는 교반단계;
일정 시간이 지남에 따라 2차 원료 투입 단계에서 투입된 고체 윤활제와 첨가제가 물에서 분리 되는지 여부를 검사하는 분리안정성 검사를 포함하는 중간검사를 실행하는 중간검사단계;
중간검사단계의 분리안정성 검사에서 분리안정성이 기 설정된 목표치에 도달되지 못할 경우, 증점제 또는 물을 더 투입하여 분리안정성을 조절하고, 교반 단계를 재수행하도록 하는 분리안정성 조절단계; 및
중간검사단계에서 이상이 없을 경우 최종 검사를 실시하고, 최종 윤활제를 수득하는 수득단계
를 포함하고,
1차 원료 투입 단계에서 투입되는 1차 원료는
수득단계로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 물 5 중량%, 기유 3 중량%, 동물유 3 중량%, 점착성향상첨가제 0.3 중량%, 리시놀레익첨가제 0.5 중량%, 황계극압제 0.5 중량%, 분산제 1.5 중량%, 계면활성제 1.0 중량%, 동부식방지제 0.5 중량%, 전단안전성첨가제 0.4 중량%, 방청첨가제 1.0 중량%, 산화방지제 0.5 중량%
를 포함하며,
2차 원료 투입 단계에서 투입되는 2차 원료는
수득단계로 수득한 최종 윤활제 전체 100 중량%에 대하여, 고체윤활제 6 중량%, 증점제 0.5~1 중량%, 물 75.6 중량%, 기타 첨가제 0.5~3 중량%
를 포함하는 상부 레일용 도유기 윤활제 제조방법.
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