KR102048135B1 - 분말재료로부터의 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템 - Google Patents

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Abstract

분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템은, 수직 이동 작업대(2) 상에 분말재료 및 적합한 바인더의 순차적 도포를 포함한다. 침착은 분말재료 도포 장치(1) 및 바인더 도포 장치(3)에 의해 실행된다. 2개의 도포 장치(1 및 3)는, 서로에 대해 그리고 작업대(2)에 대해 평행한 수평 평면을 따라 2개의 서로 수직인 방향으로 작동하며, 그들의 최종 위치 사이에서 양쪽 방향 이동으로 도포를 실행한다. 도포 장치(1 및 3)는 공정에 따라 이동하면서 상이한 최적 속도로 각각의 물질을 침착시킨다. 방법 및 시스템은, 3차원 컴퓨터 모델로부터 직접 완전한 모래 주형(sand molds) 및/또는 고정밀 코어(core)의 레이어 식 생성을 위한 주조 산업에서 광범위하게 적용된다. 이는 주조 형상를 생산하는데 필요한 시간을 줄이고 정밀도를 향상시키며, 그리고 또한 물리적 모델 없이도 보다 복잡한 형상을 생성할 수 있다.

Description

분말재료로부터의 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템
본 발명은, 레이어를 침착하고 모델의 고체가 생성되는 곳에 만 바인더 첨가를 적용함에 의해 각각의 레이어의 입자를 바인딩시킴으로써 순수 분말 재료로부터 또는 활성제와 미리 혼합된 분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템에 관한 것이다. 이 절차는 이후 전체 패턴이 구성될 때까지 반복된다. 이 방법 및 시스템은 다양한 분야에서 광범위하게 적용되는데, 특히 3차원 컴퓨터 모델로부터 직접 완전한 고정밀 모래 주형(sand molds) 및/또는 코어(core)를 생성하기 위한 주조(casting)에서 적용된다. 이 방법과 시스템은 물리적 주형을 만들 필요가 없으며 물리적 모델을 사용하지 않고도 매우 복잡한 주조 패턴을 생성할 수 있으므로, 이는 결국 주조 소재(casting workpieces)의 생산 시간이 단축되어 새로운 디자인, 주형 및 중량 감소 기술을 개발할 수 있다.
벌크 분말재료가 장치에 의해 침착되고, 이어서 도포가 초기 위치로 신속하게 복귀하는, 분말재료 (US 2013/0220570A1)로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 공지된 시스템이 있다. 이 장치가 초기 위치로 복귀하면, 다음에 두 번째 장치가 가동되어 바인더가 전체 작업 영역을 가로질러 도포되고, 운행이 완료되면 초기 위치로 복귀한다. 따라서 작동이 비-충돌 주기로 순차화 되어 대기 시간이 발생한다.
다른 공지된 시스템에서, 분말재료 및 바인더의 침착 수단은 동일한 이동 속도로 한 방향으로 이동하거나(US 2013/0220570A1, US 8567477 B2), 단일 트레이 (US 2001/0050448 A1, US 8,021,139 B2) 상에 놓여, 한 방향 또는 두 방향으로 움직인다.
WO 01/96048 A1은 한 방향 이동의 분말 도포 장치와 동일한 평면 위를 운행하는 바인더 도포 장치를 적용하기 위한 이동 시스템에 수직인 시스템에 관한 것으로, 양 시스템은 한 방향으로 작동 한 다음 아무 일도 안하고 초기 위치로 복귀하며, 따라서 작동이 완료되기 위해 다른 작동은 대기한다. 또한, 바인더 도포 장치는 작업대의 전체 폭에 걸쳐 단일 패스로 바인더를 침착시키지 못하고 오히려 단계적으로 스캔한다.
공지된 방안의 단점은 분말재료에 대한 도포 장치의 비-중첩 초기 위치 복귀 시간의 존재로 인하여 작동 사이클이 길어서 전반적인 생산성이 저하된다는 것이다. 분말재료 도포 장치의 한 방향 이동 및 유휴 복귀 운행, 및 바인더 도포 장치와 동일한 방향 또는 수직 방향으로의 이동은 양 장치가 각각의 작동 사이클 중에 초기 위치로 복귀하기 위한 대기 시간을 가져야 함을 의미한다.
이 특허의 과제는 모래 주형을 생산하는 고전적인 방법을 대체하고, 주형의 생산 시간을 단축하고 정확성을 향상시키며, 또한 소재(workpiece)를 가공할 필요없이 복잡한 형상을 생성할 수 있는(예컨대, 주조 각도, 분할 선 등), 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템을 확립하는 것이다. 또한, 형상 및 코어 조립의 필요성에 의해 부과되는 기술적인 제약 없이, 통합된 코어와 결합된 다중 클러스터 형태를 생성할 수 있다.
문제는 기계의 작동 영역에서의 도포 뿐만 아니라 초기 분말재료의 투여 및 작동 이동을 조직화하기 위한 새로운 방법 및 새로운 시스템을 개발함으로써 해결된다.
분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법이 개발되었으며, 상기 방법은, 분말재료 도포 장치에 의해 분말재료가 침착되는 수직 이동 작업대 상에 분말재료 및 적합한 바인더의 다중 순차적인 도포를 포함하며, 그리고 바인더는 생성되는 물체의 각각의 레이어 상에 미리 설정된 패턴에 따라 바인더 도포 장치에 의해 선택적으로 도포되고, 이에 따라 분말재료 및 바인더를 각각 순서대로 도포하는 전술한 장치는, 각각의 장치에 대한 2개의 다른 최종 위치 사이에서 서로 수직으로 전방 및 후방으로 이동하며, 상기 장치의 이동은 작업대 위에서 서로 평행한 2개의 실제 수평 평면을 따라 실행된다. 본 발명에 따라, 2개의 도포 장치는 분말재료 및 바인더를 최종 위치 사이에서 이동하는 동안 양 방향으로 각각 침착한다. 방법의 도포 작동 사이클은 다음을 포함한다;
- 상기 도포 장치에 의해 상기 분말재료를 한쪽 방향으로 도포하는 단계,
- 바인더 도포 장치에 의해 분말 재료 레이어 상에 수직 방향으로 바인더를선택적으로 도포하는 후속 단계,
- 다음 작동 사이클 단계 동안, 도포될 분말재료 레이어의 두께와 동일하게 한 단계 작업대를 낮추는 단계,
- 도포 장치의 복귀 동안 동일한 순서로 도포를 반복하는 단계, 및
- 작업대를 한단계 더 낮추는 후속 단계.
전술한 작동 사이클은 3차원 모델이 생성될 때까지 여러 번 반복된다.
바람직하게는, 각각의 작동 사이클 동안, 분말재료 도포 장치는, 도포 장치의 최종 위치 중 하나에 위치된 공급 장치에 의해 로딩된다. 로딩은 바인더 도포 장치의 복귀 작동 단계 내에서 전적으로 수행되고, 로딩된 재료의 양은 2개의 레이어의 분말재료를 도포하기에 충분하다.
바람직하게는, 분말재료 도포 단계는 또한 레이어 레벨링 및 스무딩(layer leveling and smoothing) 공정을 포함하는데, 그에 따라 평행 평면을 따른 이동에 대한 분말재료 도포 장치 및 바인더 도포 장치의 상호 셋업은 분말재료의 도포, 레벨링 및 스무딩으로부터 야기되는 평면과 관련하여 수행된다.
본 발명의 바람직한 실시 예에서, 바인더는, 커버 내의 갭 없이 작업대의 전체 작업 표면에 걸쳐 도포될 수 있도록 바인더 도포 장치에 위치된 노즐세트에 의해 마이크로-주입을 통해 선택적으로 도포되며, 바인더는 로딩 단계 없이 바인더 도포 장치에 연속적으로 공급된다.
분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템의 일부로써 분말재료를 도포하기 위한 장치가 개발되었다. 이 장치는, 하우징, 벌크 분말재료를 위한 컨테이너, 장치의 길이를 따라 컨테이너 아래에 위치하는 용량 투여 롤러, 및 롤러용 구동기구, 용량 투여 롤러의 양쪽에 위치한 2개의 제한기(limiters), 용량 투여 롤러 아래에 위치한 지지부, 중앙 종방향 스무딩 요소(centered longitudinal smoothing element)의 양쪽에 대칭적으로 용량 투여 롤러 아래에 위치하는 분말재료를 위한 2개의 슈트로 구성된다. 용량 투여 롤러는 분말재료 도포 장치의 이동 방향에 따라 양 방향으로 회전할 수 있어 재료가 슈트를 통해 스무딩 요소의 양쪽에 선택적으로 공급될 수 있다.
바람직하게는, 컨테이너는 2개의 레이어를 위한 충분한 분말재료를 보유할 수 있어야 한다.
바람직하게는, 분말재료의 도포 장치는, 용량 투여 롤러의 이동 방향에 따라 또한 하나의 분말재료 슈트가 개방되게끔 하고, 한편으로 다른 하나의 슈트는 폐쇄되게 끔하는 2개의 밸브를 가지며, 이에 따라 작동 모드에서 스무딩 요소의 전방의 슈트는 장치의 이동 방향으로 개방된다.
본 발명의 방법에 따라 개발된 분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템은, 수직 슬라이딩 작업대, 분말재료 도포 장치, 생성되는 물체의 단일 레이어 내에서 미리 설정된 패턴을 따르는 바인더 도포 장치, 분말재료를 도포 장치에 공급하기 위한 로딩 장치, 시스템 가동 및 제어를 제공하는 제어 유닛, 및 도포 장치를 위한 가이드로 구성된다. 도포 장치는, 각각의 장치에 대한 각각의 최종 위치 사이에서 2개의 수직 궤도로 상기 가이드를 따라 전방 및 후방 이동하도록 구성되며, 전술한 2개의 도포 장치는, 이동할 수 있어서 서로에 대해 그리고 작업대에 대해 평행한 2개의 수평 평면에서 분말재료 및 바인더를 각각 도포한다. 본 발명에 따르면, 상기 언급된 도포 장치의 최종 위치는 다른 장치의 작동 영역 밖에 있다. 2개의 도포 장치는, 최종 위치 사이에서 양 방향으로 분말재료 및 바인더를 각각 도포할 수 있도록 디자인된다.
분말재료로부터 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템의 바람직한 실시 예에서, 2개의 도포 장치의 가이드는 서로 수직이고, 서로로부터 떨어져서 배치된다. 2개의 도포 장치가 작동 중에 충돌없이 서로 통과하는 것을 보장하도록 높은 가이드는 각 도포 장치 위에 장착되고, 낮은 가이드는 각 도포 장치 아래에 장착된다.
바람직한 실시 예에서, 분말재료를 위한 도포 장치는 본 발명에 따라 위에서 설명된 장치이다.
바람직한 실시 예에서, 분말재료를 위한 도포 장치의 초기 위치는 로딩 장치 아래에 있다.
일 실시 예에서, 바인더 도포 장치는, 마이크로 주입의 원리에 기초하며, 노즐을 갖는 여러 개의 스태거된 도포 헤드를 갖으며, 도포 헤드의 개수는, 그들의 전체 작업 폭이 논의되고 있는 장치의 이동 방향의 작업 표면과 동일하도록 하여 전체 작업 표면을 덮을 수 있게 한다.
또 다른 대안적 실시 예에서, 바인더 도포 장치는, 마이크로 주입의 원리에 기초하며, 전체 작업 폭이 논의되고 있는 장치의 이동 방향의 작업 표면의 폭보다 작은, 노즐을 지닌 하나 또는 여러 개의 스태거된 도포 헤드를 갖으며, 그리고 바인더 도포 장치의 궤도에 대해 상기 도포 헤드를 옆으로(laterally) 선형 이동(linear movement)을 위한 가동 장치를 갖는다.
3차원 생성을 위한 제안된 방법 및 시스템의 장점은 기존의 유사한 기계 및 알려진 기계의 모든 긍정적인 특성을 보유하는 것 이외에도 공정이 상당히 신속하게 이루어지며, 따라서 그 결과로 얻는 주조 모델이 더 저렴하다는 것이다.
이 공정은, 시스템 구조의 결과로서 더 빠르며, 분말재료 도포 장치가 분말 재료의 하나의 레이어를 침착 한 후에 초기(시작) 위치로 복귀할 필요가 않고 오히려 바인딩 물질의 도포 중에 제2 최종 위치를 유지한다. 동일한 방식으로, 초기 위치로 복귀하지 않고 작동 통과를 한 후에, 바인더 도포 장치는 분말재료 도포 장치가 새로운 레이어를 침착시키고 초기 위치로 복귀할 때까지 대기한 후, 시작 위치로 복귀하는 바인더 도포 장치는 바인딩 물질의 새로운 레이어를 도포한다.
2개의 도포 장치는 서로 수직이며 각 공정에 대해 최적의 시스템 특정 속도로 수직 궤도를 따라 이동한다. 유휴 이동(idle movements)없이 필요한 사이클을 수행할 수 있어, 장비의 전반적인 생산성이 향상된다.
제안된 방안은, 두 방향으로 작동할 수 있는 분말재료 도포 장치의 초기 위치에서 대기 기간 없이 작동 사이클을 허용하는 구조를 제안함으로써 공지된 바안의 전술한 단점을 회피한다. 분말물질 도포 장치에 로딩된 재료의 양은, 두번째 사이클 이후의 초기 위치에서 수행될 수 있게, 한번의 로딩으로 분말물질 도포 장치가 전방 및 후방(재료의 2개의 레이어 침착)으로 갈 수 있도록 설정된다. 더욱이, 분말재료의 로딩 및 제2 도포 장치에 의한 바인더의 도포에 대한 처리 시간은 중첩된다. 분말재료 도포 장치의 유휴 복귀 통과(idle return passes) 및 바인더 도포 장치의 양방향 스캐닝 운행을 제거함으로써, 작동 사이클의 생산성이 증가되고, 전체 시스템의 전체 생산성이 향상된다.
본 발명에 따른 방법 및 시스템은, 소재를 가공할 필요가 없이, 보다 복잡한 형상(예컨대, 주조 각도, 분할 선 등)을 생성할 수 있게 한다. 이 결과는 기술적인 각도와 한계를 결정하는, 물리적 모델 및 추출에 대한 요구사항을 제거함으로써 성취된다.
또한, 이 방법 및 시스템은, 동시에 생성되는 형상 및 코어의 조립에 대한 기술적인 제약없이, 통합된 코어와 결합된 다중- 클러스터 형태를 생성할 수 있다. 따라서, 형상과 코어를 개별적으로 또는 부분적으로 구성할 필요가 없으므로 주형 캐비티의 추가 조립 및 모델링에 대한 필요하지 않다.
본 발명에 따른 분말재료로부터의 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템은, 모래 주형을 생산하는 고정적인 방법을 대체할 수 있고, 주형의 생산 시간을 단축하고 정확성을 향상시키며, 또한 소재를 가공할 필요없이 복잡한 형상을 생성할 수 있다.
본 발명에 따른 분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템은, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 범위를 제한하지 않는 실례로서 제시된 바람직한 실시 예를 통해 상세하게 설명된다.
도 1은 본 발명에 따른 상호 수직 방향에서 2개의 최종 위치 사이의 도포 장치application device)의 궤도(궤적)의 개략도를 도시한다.
도 2는 초기 위치에서 도포 장치(1 및 3)를 지닌 본 발명에 따른 분말 재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템의 개략도를 도시한다.
도 3은 순차적 동작 사이클(sequential operating cycle)의 시작에서 초기 위치에 있는 도포 장치(1 및 3)를 지닌 도 2의 시스템의 단순화된 이미지이다. 화살표는 분말재료 도포 장치(1)의 이동 방향을 나타낸다.
도 4는 분말재료 도포 장치(1)가 제1 침착 경로(depositing pass)를 만들고 초기 위치와 반대인 제2 최종 위치에 있을 때, 작동 사이클의 제2 단계의 시작에서의 시스템을 도시하며, 바인더 도포 장치(3)가 이동하여 첫 번째 선택적 도포를 한다. 화살표는 바인더 도포 장치(3)의 이동 방향을 나타낸다.
도 5는 바인더 도포 장치(3)가 바인더의 제1 선택적 도포를 수행하고 초기의 반대 위치인 제2 최종 위치에 있을 때 작동 사이클의 다음 단계에서의 시스템을 도시한다. 작업대(2,worktop)는 작동 사이클의 다음 단계 동안 침착될 분말재료 레이어의 두께와 동일하게 한 단계 낮아진다.
도 6은 분말 도포 장치(1)가 다음 침착 동안 제2 최종 위치로부터 초기 위치로 이동할 때 작동 사이클의 다음 단계에서의 시스템을 도시하며, 그리고 한편 바인더 도포 장치(3)는 제2 최종 위치에 있다.
도 7은 분말 재료 도포 장치(1)가 분말 재료의 다음 레이어를 침착시키고, 두번 통과하기에 충분한 재료로 로딩되는 초기 위치에 있을 때 작동 사이클의 다음 단계에서의 시스템을 도시하며, 그리고 한편 바인더 도포 장치(3)는 제2 최종 위치로부터 초기 위치로 이동하여 바인더를 침착한다.
도 8은 분말재료 도포 장치(1)가 두번 통과하기에 충분한 새로운 재료로 로딩되는 초기 위치에 있고, 바인더 도포 장치(3)가 제2 선택적 도포를 끝내고 또한 초기 위에 있고, 이로인해 작업대(2)가 작동 사이클의 다음 단계 동안 침착될 분말 재료 레이어의 두께와 동일하게 한단계 낮아진다. 따라서 전체 시스템은 새로운 사이클의 시작을 위해 도 2와 유사하게 초기 상태에 있게 된다.
도 9는 본 발명에 따른 분말재료 도포 장치의 바람직한 실시 예의 단면을 도시한다.
도 10은 스태거된 도포 노즐(staggered application nozzles)을 지닌 바인더 도포 장치의 개략도를 도시한다.
본 발명에 따른 분말 재료로부터 3차원 모델의 레이어 식(layer-wise) 생성을 위한 방법은, 수직 이동식 작업대(2,vertically mobile worktop) 상에 분말 재료 및 적합한 바인더의 다중 순차적 도포(multiple sequential applications)를 포함한다. 분말 재료는, 예를 들어, 약 0.2 mm의 입도(grain size)를 지닌 주물사(foundry sand)(moulding sand) 일 수 있으며, 적합한 바인더는 푸란 수지(furan resin)일 수 있다. 당해 분야의 숙련가에게, 분말 재료는 이러한 목적에 적합한 임의의 재료 일 수 있고, 바인더는 각각의 분말 재료의 바인딩에 적합한 임의의 재료 일 수 있음이 명백할 것이다.
도포는 분말재료 도포 장치(1,powdered material application device) 및 바인더 도포 장치(3,binder application device)에 의해 각각 실행되고, 상기 바인더 도포 장치(3)는 미리 설정된 패턴에 따라 물체가 생성되는 하나의 레이어 상에 바인딩제(binding agent)를 침착시킨다. 전술한 도포 장치(1 및 3)는 각각의 장치에 대해 각각의 최종 위치 사이에서 2개의 수직 궤도를 따라 전방 및 후방으로 이동한다. 서로에 대해 그리고 작업대(2)에 대해 평행한 두개의 본질적으로 수평 평면에서 각각 분말 재료 및 바인더를 도포(적용)하는 두 개의 도포 장치(1 및 3)는, 그들의 최종 위치들 사이에서 양방향 이동으로 도포를 수행한다. 도포 장치(1 및 3)는 공정에 따라 이동하면서 각각의 물질을 상이한 최적의 속도(optimal rate)로 침착시킨다.
본 발명에 따른 방법은 다음을 포함하는 도포 작동 사이클에서 수행된다;
- 도포 장치(1)에 의해 한쪽 방향으로 분말재료 레이어의 침착 단계(도 2 또는 도 3),
- 바인더 도포 장치(3)에 의해 수직 방향으로 분말재료 레이어 상에 바인더를 선택적으로 도포하기 위한 후속 단계(도 4),
- 다음 작동 사이클 단계 동안, 침착될 분말재료 레이어의 두께와 동일하게 한단계(one step) 작업대(2)를 낮추는(lowering) 단계(도 5),
- 도포 장치(1 및 3)의 이동의 반대 방향으로 동일한 순서(sequence)로 반복 도포 단계(도 6 및 도 7), 및
- 작업대(2)의 후속 낮춤 단계(도 8).
실제로, 하나의 완전 작동 사이클은 분말재료 및 바인더 도포 장치의 이러한 2회의 운행(two runs)으로 구성된다.
전술된 도포 작동 사이클은 3차원 물체(three-dimensional object)가 생성될 때까지 여러 번 반복된다.
분말 재료는 한 번 운행으로 작업 영역을 따라 모두 침착되므로 작동 속도(operating speed)가 크게 향상된다. 재료의 침착은 투여량을 도포 장치의 이동 속도와 조화시킴으로써 실행된다.
선택적으로 도포(적용)된 바인더를 지닌 구역은, 고체 구조의 분말재료를 함께 바인딩함으로써 작업대(2) 상에 형상(22)의 3차원 생성의 윤곽을 나타내고, 한편으로 나머지 재료는 분말 형태로 남는다.
바람직하게는, 각각의 작동 사이클에서 분말재료 도포 장치(1)는, 분말재료 도포 장치(1)의 초기 위치에 위치된 로딩 장치(4)에 의해 로딩(적재)되는데, 로딩은 바인더 도포 장치(3)의 작업 단계 중에, 복귀할 때 완료된다(도 7). 로딩된 재료의 양은, 분말재료 도포 시스템(1)이 하나의 레이어를 침착시키고, 바인더가 도포되도록 제2 최종 위치에서 대기하고, 다시 한번 재로딩되기 위해 초기 위치로 복귀하면서 다른 레이어을 침착하도록 2개의 레이어를 침착시키기에 충분해야 한다. 따라서 재로딩 시간은 연장되지 않고 작동 사이클에 포함되므로 시스템의 전체 생산성이 향상된다.
바람직한 실시예에서, 분말재료 도포 단계는 또한 레이어 레벨링 및 스무딩(layer leveling and smoothing)을 포함하는데, 그로 인해 분말재료 도포 장치(1) 및 바인더 도포 장치(3)의 이동을 위한 평행 평면의 상호 궤도(궤적)의 셋업이 분말재료의 침착, 레벨링 및 스무딩으로부터 야기되는 평면에 기초하여 수행된다.
바람직하게는, 바인딩 물질(재료)은, 임의의 커버리지 갭(coveragr gaps) 없이(도 10) 작업대(2)의 전체 작업 표면에 걸쳐 도포할 수 있도록 배치된 바인더 도포 장치(3)에 위치한 노즐 세트에 의한 미세 주입(microinjection)을 통해 선택적으로 도포되며; 바인딩 물질은 로딩 지연없이 도포 장치(3)에 연속적으로 공급된다.
본 발명에 따라, 전술한 방법을 사용하고 도 2에 개략도로써 주어진 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템은, 수직으로 이동하는 작업대(2), 분말재료 도포 장치(1), 생성되는 물체의 레이어 위에 미리 설정된 패턴을 따라 이동하는 바인더 도포 장치(3), 분말재료 도포 장치(1)를 재로딩(reloading)하기 위한 로딩 장치(4,loading device), 도포 장치(1 및 3) 각각에 대한 가이드(11 및 12)를 가동하고 제어하는 제어 유닛(도면에 미도시 됨)으로 구성된다. 도포 장치(1 및 3)는, 다른 장치의 이동 범위 밖에 위치하는 각 장치에 대해 2개의 다른 최종 위치 사이에서 상호 수직 방향으로 전술된 가이드(11 및 12)를 따라 전방 및 후방으로 이동하도록 디자인된다(도 1). 상기 2개의 도포 장치(1 및 3)의 이동, 및 분말재료 및 바인더 각각의 침착은 서로 평행하고 작업대(2)에 평행한 2개의 평면에서 수행된다. 상기 2개의 도포 장치(1 및 3)는, 분말 재료와 바인더를 최종 위치 사이에서 양쪽 이동 방향으로 각각 침착시키기 위해 양-방향 작동(two-directional operation)이 가능하도록 구성된다.
분말재료는 활성화제(activating agent)와 미리 혼합될 수 있다.
바람직한 실시예에서, 수직 이동 작업대(2)는 3차원 물체가 생성되는 컨테이너의 수직 이동가능한 바닥이다.
시스템의 베어링 구조는 컨테이너(5)를 따라 이동하는 작업대(2)를 위한 리프팅 시스템(10)을 지닌 베이스 플레이트 상에 위치된 금속 프레임 워크 일 수 있다.
전체 시스템 구조는 다단계 구조(multi-level one)로 볼 수 있다. 기계 프레임에 고정된 컨테이너는 첫 번째 레벨로 이동하며, 이 레벨은 또한 작업대(2)-이 경우에는 컨테이너 바닥 임.-를 위한 리프팅 시스템을 수용한다. 분말재료와 바인더는 두 번째 레벨에서 도포되며. 이 레벨은 액추에이터와 함께 도포 동작을 수행하는 데 필요한 장치도 수용한다. 세 번째 레벨은 전기 및 제어 시스템뿐만 아니라 작동 공정을 위한 로딩 장치를 수용한다.
분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템의 작동 사이클은 상기 방법과 관련하여 상기에 설명되었다. 이러한 상호 수직 및 순차적 운동학(sequential kinematics)은 각 공정에 대한 최적의 속도(optimal rate) 및 가능한 최단 시간 내에 작동 사이클을 완료할 수 있다.
바람직한 실시 예(도 2)에서, 2개의 도포 장치(1 및 3)에 대한 각각의 가이드(11 및 12)는 상호 수직(perpendicular)이고 하나가 다른 하나 위에 위치한다. 상부 가이드(11 또는 12)는 각각의 도포 장치(1 또는 3) 위에 위치되고, 한편으로 하부 가이드(11 또는 12)는 각각의 도포 장치(1 또는 3) 아래에 위치된다. 이러한 방식으로, 2개의 도포 장치(1 및 3)는 그들의 작동 중에 충돌하지 않고 서로 통과하는 것이 보장된다.
본 발명의 실시 예에 대한 도 2에 도시된 실례에서, 가이드는 각 도포 장치에 대해 한 쌍의 평행한 레일로서 구성된다. 이 경우, 상부 가이드(11)는 구동기구 (도면에 미도시됨)에 의해 가동되는 바인더 도포 장치(3) 위에 위치된다. 하부 가이드(12)는 레일을 따라 이동하는 분말재료 도포 장치(1) 아래에 위치된다. 두개의 가이드는 이동 평면이 평행한 것을 보장한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 초기 위치(initial position)에서, 분말재료 도포 장치(1)는 로딩 장치(4) 아래에 위치된다.
바람직한 실시 예에서, 바인더 도포 장치(3)는 마이크로 주입의 원리에 기초하며, 양측에, 바인더 주입 노즐을 지닌 스태거된 도포 헤드(18)가 있는 빔(beam)의 형태를 취한다. 도포 헤드의 개수는, 그들의 전체 작업 폭(트랙 19 및 20으로 표시됨)이 장치의 이동 축을 따른 작업 표면 폭(21)과 동일하도록 한다.(도 10). 이는 한번의 통과로 도포를 수행할 수 있다. 시스템을 저렴한 비용으로 제작할 필요가 있다면, 전체 작업 표면을 덮기 위해 빔을 따라 수직으로 이동하도록 하나 또는 몇몇의 도포 헤드가 사용되고 디자인될 수 있다.
도 9에 도시된 바람직한 실시 예에서, 분말재료 도포 장치는 하우징(23), 벌크 분말재료를 위한 컨테이너(9), 장치의 길이를 따라 컨테이너(9) 아래에 위치하는 용량 투여 롤러(6,dosing roller), 및 롤러용 액추에이터(도면에 미도시됨)를 포함한다. 용량 투여 롤러 (6)의 상부 양쪽에는 분말재료(25)에 대한 2개의 제한기(limiters)가 있다. 용량 투여 롤러(6) 아래에는, 용량 투여 롤러(6)와 함께 하우징(23) 한쪽의(at the sides) 베어링(도면에 미도시됨) 상에 장착되는 지지부(13)가 있다. 용량 투여 롤러(6) 아래에는 평행하게, 분말재료를 공급하기 위한 2개의 슈트(16 및 17)가 있다. 분말재료의 공급을 위한 슈트(16 및 17)는 중앙 종방향 스무딩 요소(7,centered longitudinal smoothing element)의 양쪽에 대칭적으로 장착된다. 용량 투여 롤러(6)는 분말재료를 이송 및 분배하기 위한 종방향 홈(24)을 지닌 특수 탄성 커버를 가지며, 분말재료 도포 장치(1)의 궤도(적)에 따라 양 방향으로 회전할 수 있어서, 분말재료가 장치의 궤도를 따라 스무딩 요소(7)의 전방에 위치된 2개의 슈트 중 하나를 통해 양쪽으로 선택적으로 공급될 수 있다. 분말재료를 위한 컨테이너(9)는 2개의 레이어에 대한 충분한 양을 수용하도록 채워진다. 전술한 도포 장치(1)는 본 발명의 방법에 따라 벌크 분말재료의 양방향 침착을 제공한다.
바람직하게는, 스무딩 요소(7)는 이동 방향에 대해 횡방향으로 진동(oscillates)하고 특수한 내마모 코팅을 갖는다.
침작되는 재료의 잔류량(residual quantities)을 방지하기 위해, 슈트(16 및 17)를 개방하는 2개의 밸브(8 및 14)가 디자인에 포함된다. 도 9에 도시된 실시 예에서, 밸브(8 및 14)는 L-형상이지만 다른 적절한 구성이 사용될 수 있다. 바람직하게는, 밸브(8 및 14)는 용량 투여 롤러(6)의 회전축과 평행하게 운행하는 선회 축(15) 상의 하우징(23) 측벽에 힌지 장착된다. 용량 투여 롤러(6)의 회전 방향에 따라 밸브(8 및 14)가 개방되고 폐쇄된다. 장치의 이동 방향을 따라 해당하는 슈트가 스무딩 요소(17) 뒤에 위치할 때 밸브(8)는 슈트(17)를 폐쇄하도록 밸브(14)는 슈트(16)를 폐쇄하도록 각각 디자인된다. 예를 들어, 슈트(17)가 장치의 궤도에 대해 스무딩 요소(7) 뒤에 있는 경우, 상기 슈트(17)는 밸브(8)에 의해 이 방향으로 폐쇄될 것이고, 한편으로 동시에 슈트(16)는 개방될 것이다.
분말재료 도포 장치는, 일 단부에 일정 속도 및 가속으로 가동을 제공하는 구동기구에 단단히 부착된 빔(beam)으로 간주 될 수 있다. 다른 단부에는 다른 구동 요소에 유연하게 부착된다. 이 유연한 링크는 어떠한 구조적 또는 장착 부정확성도 보상할 수 있으며, 온도 변형(temperature strains)이나 불균일한 재료 사용으로 인한 종방향 변형도 처리한다. 이는 이송 시스템의 축을 따라 변형을 허용하는 유연한 요소(flexible elements)에 의해 가능하게 된다. 두개의 선형 액추에이터는 샤프트에 의해 제공된 강성 연결을 통해 동기화되어 일 단부가 다른 단부에 뒤처지지 않게 한다.
이 분야의 전문가들에 있어, 분말 재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 방법 및 시스템에 대한 많은 수정이 이루어질 수 있음이 명백하며, 이는 또한 첨부된 청구항들로 정의된 본 발명에 포함된다. 모든 시스템 부품들은 기술적으로 동등한 부품들로 대체될 수 있다.
기술적 특징의 참조 부호는 청구항들을 더 명확하게 하기 위해 청구항들에 포함되며, 따라서, 이들 참조 부호는 그에 의해 지정된 구성 요소의 해석과 관련하여 제한하지 않는다.

Claims (13)

  1. 분말재료로부터 3차원 모델의 레이어 식 생성을 위한 시스템의 일부로써 분 말재료를 도포하기 위한 장치에 있어서, 상기 장치는,
    하우징(23), 벌크 분말재료를 위한 컨테이너(9), 장치의 길이를 따라 컨테이너(9) 아래에 위치되는 용량 투여 롤러(6), 롤러 용 구동기구, 용량 투여 롤러(6)의 양쪽에 설치되는 2개의 제한기(25), 용량 투여 롤러(6)의 아래에 장착되는 지지부(13), 분말재료 공급을 위한 2개의 슈트들(16 및 17)로 구성되며,
    상기 슈트는 중앙 종방향 스무딩 요소(7)의 양쪽에 대칭적으로 용량 투여 롤러(6) 아래에 위치되며, 상기 용량 투여 롤러(6)는 분말재료 도포 장치(1)의 궤도를 따라 양 방향으로 회전할 수 있게 형성되어, 재료가 슈트(16 또는 17)를 통해 스무딩 요소(17)의 양쪽으로 선택적으로 제공될 수 있는 것을 특징으로 하는 분말재료 도포 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 컨테이너(9)는 2개의 레이어의 침착을 위한 충분한 벌크 분말재료를 보유할 수 있는 것을 특징으로 하는 분말재료 도포 장치.
  3. 제 1항에 있어서,
    용량 투여 롤러(6)의 회전방향에 따라 하나의 밸브가 분말재료의 침착을 위해 슈트들 중 하나(16 또는 17)를 개방하도록 하고 동시에 다른 슈트(16 또는 17)를 폐쇄할 수 있도록 2개의 밸브(8 및 14)가 디자인되고, 이에 따라 작동 중에, 상기 장치의 이동방향으로 스무딩 요소(7)의 전방에 위치하는 슈트가 개방되는 것을 특징으로 하는 분말재료 도포 장치.
  4. 수직 이동 작업대(2), 분말재료 도포 장치(1), 생성되는 물체의 레이어 위에 미리 설정된 패턴에 따라 이동하는 바인더 도포 장치(3), 분말재료 도포 장치(1)를 재로딩을 하기 로딩 장치(4), 시스템 가동 및 제어를 위한 제어 유닛, 및 각각의 도포 장치(1 및 3)를 위한 각각의 가이드들(11 및 12)를 포함하며, 여기에서 상기 도포 장치(1 및 3)는, 각 도포 장치에 대한 2개의 선택적인 초기/최종 위치 사이에서 2개의 서로 수직인 방향으로 가이드(11 및 12)를 따라 전방 및 후방으로 이동하도록 디자인되며, 상기 2개의 도포 장치(1 및 3)의 최종 위치는 다른 장치의 이동 범위 밖에 있고, 상기 2개의 도포 장치(1 및 3)는 초기/최종 위치 사이에서 서로에 대해 그리고 작업대(2)에 평행한 2개의 수평 평면 내에서 양쪽 방향으로 각각 분말재료 및 바인더 침착을 도포(적용)하며 이동할 수 있는, 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템에 있어,
    상기 분말재료 도포 장치(1)는 청구항 1항 내지 청구항 3항 중 어느 한항에 따른 장치인 것을 특징으로 하는 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템.
  5. 제 4항에 있어서,
    2개의 도포 장치(1 및 3)의 가이드(11 및 12)는 서로 수직이며 하나가 다른 것 위에 떨어져서 배치되고, 2개의 도포 장치(1 및 3)가 작동 중에 충돌없이 서로 통과하는 것을 보장하기 위해 높은 위치의 가이드(11 또는 12)는 각 도포 장치(1 또는 3) 위에 장착되고, 낮은 위치의 가이드(11 또는 12)는 각 도포 장치(1 또는 3)의 아래에 장착되는 것을 특징으로 하는 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템.
  6. 제 4항에 있어서,
    분말재료를 위한 도포 장치(1)의 초기/최종 위치는 로딩 장치(4) 아래에 위치되는 것을 특징으로 하는 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템.
  7. 제 4항에 있어서,
    바인더 도포 장치(3)는, 마이크로 주입의 원리에 기초하고, 노즐을 지닌 여러 개의 스태거된 도포 헤드(18)를 가지며, 침착 헤드의 개수는, 그들의 전체 작업 폭(19 및 20)이 상기 장치의 이동 방향으로 작업 표면(21,working surface)의 전체 폭과 동일하도록 하여 전체 작업 표면을 덮을 수 있게 하는 것을 특징으로 하는 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템.
  8. 제 4항에 있어서,
    바인더 도포 장치(3)는, 마이크로 주입의 원리에 기초하고, 그 전체 작업 폭이 상기 장치의 이동 방향으로 작업 표면(21)의 폭보다 작은, 노즐을 지닌 하나 또는 여러 개의 스태거된 도포 헤드(18)를 가지며, 또한 바인더 도포 장치(3)의 이동 방향에 대해 상기 도포 헤드의 선형 이동을 옆으로(laterally) 제공하는 가동 장치를 갖는 특징으로 하는 분말재료로부터 3차원 물체의 레이어 식 생성을 위한 시스템.
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