KR102040642B1 - 충돌 용접 및 판금 성형에 사용되는 포일, 와이어 및 스트립의 전기 구동식 급속 기화법 - Google Patents
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Abstract
판금 피스의 성형 방법은 판금 피스에 가깝게 금속으로 만들어진 소모성 본체를 위치시킴으로써 수행된다. 소모성 본체는 급속 기화되며, 그에 의해서 발생된 가스 압력은 판금 피스으로 지향된다. 이는 판금 피스의 가속에 기인하며, 이는 일반적으로 200 m/s 초과의 속도로 고정 본체 내측으로 충돌된다. 고정 본체의 종류에 따라서, 판금 피스는 선-결정된 형상으로 변형되거나 고정 본체 상에 용접된다. 기화는 고 전류 전기를 소모성 본체에 통과시킴으로써 달성된다. 기화된 금속의 효과는 소모성 본체의 추가 성분들에 의해 확대될 수 있다.
Description
관련 출원들의 상호 참조
본 출원은 2012년 4월 5일자로 출원된 미국 가 출원 번호 61/620,500 호의 정규 출원인 2013년 3월 15일자 출원된 미국 특허 출원 번호 13/838,556 호를 우선권으로 주장하며, 각각의 출원 내용은 전체적으로 인용된 것과 같이 인용에 의해 본 출원에 포함된다.
재정적 후원의 R & D에 관한 진술
본 발명은 샌디아 국립 연구소들을 통한 미국 에너지 성에 의해 주어진 계약 번호 DE-AC04-94AL85000 하의 정부 지원으로 이루어졌다. 정부는 본 발명에 일정한 권리들을 가진다.
본 출원은 2012년 4월 5일자로 출원된 미국 가 출원 번호 61/620,500 호의 정규 출원인 2013년 3월 15일자 출원된 미국 특허 출원 번호 13/838,556 호를 우선권으로 주장하며, 각각의 출원 내용은 전체적으로 인용된 것과 같이 인용에 의해 본 출원에 포함된다.
재정적 후원의 R & D에 관한 진술
본 발명은 샌디아 국립 연구소들을 통한 미국 에너지 성에 의해 주어진 계약 번호 DE-AC04-94AL85000 하의 정부 지원으로 이루어졌다. 정부는 본 발명에 일정한 권리들을 가진다.
본 발명은 임펄스 금속가공(impulse metalworking)의 분야이다. 충돌 용접(collision welding) 및 임펄스 구동 판금 성형을 위한 새로운 방법이 주석 전도체들의 전기 구동식 급속 기화법으로부터 생성된 압력에 기초하여 발전되었다.
판금이 초고속으로 가속되고 장애물이 그의 경로에 놓일 때, 그 때 관성으로 인해 판금은 그 장애물 내측으로 또는 장애물 주위로 순응될 것이다. 그러므로 장애물이 암형(female) 다이의 형태라면 판금은 특정 형상 내측으로 성형되거나, 장애물이 예리한 에지라면 전단된다. 충격 속도 및 각도가 최적 범위 내에 있다면, 다른 것에 대한 신속 이동하는 금속 피스의 충돌이 용접을 유도할 수 있다는 것이 또한 주지되어 있다. 충돌 용접들은 충격 속도가 150 m/s 내지 500 m/s 범위이며 충격 각도가 5 내지 20도일 때 일반적으로 관찰된다. 임펄스 금속가공은 전통적인 준-정적 방법(quasi-static method)들에 비해서 몇몇 독특한 장점들을 가진다. 임펄스 성형은 더 낮은 복원과 더 높은 성형성을 유도하며 단일 측면 툴링(single sided tooling)에 의해 실시될 수 있다. 충격 용접은 모 재료들보다 더 강한 용접물을 초래하는 것으로 보여진다. 이는 그의 취성 금속간화합물이 형성되지 않기 때문에 열 영향이 거의 없거나 없는 구역을 갖는 고체 상태의 용접 공정이다. 이러한 공정은 전통적 융접 공정에 의해 결합하는 것이 매우 어렵고, 때때론 불가능한 상이한 금속들을 결합하는데 폭넓게 사용된다. 금속 피가공재를 높은 속도들로 구동하기 위한 두 개의 가장 일반적인 매개체들은 전자기적 힘들과 및 폭발들이다.
피가공재에 대한 전자기 발사(launch)는 전자기 유도 및 로렌츠 힘들의 법칙들에 기초한다. 2차 코일로서 고려되는 전도체가 과도 전류를 운반하는, 1차 코일로서 고려되는 다른 전도체에 가깝게 놓일 때, 그 때 자기장의 변경과 반대인 전류가 전자(former)에 유도된다. 반대 전류들을 운반하는 이들 전도체들은 서로 반발하며 따라서 피가공재는 고속으로 가속되게 된다. 1차 코일은 일반적으로, 에폭시 매트릭스 내에 1차 코일을 캡슐화함으로써 피가공재로부터 절연된다. 사이클 타임들이 낮으면, 공정 중에 전개되는 주울 열이 에폭시 재료를 용융시킬 수 있어서, 전류 단락을 초래한다. 또한, 에폭시뿐만 아니라 코일 재료의 기계적 강도에 의존하는 1차 코일에 대한 압력 제한들이 존재한다. 따라서, 전자기 성형의 적용은 긴-수명의 전자기 코일들의 이용가능성에 의한 고 에너지들 및 상당수의 작동들에 제한이 있다. 게다가, 피가공재는 전기적으로 전도체이어야 하거나, 피가공재는 전도체 플라이어(conductive flyer)에 의해 구동되어야 한다. 성형 또는 용접을 위해 폭발들의 사용은 그 자체의 문제점들을 가진다. 폐쇄된 산업 현장에서 이들의 안전한 실시는 어렵다. 또한, 이들은 대규모 적용분야들에만 주로 사용되며 기반시설에 대한 높은 지출이 소요된다. 게다가, 폭발들의 사용을 제한하는 정부 및 OSHA 규정들이 있다.
판금이 초고속으로 가속되고 장애물이 그의 경로에 놓일 때, 그 때 관성으로 인해 판금은 그 장애물 내측으로 또는 장애물 주위로 순응될 것이다. 그러므로 장애물이 암형(female) 다이의 형태라면 판금은 특정 형상 내측으로 성형되거나, 장애물이 예리한 에지라면 전단된다. 충격 속도 및 각도가 최적 범위 내에 있다면, 다른 것에 대한 신속 이동하는 금속 피스의 충돌이 용접을 유도할 수 있다는 것이 또한 주지되어 있다. 충돌 용접들은 충격 속도가 150 m/s 내지 500 m/s 범위이며 충격 각도가 5 내지 20도일 때 일반적으로 관찰된다. 임펄스 금속가공은 전통적인 준-정적 방법(quasi-static method)들에 비해서 몇몇 독특한 장점들을 가진다. 임펄스 성형은 더 낮은 복원과 더 높은 성형성을 유도하며 단일 측면 툴링(single sided tooling)에 의해 실시될 수 있다. 충격 용접은 모 재료들보다 더 강한 용접물을 초래하는 것으로 보여진다. 이는 그의 취성 금속간화합물이 형성되지 않기 때문에 열 영향이 거의 없거나 없는 구역을 갖는 고체 상태의 용접 공정이다. 이러한 공정은 전통적 융접 공정에 의해 결합하는 것이 매우 어렵고, 때때론 불가능한 상이한 금속들을 결합하는데 폭넓게 사용된다. 금속 피가공재를 높은 속도들로 구동하기 위한 두 개의 가장 일반적인 매개체들은 전자기적 힘들과 및 폭발들이다.
피가공재에 대한 전자기 발사(launch)는 전자기 유도 및 로렌츠 힘들의 법칙들에 기초한다. 2차 코일로서 고려되는 전도체가 과도 전류를 운반하는, 1차 코일로서 고려되는 다른 전도체에 가깝게 놓일 때, 그 때 자기장의 변경과 반대인 전류가 전자(former)에 유도된다. 반대 전류들을 운반하는 이들 전도체들은 서로 반발하며 따라서 피가공재는 고속으로 가속되게 된다. 1차 코일은 일반적으로, 에폭시 매트릭스 내에 1차 코일을 캡슐화함으로써 피가공재로부터 절연된다. 사이클 타임들이 낮으면, 공정 중에 전개되는 주울 열이 에폭시 재료를 용융시킬 수 있어서, 전류 단락을 초래한다. 또한, 에폭시뿐만 아니라 코일 재료의 기계적 강도에 의존하는 1차 코일에 대한 압력 제한들이 존재한다. 따라서, 전자기 성형의 적용은 긴-수명의 전자기 코일들의 이용가능성에 의한 고 에너지들 및 상당수의 작동들에 제한이 있다. 게다가, 피가공재는 전기적으로 전도체이어야 하거나, 피가공재는 전도체 플라이어(conductive flyer)에 의해 구동되어야 한다. 성형 또는 용접을 위해 폭발들의 사용은 그 자체의 문제점들을 가진다. 폐쇄된 산업 현장에서 이들의 안전한 실시는 어렵다. 또한, 이들은 대규모 적용분야들에만 주로 사용되며 기반시설에 대한 높은 지출이 소요된다. 게다가, 폭발들의 사용을 제한하는 정부 및 OSHA 규정들이 있다.
공지된 전자기 및 폭발 금속가공 기술들에서 직면하는 몇몇 난점들은 아래에서 설명하는 바와 같은 방법들 및 장치들에 의해 해결된다.
판금 피스를 성형하는 방법의 일 실시예에서, 금속을 포함하는 소모성 본체가 판금 피스에 가깝게 위치된다. 판금 피스는 소모성 본체를 급속 기화시키고 급속 기화 금속에 의해 발생된 가스 압력을 판금 피스 내측으로 지향시킴으로써 가속된다. 가속된 판금 피스는 고정 본체 내측에 충돌되어서, 성형된 판금 피스를 초래한다.
상기 방법의 다수의 실시예들에서, 소모성 본체는 금속 포일을 포함하지만, 와이어, 메쉬 등과 같은 다수의 다른 형태들의 금속이 이러한 목적에 유용하다고 간주된다.
상기 방법의 하나의 형태에 있어서, 고정 본체는 다이이고 판금 피스는 충돌에 의해 변형되어 바람직한 형상 또는 표면 구조를 생성한다. 상기 방법의 다른 형태에 있어서, 고정 본체는 구멍들을 포함하는 다이이어서, 판금 피스가 충돌에 의해 천공 또는 전단되어 바람직한 구멍 또는 일련의 구멍들을 생성한다.
또 다른 방법에 있어서, 고정 본체는 추가의 판금 피스이며 그 판금 피스는 충돌에 의해서 그에 용접된다. 이러한 형태의 실시예에서, 판금 피스 및 추가의 판금 피스는 상이한 금속들일 수 있다.
이들 방법들 중의 어느 하나에 있어서, 판금 피스는 가속 단계 중에 200 내지 2000 m/s 범위의 속도를 달성한다.
다수의 실시예들에 있어서, 알루미늄뿐만 아니라 그의 합금들이 소모성 본체의 금속 포일일 것이다.
소모성 본체를 준비할 때, 몇몇 실시예들은 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 층을 더 포함할 것이다. 이는 예를 들어, 산화제 연료 혼합물 또는 니트로메탄과 같은 불안정한 화합물일 수 있다. 하나의 전형적인 불안정한 에너지의 화학 혼합물은 케로신 오일 및 염소산 칼륨을 포함한다. 또한, 몇몇 상황들에서 폴리우레탄 탄성중합체의 층을 소모성 본체에, 바람직하게는 가속될 판금 피스 쪽으로 지향된 면에 첨가하는 것이 가능하다. 그와 같은 폴리우레탄 층은 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 유무와 무관하게 사용될 수 있다.
다른 실시예들에 있어서, 소모성 본체는 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 중간 층을 갖춘, 금속 포일 또는 메쉬의 두 개의 층들을 포함한다.
소모성 본체의 기화는 고 전류를 포일 내측으로 급속히 통과시킴으로써, 바람직하게는 커패시터 또는 커패시터들의 뱅크를 방출시킴으로써 달성될 수 있다.
이들 방법들의 다수에 있어서, 소모성 본체, 판금 피스 및 고정 본체는 한 쌍의 금속 블록들 사이에 그 순서로 배열되며, 금속 블록 각각은 판금 피스보다 상당히 무거우며, 그에 의해서 기화된 금속의 유동을 판금 피스 쪽으로 지향시키고 판금 피스를 고정 본체 쪽으로 가속시킨다.
본 발명은 동일한 부분들이 동일한 참조 부호들로 확인되는 첨부 도면들에 대해 참조가 이루어질 때 보다 확실히 이해될 것이다.
판금 피스를 성형하는 방법의 일 실시예에서, 금속을 포함하는 소모성 본체가 판금 피스에 가깝게 위치된다. 판금 피스는 소모성 본체를 급속 기화시키고 급속 기화 금속에 의해 발생된 가스 압력을 판금 피스 내측으로 지향시킴으로써 가속된다. 가속된 판금 피스는 고정 본체 내측에 충돌되어서, 성형된 판금 피스를 초래한다.
상기 방법의 다수의 실시예들에서, 소모성 본체는 금속 포일을 포함하지만, 와이어, 메쉬 등과 같은 다수의 다른 형태들의 금속이 이러한 목적에 유용하다고 간주된다.
상기 방법의 하나의 형태에 있어서, 고정 본체는 다이이고 판금 피스는 충돌에 의해 변형되어 바람직한 형상 또는 표면 구조를 생성한다. 상기 방법의 다른 형태에 있어서, 고정 본체는 구멍들을 포함하는 다이이어서, 판금 피스가 충돌에 의해 천공 또는 전단되어 바람직한 구멍 또는 일련의 구멍들을 생성한다.
또 다른 방법에 있어서, 고정 본체는 추가의 판금 피스이며 그 판금 피스는 충돌에 의해서 그에 용접된다. 이러한 형태의 실시예에서, 판금 피스 및 추가의 판금 피스는 상이한 금속들일 수 있다.
이들 방법들 중의 어느 하나에 있어서, 판금 피스는 가속 단계 중에 200 내지 2000 m/s 범위의 속도를 달성한다.
다수의 실시예들에 있어서, 알루미늄뿐만 아니라 그의 합금들이 소모성 본체의 금속 포일일 것이다.
소모성 본체를 준비할 때, 몇몇 실시예들은 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 층을 더 포함할 것이다. 이는 예를 들어, 산화제 연료 혼합물 또는 니트로메탄과 같은 불안정한 화합물일 수 있다. 하나의 전형적인 불안정한 에너지의 화학 혼합물은 케로신 오일 및 염소산 칼륨을 포함한다. 또한, 몇몇 상황들에서 폴리우레탄 탄성중합체의 층을 소모성 본체에, 바람직하게는 가속될 판금 피스 쪽으로 지향된 면에 첨가하는 것이 가능하다. 그와 같은 폴리우레탄 층은 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 유무와 무관하게 사용될 수 있다.
다른 실시예들에 있어서, 소모성 본체는 불안정한 에너지의 화학 혼합물의 중간 층을 갖춘, 금속 포일 또는 메쉬의 두 개의 층들을 포함한다.
소모성 본체의 기화는 고 전류를 포일 내측으로 급속히 통과시킴으로써, 바람직하게는 커패시터 또는 커패시터들의 뱅크를 방출시킴으로써 달성될 수 있다.
이들 방법들의 다수에 있어서, 소모성 본체, 판금 피스 및 고정 본체는 한 쌍의 금속 블록들 사이에 그 순서로 배열되며, 금속 블록 각각은 판금 피스보다 상당히 무거우며, 그에 의해서 기화된 금속의 유동을 판금 피스 쪽으로 지향시키고 판금 피스를 고정 본체 쪽으로 가속시킨다.
본 발명은 동일한 부분들이 동일한 참조 부호들로 확인되는 첨부 도면들에 대해 참조가 이루어질 때 보다 확실히 이해될 것이다.
도 1은 기화형 포일 충돌 용접을 위한 설정의 도면들을 도시하며,
도 2는 마그네슘 합금 AZ91D가 알루미늄 합금 AA6061-T6에 용접된 용접물의 전방 및 후방 표면들의 도면들을 도시하며,
도 3은 기화형 포일 방법에 의해 얻어진 상이한 용접물들의 도면들을 도시하며,
도 4는 0.005 인치 두께의 넓은 알루미늄 포일을 5.6 kJ 에너지로 기화시킴으로써 성형된 0.023 인치 두께의 AA3003-H14 시이트의 전방 및 배면 측의 도면들을 도시하며,
도 5는 0.005 인치 두께의 넓은 알루미늄 포일을 6.4 kJ 에너지로 기화시킴으로써 성형된 0.023 인치 두께의 AA3003-H14 시이트의 전방 및 배면 측의 도면들을 도시하며,
도 6은 천공된 시이트 내측으로 확대된 기화형 포일을 성형하기 위한 설정을 도시하며,
도 7은 6.4 kJ 입력 전기 에너지를 사용하는 확대가 없는(a) 그리고 4 kJ 입력 전기 에너지를 사용하는 확대가 있는(b) 천공된 시이트의 내측으로 성형되는 0.023 인치 두께의 AA6061-T6 시이트의 도면들을 도시하며,
도 8은 셀 폰 다이 내측에 미-확대된 기화형 포일-폴리우레탄 패드를 성형하기 위한 설정을 도시하며,
도 9는 기화형 포일-폴리우레탄 패드 성형 물질을 사용하여 셀 폰 다이 내측에서 성형되는 티타늄 시이트들의 도면들을 도시하며,
도 10은 전기 구동식 기화형 포일들을 사용하여 판금들의 충돌 용접을 실시하기 위한 개략도이며,
도 11은 확대되거나 확대되지 않고 중간 탄성중합체 층을 갖는 전기 구동식 기화형 포일들을 사용하여 판금의 임펄스 성형을 실시하기 위한 개략도이다.
도 2는 마그네슘 합금 AZ91D가 알루미늄 합금 AA6061-T6에 용접된 용접물의 전방 및 후방 표면들의 도면들을 도시하며,
도 3은 기화형 포일 방법에 의해 얻어진 상이한 용접물들의 도면들을 도시하며,
도 4는 0.005 인치 두께의 넓은 알루미늄 포일을 5.6 kJ 에너지로 기화시킴으로써 성형된 0.023 인치 두께의 AA3003-H14 시이트의 전방 및 배면 측의 도면들을 도시하며,
도 5는 0.005 인치 두께의 넓은 알루미늄 포일을 6.4 kJ 에너지로 기화시킴으로써 성형된 0.023 인치 두께의 AA3003-H14 시이트의 전방 및 배면 측의 도면들을 도시하며,
도 6은 천공된 시이트 내측으로 확대된 기화형 포일을 성형하기 위한 설정을 도시하며,
도 7은 6.4 kJ 입력 전기 에너지를 사용하는 확대가 없는(a) 그리고 4 kJ 입력 전기 에너지를 사용하는 확대가 있는(b) 천공된 시이트의 내측으로 성형되는 0.023 인치 두께의 AA6061-T6 시이트의 도면들을 도시하며,
도 8은 셀 폰 다이 내측에 미-확대된 기화형 포일-폴리우레탄 패드를 성형하기 위한 설정을 도시하며,
도 9는 기화형 포일-폴리우레탄 패드 성형 물질을 사용하여 셀 폰 다이 내측에서 성형되는 티타늄 시이트들의 도면들을 도시하며,
도 10은 전기 구동식 기화형 포일들을 사용하여 판금들의 충돌 용접을 실시하기 위한 개략도이며,
도 11은 확대되거나 확대되지 않고 중간 탄성중합체 층을 갖는 전기 구동식 기화형 포일들을 사용하여 판금의 임펄스 성형을 실시하기 위한 개략도이다.
이러한 방법을 위한 작동기는 매우 튼튼하며 매 사이클에 대한 소모품은 저렴한 알루미늄 포일이다. 또한, 폭발 성형이 구속되지 않은 대규모 환경들에서 종종 행해지고 있지만, 본 발명의 목적은 종래 공장 환경에서 실시될 수 있는 기술이라는 전제하에서, 상대적으로 작은 한정된 영역에 에너지를 집중시키는 것이다.
커패시터 뱅크에 저장된 대량의 전하는 얇은 전도체를 가로질러 급속히 방출될 때, 얇은 전도체를 즉각 기화시키며 기화의 구역 주위에 고압 영역을 일으킨다. 적절히 지향된다면, 이러한 이벤트로부터 생성된 가스들 또는 플라즈마들은 시이트들, 튜브 등을 초고속들로 효율적으로 투과할 수 있다. 본 발명에서, 얇은 알루미늄 포일은 그 포일을 통해 고 전류를 통과시킴으로써 급속히 기화되며 이러한 상황의 변경으로부터 생성되는 압력은 200 m/s 초과의 속도들로 판금들을 구동시키는데 사용된다. 시이트 금속은 후속하여 암형 다이 내측에서 성형되거나 다른 금속 타겟과 충돌 용접될 수 있다. 성형 분야를 위해서, 탄성중합체가 대면적에 걸쳐서 압력을 균일하게 분포시키는데 사용된다. 또한, 소량들의 산화제-연료 혼합물들이 달성가능한 압력을 확대하는데 이러한 방법을 사용함으로써 폭발되었다.
충돌 용접
판금은 절연된 알루미늄 포일에 직접적으로 놓이며 알루미늄 포일의 단부들은 커패시터 뱅크의 터미널들에 연결된다. 커패시터 뱅크가 방출될 때, 100 kAmp 정도의 고 전류가 십대의(10's) 마이크로초로 포일을 통해 흐른다. 포일은 금속의 중량 블록에 의해 맞대여 진다.
따라서 포일이 기화할 때, 모든 반응 힘들이 판금 쪽으로 향하고 특정 거리로 떨어져 있는 타겟 시이트 쪽을 향해 판금을 고속으로 가속시킨다. 전류 설정에 사용되는 떨어진 거리들은 0.023" 내지 0.046"이다. 충격시 두 개의 금속 판들은 서로 용접된다. 플라이어 또는 타겟 시이트는 경사진 충격을 보장하기 위한 표면 특징들을 가질 수 있는데, 이는 평탄한 충격이 충돌 용접에 본질적인 제팅(jetting)의 현상을 방지하기 때문이다. 2, 3, 및 4 개의 알루미늄 시이트들은 이러한 방법을 사용하여 싱글 샷(shot)들로 함께 용접되었다. 또한, 알루미늄-스틸 및 마그네슘-알루미늄과 같은 상이한 금속 용접물이 이러한 방법을 사용하여 얻어졌다. 이는 마그네슘 및 알루미늄과 같은 경량 재료들을 스틸과 같은 보다 강한 구조용 금속들과 결합하는 방법을 찾고 있는 자동차 산업에 매우 적용가능하다.
충격 성형
기화형 포일과 피가공재 사이의 폴리우레탄(탄성중합체) 층은 압력을 이송하고 이를 피가공재의 대면적에 걸쳐 분배하는데 도움을 준다. 폴리우레탄이 피가공재를 가속시키는 소모성 본체의 일부로서 지칭되지만, 이는 다수의 예들에서 폴리우레탄이 공정을 극복하게 할 것이며 재-사용될 수 있다고 용이하게 이해될 것이다. 용접의 경우에서와 같이, 이러한 설정에서 또한, 절연된 알루미늄 포일은 커패시터 뱅크에 저장된 대량의 전하를 통과시킴으로써 기화된다. 일단 급속 기화로부터 생성된 압력 파가 피가공재에 도달하면, 압력 파는 피가공재를 200 m/s 초과의 속도로 거의 즉각적으로 가속시킨다. 그 후에 피가공재는 다이 내측에서 성형되게 된다. 곧, 알루미늄 합금 3003-H14가 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 천공된 스틸 시이트 내측으로 압출된다.
도 4 및 도 5로부터 두 개의 주목할만한 정보들이 있다. 첫째, 커다란 압력들이 생성되어 피가공재들 내측으로 이송된다. 전통적인 프레스에서와 유사한 변형들을 얻기 위해서, 초고압들이 요구될 것이다. 충격은 본 방법에서 초고압을 생성한다. 둘째, 그 압력은 포일의 면적보다 훨씬 더 큰 면적에 분배된다. 이는 압력 이송 매체로서 폴리우레탄을 사용함으로써 가능해 진다.
훨씬 더 큰 압력들을 얻기 위해서, 산화제 연료 혼합물이 도 6에 도시된 바와 같이 알루미늄 포일의 두 개의 층들 사이에 놓일 수 있다. 기화형 포일들로부터 생성된 압력은 혼합물의 폭발을 일으켜서 훨씬 더 많은 가스 제품들의 성형을 유도한다. 또한, 전류가 포일의 양 층들 내에서 동일한 방향으로 흐르기 때문에, 포일 층들은 로렌츠 힘들에 의해서 서로를 향해 끌어 당겨지며 폭발 압력을 확대 층에 증가시키는 것을 보조한다. 도 7에서 볼 수 있는 바와 같이, 확대를 포함함으로써 압력에 있어서 상당한 증가가 있다.
실제 제품(셀 폰 케이스) 생산을 위한 이러한 설정의 적응이 또한 도 8에 도시된 바와 같이 수행되었다. 상업적으로 순수한 티타늄 시이트들이 이러한 방법을 사용하여 형성되었으며 다이 형상과의 거의 완전한 순응(conformance)이 얻어졌다. 코너들에서 약간의 인열이 있었지만, 이는 준-정적 프레스 내에서 시이트를 수행하고 그 후에 포일을 기화시킴으로써 시이트에 임펄스를 줌으로써 교정될 수 있다. 단일 및 이중 단계의 공정으로부터의 결과들이 도 9에 도시되어 있다.
이러한 섹션은 전술한 개요 및 본 발명을 벤치 프로토타입(bench prototype)의 형태로 설정하는 방식에 따라서 본 발명을 자세히 설명한다.
도 10은 타겟 판(104) 쪽으로 플라이어 판(105)을 구동시키기 위해서 절연된 알루미늄 포일(106)에 의해 생성된 압력을 사용함으로써 충돌 용접을 실시하기 위한 시스템을 도시한다. 본 도면은 설정에 대한 길이방향 횡단면이다. 그래서 알루미늄 포일(106)은 도면의 정면에서 커패시터 뱅크의 한 터미널에 그리고 도 10의 배면에서 다른 터미널에 연결된다. 알루미늄 포일(106)은 폴리이미드 테이프를 사용하여 그의 주변으로부터 절연된다. 고 과도 전류가 알루미늄 포일(106)을 통과할 때, 그 포일은 수 마이크로초들 내에 기화한다. 알루미늄 증기들은 또한, 산화물들 및 질화물들을 형성하며, 그를 위한 반응들은 극한 발열 반응이며 가스들의 추가 팽창을 일으킨다. 가스들은 무거운 배면 블록(107)을 이동시킬 수 없다. 그래서 이들은 플라이어 판(105)을 상향으로 압박한다. 플라이어 판은 일정 거리를 이동하며 일정 각도로 타겟 판(104)을 충격한다. 이동 거리 및 충격 각도는 스탠드오프 시이트(standoff sheet)(103)의 두께에 의해 결정된다. 플라이어 판(105) 또는 타겟 판(104)은 경사 충격을 보장하기 위해서 암각 표면(engraved surface) 특징들을 가질 수 있다. 타겟 판은 스틸 블록(102)에 의해 맞대여 진다. 전체 설정은 관통 볼트들 또는 유압 프레스에 의해 제공되는 클램핑 힘(100)의 도움으로 함께 클램핑된다.
도 11은 커패시터 뱅크 방출에 의해 확대된 또는 비-확대된 포일 기화를 사용함으로써 임펄스 성형을 실시하기 위한 시스템을 나타낸다. 그 설정은 몇몇 변형들을 제외하면 충돌 용접을 위한 설정과 유사하다. 알루미늄 포일(206)과 판금(204) 사이에 폴리우레탄 패드(205)의 층이 있다. 일단 포일이 기화하면 알루미늄 증기들이 더 많은 열을 성성하도록 산소 및 질소와 반응한다. 게다가, 이러한 급속 기화로부터 생성된 압력은 훨씬 더 높은 압력들을 유도하는 산화제-연료 혼합물[현재 설정에서 염소산 칼륨 및 케로신 오일(kerosene oil)]의 폭발을 일으킨다. 그 압력 파는 폴리우레탄 층을 통해 이동하며 판금(204)을 천공된 판/암형 다이(203)의 내측으로 밀며, 그에 의해서 판금(204)을 성형한다. 천공된 판/다이는 무거운 배면 블록(202)에 의해 맞대여 진다. 용접 설정과 같이, 클램핑 힘(200)은 수직 방향으로 압축 힘을 제공한다. 폴리우레탄 패드(205)는 스틸 채널(208) 내에 놓일 수 있어서 압력 파가 수직으로 이동하고 판금(204)에 효율적으로 커플링되게 보장한다.
커패시터 뱅크에 저장된 대량의 전하는 얇은 전도체를 가로질러 급속히 방출될 때, 얇은 전도체를 즉각 기화시키며 기화의 구역 주위에 고압 영역을 일으킨다. 적절히 지향된다면, 이러한 이벤트로부터 생성된 가스들 또는 플라즈마들은 시이트들, 튜브 등을 초고속들로 효율적으로 투과할 수 있다. 본 발명에서, 얇은 알루미늄 포일은 그 포일을 통해 고 전류를 통과시킴으로써 급속히 기화되며 이러한 상황의 변경으로부터 생성되는 압력은 200 m/s 초과의 속도들로 판금들을 구동시키는데 사용된다. 시이트 금속은 후속하여 암형 다이 내측에서 성형되거나 다른 금속 타겟과 충돌 용접될 수 있다. 성형 분야를 위해서, 탄성중합체가 대면적에 걸쳐서 압력을 균일하게 분포시키는데 사용된다. 또한, 소량들의 산화제-연료 혼합물들이 달성가능한 압력을 확대하는데 이러한 방법을 사용함으로써 폭발되었다.
충돌 용접
판금은 절연된 알루미늄 포일에 직접적으로 놓이며 알루미늄 포일의 단부들은 커패시터 뱅크의 터미널들에 연결된다. 커패시터 뱅크가 방출될 때, 100 kAmp 정도의 고 전류가 십대의(10's) 마이크로초로 포일을 통해 흐른다. 포일은 금속의 중량 블록에 의해 맞대여 진다.
따라서 포일이 기화할 때, 모든 반응 힘들이 판금 쪽으로 향하고 특정 거리로 떨어져 있는 타겟 시이트 쪽을 향해 판금을 고속으로 가속시킨다. 전류 설정에 사용되는 떨어진 거리들은 0.023" 내지 0.046"이다. 충격시 두 개의 금속 판들은 서로 용접된다. 플라이어 또는 타겟 시이트는 경사진 충격을 보장하기 위한 표면 특징들을 가질 수 있는데, 이는 평탄한 충격이 충돌 용접에 본질적인 제팅(jetting)의 현상을 방지하기 때문이다. 2, 3, 및 4 개의 알루미늄 시이트들은 이러한 방법을 사용하여 싱글 샷(shot)들로 함께 용접되었다. 또한, 알루미늄-스틸 및 마그네슘-알루미늄과 같은 상이한 금속 용접물이 이러한 방법을 사용하여 얻어졌다. 이는 마그네슘 및 알루미늄과 같은 경량 재료들을 스틸과 같은 보다 강한 구조용 금속들과 결합하는 방법을 찾고 있는 자동차 산업에 매우 적용가능하다.
충격 성형
기화형 포일과 피가공재 사이의 폴리우레탄(탄성중합체) 층은 압력을 이송하고 이를 피가공재의 대면적에 걸쳐 분배하는데 도움을 준다. 폴리우레탄이 피가공재를 가속시키는 소모성 본체의 일부로서 지칭되지만, 이는 다수의 예들에서 폴리우레탄이 공정을 극복하게 할 것이며 재-사용될 수 있다고 용이하게 이해될 것이다. 용접의 경우에서와 같이, 이러한 설정에서 또한, 절연된 알루미늄 포일은 커패시터 뱅크에 저장된 대량의 전하를 통과시킴으로써 기화된다. 일단 급속 기화로부터 생성된 압력 파가 피가공재에 도달하면, 압력 파는 피가공재를 200 m/s 초과의 속도로 거의 즉각적으로 가속시킨다. 그 후에 피가공재는 다이 내측에서 성형되게 된다. 곧, 알루미늄 합금 3003-H14가 도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이 천공된 스틸 시이트 내측으로 압출된다.
도 4 및 도 5로부터 두 개의 주목할만한 정보들이 있다. 첫째, 커다란 압력들이 생성되어 피가공재들 내측으로 이송된다. 전통적인 프레스에서와 유사한 변형들을 얻기 위해서, 초고압들이 요구될 것이다. 충격은 본 방법에서 초고압을 생성한다. 둘째, 그 압력은 포일의 면적보다 훨씬 더 큰 면적에 분배된다. 이는 압력 이송 매체로서 폴리우레탄을 사용함으로써 가능해 진다.
훨씬 더 큰 압력들을 얻기 위해서, 산화제 연료 혼합물이 도 6에 도시된 바와 같이 알루미늄 포일의 두 개의 층들 사이에 놓일 수 있다. 기화형 포일들로부터 생성된 압력은 혼합물의 폭발을 일으켜서 훨씬 더 많은 가스 제품들의 성형을 유도한다. 또한, 전류가 포일의 양 층들 내에서 동일한 방향으로 흐르기 때문에, 포일 층들은 로렌츠 힘들에 의해서 서로를 향해 끌어 당겨지며 폭발 압력을 확대 층에 증가시키는 것을 보조한다. 도 7에서 볼 수 있는 바와 같이, 확대를 포함함으로써 압력에 있어서 상당한 증가가 있다.
실제 제품(셀 폰 케이스) 생산을 위한 이러한 설정의 적응이 또한 도 8에 도시된 바와 같이 수행되었다. 상업적으로 순수한 티타늄 시이트들이 이러한 방법을 사용하여 형성되었으며 다이 형상과의 거의 완전한 순응(conformance)이 얻어졌다. 코너들에서 약간의 인열이 있었지만, 이는 준-정적 프레스 내에서 시이트를 수행하고 그 후에 포일을 기화시킴으로써 시이트에 임펄스를 줌으로써 교정될 수 있다. 단일 및 이중 단계의 공정으로부터의 결과들이 도 9에 도시되어 있다.
이러한 섹션은 전술한 개요 및 본 발명을 벤치 프로토타입(bench prototype)의 형태로 설정하는 방식에 따라서 본 발명을 자세히 설명한다.
도 10은 타겟 판(104) 쪽으로 플라이어 판(105)을 구동시키기 위해서 절연된 알루미늄 포일(106)에 의해 생성된 압력을 사용함으로써 충돌 용접을 실시하기 위한 시스템을 도시한다. 본 도면은 설정에 대한 길이방향 횡단면이다. 그래서 알루미늄 포일(106)은 도면의 정면에서 커패시터 뱅크의 한 터미널에 그리고 도 10의 배면에서 다른 터미널에 연결된다. 알루미늄 포일(106)은 폴리이미드 테이프를 사용하여 그의 주변으로부터 절연된다. 고 과도 전류가 알루미늄 포일(106)을 통과할 때, 그 포일은 수 마이크로초들 내에 기화한다. 알루미늄 증기들은 또한, 산화물들 및 질화물들을 형성하며, 그를 위한 반응들은 극한 발열 반응이며 가스들의 추가 팽창을 일으킨다. 가스들은 무거운 배면 블록(107)을 이동시킬 수 없다. 그래서 이들은 플라이어 판(105)을 상향으로 압박한다. 플라이어 판은 일정 거리를 이동하며 일정 각도로 타겟 판(104)을 충격한다. 이동 거리 및 충격 각도는 스탠드오프 시이트(standoff sheet)(103)의 두께에 의해 결정된다. 플라이어 판(105) 또는 타겟 판(104)은 경사 충격을 보장하기 위해서 암각 표면(engraved surface) 특징들을 가질 수 있다. 타겟 판은 스틸 블록(102)에 의해 맞대여 진다. 전체 설정은 관통 볼트들 또는 유압 프레스에 의해 제공되는 클램핑 힘(100)의 도움으로 함께 클램핑된다.
도 11은 커패시터 뱅크 방출에 의해 확대된 또는 비-확대된 포일 기화를 사용함으로써 임펄스 성형을 실시하기 위한 시스템을 나타낸다. 그 설정은 몇몇 변형들을 제외하면 충돌 용접을 위한 설정과 유사하다. 알루미늄 포일(206)과 판금(204) 사이에 폴리우레탄 패드(205)의 층이 있다. 일단 포일이 기화하면 알루미늄 증기들이 더 많은 열을 성성하도록 산소 및 질소와 반응한다. 게다가, 이러한 급속 기화로부터 생성된 압력은 훨씬 더 높은 압력들을 유도하는 산화제-연료 혼합물[현재 설정에서 염소산 칼륨 및 케로신 오일(kerosene oil)]의 폭발을 일으킨다. 그 압력 파는 폴리우레탄 층을 통해 이동하며 판금(204)을 천공된 판/암형 다이(203)의 내측으로 밀며, 그에 의해서 판금(204)을 성형한다. 천공된 판/다이는 무거운 배면 블록(202)에 의해 맞대여 진다. 용접 설정과 같이, 클램핑 힘(200)은 수직 방향으로 압축 힘을 제공한다. 폴리우레탄 패드(205)는 스틸 채널(208) 내에 놓일 수 있어서 압력 파가 수직으로 이동하고 판금(204)에 효율적으로 커플링되게 보장한다.
Claims (18)
- 판금 피스(204)의 성형 방법으로서,
금속을 포함하는 소모성 본체(206)를, 판금 피스 근처에(proximate) 위치시키는 단계;
고정 본체(203)를 향해 이동하도록 상기 판금 피스를 가속시키기 위하여, 상기 소모성 본체를 공기 중에서 급속 기화시키고, 급속 기화된 금속에 의해 발생된 가스 압력을 상기 판금 피스 쪽으로 지향시키는 단계; 및
성형된 판금 피스를 형성하도록, 가속된 상기 판금 피스를 상기 고정 본체(203)에 충돌시키는 단계;를 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 소모성 본체는 금속 포일을 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 충돌시키는 단계에서, 상기 고정 본체는 다이(die)이며, 상기 판금 피스는 충돌에 의해 변형되어 소정의(predetermined) 형상 또는 표면 구조를 생성하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 충돌시키는 단계에서, 상기 고정 본체는 구멍들을 포함하는 다이이며, 이로써 상기 판금 피스는 충돌에 의해 천공 또는 전단되어 소정의 형상 또는 표면 구조를 생성하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 충돌시키는 단계에서, 상기 고정 본체는 별도의 금속 피스이며, 상기 판금 피스가 충돌에 의해 상기 별도의 금속 피스에 용접되는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 5 항에 있어서,
상기 판금 피스 및 상기 별도의 금속 피스는 상이한 금속들인,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 가속에서, 상기 판금 피스는 200 내지 2000 m/s 범위의 속도를 달성하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 2 항에 있어서,
상기 소모성 본체 내의 상기 금속 포일은 알루미늄을 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 소모성 본체는 산화제 연료 혼합물의 층을 더 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 9 항에 있어서,
상기 산화제 연료 혼합물은 케로신 오일 및 염소산 칼륨을 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 8 항에 있어서,
상기 소모성 본체는 폴리우레탄 탄성중합체의 층을 더 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 소모성 본체는, 산화제 연료 혼합물의 중간 층을 갖춘, 금속 포일 또는 메쉬의 두 개의 층들을 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 12 항에 있어서,
상기 산화제 연료 혼합물은 케로신 오일 및 염소산 칼륨을 포함하는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 2 항에 있어서,
상기 가속은, 전류를 상기 금속 포일 내측으로 급속히 통과시킴으로써 달성되는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 14 항에 있어서,
상기 전류는 커패시터들의 뱅크를 방전(discharge)시킴으로써 달성되는,
판금 피스의 성형 방법.
- 제 1 항에 있어서,
상기 소모성 본체, 상기 판금 피스, 및 상기 고정 본체는 이 순서대로, 한 쌍의 금속 블록들 사이에 배열되고, 상기 금속 블록들의 각각은 상기 판금 피스보다 무거우며, 이로써, 기화된 유동을 상기 판금 피스 쪽으로 지향시키고 상기 판금 피스를 상기 고정 본체 쪽으로 가속시키는,
판금 피스의 성형 방법.
- 판금 피스(105) 및 별도의 금속 피스(104) 사이에 충돌 용접을 형성하는 방법으로서,
알루미늄 포일을 포함하는 소모성 본체(106)를, 상기 판금 피스 근처에 위치시키는 단계;
상기 별도의 금속 피스를 향해 이동하도록 상기 판금 피스를 200 내지 2000 m/s 범위의 속도로 가속시키기 위하여, 상기 소모성 본체를 공기 중에서 급속 기화시키고 급속 기화된 금속의 유동을 상기 판금 피스 쪽으로 지향시키도록, 상기 소모성 본체의 내측으로 과도 전류를 방출(discharge)하는 단계; 및
충돌 용접을 형성하도록, 가속된 상기 판금 피스를 상기 별도의 금속 피스에 충돌시키는 단계;를 포함하는,
판금 피스 및 별도의 금속 피스 사이에 충돌 용접을 형성하는 방법. - 삭제
Applications Claiming Priority (5)
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|---|---|---|---|
| US201261620500P | 2012-04-05 | 2012-04-05 | |
| US61/620,500 | 2012-04-05 | ||
| US13/838,556 US9021845B2 (en) | 2012-04-05 | 2013-03-15 | Electrically driven rapidly vaporizing foils, wires and strips used for collision welding and sheet metal forming |
| US13/838,556 | 2013-03-15 | ||
| PCT/US2013/035207 WO2013152153A1 (en) | 2012-04-05 | 2013-04-04 | Electrically driven rapidly vaporizing foils, wires and strips used for collision welding and sheet metal forming |
Publications (2)
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