KR101997208B1 - 원단 프린팅 장치 및 방법 - Google Patents

Abstract

원단 프린팅 장치에 관한 것이며, 원단 프린팅 장치는 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 설정 정보 획득부; 상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 염료 제어부; 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 프린팅부; 및 각 부의 동작을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.

Description

원단 프린팅 장치 및 방법 {APPARATUS AND METHOD FOR PRINTING FABRIC}

본원은 원단 프린팅 장치 및 방법에 관한 것이다.

섬유산업의 발달과 함께 소비자의 욕구도 다양해지고 있으며 그에 따라 섬유재질의 향상은 물론, 그 섬유에 형성되는 무늬모양에 대한 기호 특성 또한 고급화되어 가면서 직물에 평면적이고 단순한 무늬모양보다는 사실적이고 입체적인 질감의 무늬모양을 요구하고 있는 실정이다.

종래에는 이와 같은 섬유의 표면에 그림, 사진 등의 인쇄를 위해 롤러에 염료를 직접 인쇄한 후 롤러를 통해 섬유의 표면에 그림이나 사진 등을 찍어내는 방법이 주로 사용되었으나, 이는 표현되는 색상이 한정되어있고, 복잡한 무늬 및 인쇄되는 형상의 정확도가 상당이 떨어지며, 대형 원단에 대한 인쇄에는 적용하는 데에 한계가 있다.

본원의 배경이 되는 기술은 한국등록특허공보 제10-1153741호에 개시되어 있다.

본원은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 인쇄 정확도를 향상시키고 소형 원단뿐만 아니라 대형 원단에 대한 용이한 프린팅(인쇄) 공정이 이루어질 수 있도록 하는 원단 프린팅 시스템, 장치 및 방법을 제공하려는 것을 목적으로 한다.

본원은 전술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 원단의 말림을 방지하여 우수한 프린팅(인쇄) 품질을 보장할 수 있는 원단 프린팅 시스템, 장치 및 방법을 제공하려는 것을 목적으로 한다.

다만, 본원의 실시예가 이루고자 하는 기술적 과제는 상기된 바와 같은 기술적 과제들로 한정되지 않으며, 또 다른 기술적 과제들이 존재할 수 있다.

상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제1 측면에 따른 원단 프린팅 장치는, 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 설정 정보 획득부; 상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 염료 제어부; 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 프린팅부; 및 각 부의 동작을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.

상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제2 측면에 따른 원단 프린팅 방법은, 설정 정보 획득부에서, 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 단계; 염료 제어부에서, 상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 단계; 및 프린팅부에서, 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 단계를 포함할 수 있다.

상기한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본원의 제3 측면에 따른 원단 프린팅 시스템은, 원단 프린팅 장치를 원격으로 제어하기 위한 제어 명령을 네트워크를 통해 상기 원단 프린팅 장치로 전송하는 사용자 단말; 및 상기 사용자 단말로부터 획득한 상기 제어 명령에 기초하여 상기 원단 프린팅 장치의 동작을 제어하는 제어부를 포함하는 원단 프린팅 장치를 포함하고, 상기 원단 프린팅 장치는, 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 설정 정보 획득부; 상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 염료 제어부; 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 프린팅부; 및 각 부의 동작을 제어하는 제어부를 포함할 수 있다.

상술한 과제 해결 수단은 단지 예시적인 것으로서, 본원을 제한하려는 의도로 해석되지 않아야 한다. 상술한 예시적인 실시예 외에도, 도면 및 발명의 상세한 설명에 추가적인 실시예가 존재할 수 있다.

전술한 본원의 과제 해결 수단에 의하면, 인쇄 정확도를 향상시키고 소형 원단뿐만 아니라 대형 원단에 대한 용이한 프린팅(인쇄) 공정이 이루어질 수 있도록 제공할 수 있다.

전술한 본원의 과제 해결 수단에 의하면, 원단의 말림을 방지하여 우수한 프린팅(인쇄) 품질을 갖는 프린팅된 원단을 제공할 수 있다.

다만, 본원에서 얻을 수 있는 효과는 상기된 바와 같은 효과들로 한정되지 않으며, 또 다른 효과들이 존재할 수 있다.

도 1은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치의 개략적인 구성을 나타낸 도면이다.
도 2는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에 의한 무늬 인쇄 프린팅 공정을 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에서 고려되는 프린팅 대상이 되는 원단의 예(a)와 염료 염착 프린팅 공정이 이루어진 프린팅된 원단의 예(b)를 나타낸 도면이다.
도 4는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에 포함된 스티밍부의 측면도를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 5는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에 포함된 스티밍부의 정면도를 개략적으로 나타낸 도면이다.
도 6은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치 내 열 방출부의 예를 나타낸 도면이다.
도 7은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에 포함된 세척부의 예를 나타낸 도면이다.
도 8은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치에 포함된 제2 약품 처리부의 예를 나타낸 도면이다.
도 9는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 시스템의 개략적인 구성을 나타낸 도면이다.
도 10은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 방법에 대한 동작 흐름도이다.

아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본원이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본원의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나 본원은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본원을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 "전기적으로 연결" 또는 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다.

본원 명세서 전체에서, 어떤 부재가 다른 부재 "상에", "상부에", "상단에", "하에", "하부에", "하단에" 위치하고 있다고 할 때, 이는 어떤 부재가 다른 부재에 접해 있는 경우뿐 아니라 두 부재 사이에 또 다른 부재가 존재하는 경우도 포함한다.

본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

도 1은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)의 개략적인 구성을 나타낸 도면이다. 이하에서는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)를 설명의 편의상 본 장치(100)라 하기로 한다.

도 1을 참조하면, 본 장치(100)는 설정 정보 획득부(110), 염료 제어부(120), 제1 저장부(121), 제2 저장부(122), 프린팅부(130), 제어부(140), 제1 약품 처리부(150), 스티밍부(160), 세척부(170) 및 제2 약품 처리부(180)를 포함할 수 있다. 또한, 도면에 도시하지는 않았으나, 본 장치(100)는 스피커부(미도시) 및 디스플레이부(미도시)를 포함할 수 있다.

제어부(140)는 본 장치(100)에 포함된 각 부의 동작을 제어할 수 있다. 또한, 제어부(140)는 각 부 사이에서의(각 부 간에) 원단 내지 염료 등의 이동을 제어할 수 있다.

설정 정보 획득부(110)는 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득할 수 있다.

여기서, 프린팅 대상이 되는 원단은 섬유 원단, 직물, 천 등으로 달리 표현될 수 있다. 원단은 큰 크기의 대형 원단일 수 있으며, 이에만 한정되는 것은 아니고, 작은 크기의 소형 원단일 수 있다. 예시적으로, 대형 원단은 커튼, 테이블 등에 활용되는 큰 크기를 갖는 원단을 의미하고, 소형 원단은 수건 등에 활용되는 작은 크기를 갖는 원단을 의미할 수 있다.

원단과 관련된 원단 정보는 원단의 섬유 유형 및 크기에 관한 정보를 포함할 수 있다. 여기서, 원단의 섬유 유형은 소재 등으로 달리 표현될 수 있으며, 원단의 크기는 사이즈로서, 원단의 가로 길이와 세로 길이 등을 의미할 수 있다.

원단의 섬유 유형은 원단의 섬유가 극세사 섬유인 제1 유형 및 원단의 섬유가 극세사 섬유가 아닌 제2 유형을 포함할 수 있다. 즉, 원단의 섬유 유형은 극세사 섬유인 유형(제1 유형)과 극세사 섬유가 아닌 유형(제2 유형)으로 구분될 수 있다.

또한, 설정 정보 획득부(110)는 설정 정보로서, 원단의 프린팅과 관련된 프린팅 도안을 더 획득할 수 있다. 즉, 설정 정보에는 원단과 관련된 원단 정보 및 원단의 프린팅과 관련된 프린팅 도안 정보가 포함될 수 있다.

프린팅 도안은 원단에 프린팅하고자 하는(새기고자 하는, 인쇄하고자 하는) 무늬, 문양, 모양, 형상 관련 정보를 의미할 수 있다.

염료 제어부(120)는 설정 정보 획득부(110)에서 획득된 설정 정보를 기반으로 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성(믹싱)하여 제1 저장부(121)에 저장할 수 있다.

염료 제어부(120)는 프린팅시 사용되는 염료의 양을 설정 정보 내 원단 정보 중 특히 원단의 크기 정보를 기반으로 추정할 수 있으며, 추정된 염료의 양만큼 염료를 생성(믹싱)하여 제1 저장부(121)에 저장할 수 있다. 즉, 프린팅시 사용되는 염료의 양은 원단 정보 내 원단의 크기 관련 정보를 기반으로 설정될 수 있다.

염료 제어부(120)는 일예로 프린팅시 사용되는 염료로서 12가지 색상을 갖는 복수의 염료를 이용할 수 있다. 염료 제어부(120)는 이러한 12가지 색상을 갖는 복수의 염료 중 적어도 둘 이상을 믹싱(혼합)함으로써 12가지 이상인 다양한 색상(컬러)를 갖는 염료를 생성할 수 있다.

프린팅부(130)는 제1 저장부(121)에 저장된 염료를 이용해 프린팅 대상이 되는 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공할 수 있다.

여기서, 프린팅 공정에는 원단에 대하여 프린팅 도안에 대응하는 무늬 인쇄를 수행하는 무늬 인쇄 프린팅 공정, 및 무늬 인쇄 프린팅 공정 이후에 무늬 인쇄된 원단에 대하여 염료를 염착시키는 염료 염착 프린팅 공정이 포함될 수 있다.

즉, 프린팅부(130)는 설정 정보 획득부(110)에서 획득된 설정 정보(특히, 프린팅 도안 정보)를 이용하여, 프린팅 대상이 되는 원단에 대하여 프린팅 공정으로서 프린팅 도안 정보에 대응하는 무늬의 인쇄를 수행하는 무늬 인쇄 프린팅 공정을 수행할 수 있다. 이후, 프린팅부(130)는 무늬 인쇄 프린팅 공정이 이루어진 무늬 인쇄된 원단에 대하여, 프린팅 공정으로서 제1 저장부(121)에 저장된 염료를 무늬 인쇄된 원단에 염착시키는 염료 염착 프린팅 공정을 수행할 수 있다. 이를 통해, 프린팅부(130)는 무늬 인쇄된 원단에 대한 염료 염착이 이루어진 원단으로서, 프린팅된 원단(즉, 염료 염착된 원단)을 제공할 수 있다.

도 2는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에 의한 무늬 인쇄 프린팅 공정을 설명하기 위한 도면이다. 특히, 도 2에서 (a)는 프린팅 대상이 되는 원단(1)의 예를 나타내고, (b)는 프린팅 대상이 되는 원단(1)에 프린팅 도안 정보에 대응하는 무늬를 인쇄하는 무늬 인쇄 프린팅 공정의 예를 나타내고, (c)는 무늬 인쇄 프린팅 공정이 이루어진 원단, 즉 무늬 인쇄된 원단(2)의 예를 나타낸다.

또한, 도 3은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에서 고려되는 프린팅 대상이 되는 원단(1)의 예(a)와 염료 염착 프린팅 공정이 이루어진 프린팅된 원단(3)의 예(b)를 나타낸 도면이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 프린팅부(130)는 프린팅 공정으로서, 일예로 프린팅 대상이 되는 원단(1)에 대하여 프린팅 도안 정보에 기초한 무늬 인쇄 프린팅 공정을 수행함으로써, 무늬 인쇄된 원단(2)을 획득할 수 있다. 이후, 프린팅부(130)는 무늬 인쇄된 원단(2)에 대하여 염료 염착 프린팅 공정을 수행함으로써 프린팅된 원단(즉, 염료 염착된 원단)을 제공할 수 있다. 여기서, 무늬 인쇄 프린팅 공정시 고려되는 원단(1, 프린팅 대상이 되는 원단)은 일예로 제1 약품 처리부(150)에 의하여 약품 처리된 원단(약품 처리된 생지 원단)일 수 있다.

프린팅부(130)는 이미지 센서(131) 및 오류 검출부(132)를 포함할 수 있다.

이미지 센서(131)는 프린팅부(130)에서 제공되는 프린팅된 원단을 촬영하여 프린팅된 원단 이미지를 획득할 수 있다. 이미지 센서(131)는 카메라, 이미지 획득부 등으로 달리 표현될 수 있다.

이미지 센서(131)를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지는, 프린팅부(130)에서 제공되는 염료 염착 프린팅 공정이 이루어진 프린팅된 원단을 촬영하여 획득된 이미지를 의미할 수 있다. 다만, 이에만 한정되는 것은 아니고, 이미지 센서(131)를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지는, 염료 염착 프린팅 공정의 수행 이전에, 무늬 인쇄 프린팅 공정이 이루어진 무늬 인쇄된 원단을 촬영하여 획득된 이미지를 의미할 수 있다.

오류 검출부(132)는 이미지 센서(131)를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지와 설정 정보 획득부(110)에서 획득된 설정 정보 내 프린팅 도안과의 비교를 통해, 프린팅된 원단 내 프린팅 오류의 발생 여부(즉, 프린팅된 원단 내에 프린팅 도안과 다른 부분이 존재하는지 여부)를 검출할 수 있다.

여기서, 프린팅 오류의 발생 여부의 검출은, 기 알려져 있거나 향후 개발되는 다양한 이미지 분석 알고리즘을 기초로 한 비교(이미지 센서를 통해 획득된 이미지와 프린팅 도안 간의 비교) 분석을 통해 이루어질 수 있다.

오류 검출부(132)는 이미지 센서(131)를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지가 염료 염착 프린팅 공정이 수행된 프린팅된 원단을 촬영하여 획득된 이미지인 경우, 프린팅 도안과의 비교를 통해, 염료 염착 프린팅 공정이 수행된 프린팅된 원단 내 프린팅 오류가 발생했는지 여부를 검출할 수 있다. 또한, 오류 검출부(132)는 이미지 센서(131)를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지가 무늬 인쇄된 원단을 촬영하여 획득된 이미지인 경우, 프린팅 도안과의 비교를 통해, 무늬 인쇄 프린팅 공정이 수행된 무늬 인쇄된 원단 내 프린팅 오류가 발생했는지 여부를 검출할 수 있다.

오류 검출부(132)는 이미지 센서(131)를 통해 획득된 이미지에 대응하는 원단(즉, 프린팅부를 통해 제공되는 염료 염착 프린팅 공정이 수행된 프린팅된 원단, 또는 무늬 인쇄 프린팅 공정이 수행된 무늬 인쇄된 원단) 내 인쇄된 무늬 중 설정 정보 획득부(110)에서 획득된 설정 정보 내 프린팅 도안과 다른 부분이 존재하는 경우, 프린팅 오류가 발생한 것으로 검출할 수 있다.

제어부(140)는 오류 검출부(132)에 의한 프린팅 오류의 발생 여부 검출 결과에 따라 스피커부(미도시) 및/또는 디스플레이부(미도시)의 동작을 제어할 수 있다.

일예로, 오류 검출부(132)에서 프린팅 오류가 발생한 것으로 검출되면, 제어부(140)는 본 장치(100)에 구비된 스피커부(미도시)를 통해 프린팅 오류가 발생했음을 알리는 알림이 발생되도록 스피커부(미도시)의 동작을 제어할 수 있다. 이를 통해, 스피커부(미도시)는 프린팅 오류가 발생했음을 알리는 알림을 발생시킬 수 있다.

다른 일예로, 오류 검출부(132)에서 프린팅 오류가 발생한 것으로 검출되면, 제어부(140)는 본 장치(100)에 구비된 디스플레이부(미도시)를 통해 프린팅 오류가 발생했음을 알리는 알림(정보)이 발생되도록 디스플레이부(미도시)의 동작을 제어할 수 있다. 이때, 디스플레이부(미도시)를 통한 프린팅 오류가 발생했음을 알리는 알림(정보)은 예시적으로 팝업 등의 메시지 형태 및/또는 소리 형태 등으로 제공될 수 있다. 이를 통해, 디스플레이부(미도시)는 프린팅 오류가 발생했음을 알리는 알림(정보)을 발생시킬 수 있다.

이때, 디스플레이부(미도시)는 프린팅 오류가 발생했는지에 대한 정보(일예로 프린팅 오류가 발생하였음'과 같은 정보)를 제공할 뿐만 아니라, 오류 검출부(132)에 의한 프린팅 오류의 발생 여부 검출 결과로서 프린팅 오류가 발생한 위치 관련 정보를 제공할 수 있다. 여기서, 프린팅 오류가 발생한 위치 관련 정보는, 프린팅된 원단(특히, 프린팅된 원단 내 인쇄된 무늬 혹은 무늬 인쇄된 원단 내 인쇄된 무늬) 중 프린팅 도안과 다른 부분의 위치에 관한 정보를 의미할 수 있다.

이에 따르면, 본 장치(100)는 디스플레이부(미도시)를 통해, 사용자로 하여금 단순히 프린팅 오류가 발생했는지에 대한 여부 뿐만 아니라 프린팅 대상이 되는 원단(전체 원단) 중 어느 위치에 프린팅 오류가 발생했는지와 같은 오류 위치 정보를 보다 쉽게 직관적으로 이해할 수 있도록 제공할 수 있다.

또한, 제어부(140)는 염료 제어부(120)가 프린팅 공정의 수행시 제1 저장부(121)에 저장된 염료를 미리 설정된 시간 내에 소진하도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다. 이때, 제어부(140)는 제1 저장부(121)에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않으면, 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않은 미소진 염료를 미소진 염료 저장부인 제2 저장부(122)에 저장하도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

제1 저장부(121)에는 염료 제어부(120)에 의해 생성(믹싱)된 원단의 프린팅시 사용되는 염료가 저장될 수 있다. 제2 저장부(122)에는 제1 저장부(121)에 저장된 염료를 이용한 프린팅 공정의 수행시 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않은 미소진 염료가 저장될 수 있다.

제1 저장부(121)에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되었는지 여부는 제1 저장부(121)에 구비된 이미지 센서, 무게 측정 센서 및 거리 측정 센서 중 적어도 하나를 포함하는 센싱부(미도시)를 이용하여 판단될 수 있다.

즉, 염료 제어부(120)는 제1 저장부(121)에 저장된 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되었는지 여부를 감지하기 위한 제1 저장부(121)에 구비되는 센싱부(미도시)를 포함할 수 있다. 센싱부(미도시)는 일예로 이미지 센서, 무게 측정 센서, 거리 측정 센서 등일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 제1 저장부(121) 내 저장된 염료의 존재 여부를 판단할 수 있는 다양한 센서가 적용될 수 있다.

예시적으로, 센싱부(미도시)가 이미지 센서인 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121)에 구비된 이미지 센서를 이용해 제1 저장부(121)에 저장된 원료에 대한 이미지를 촬영하고, 촬영된 원료에 대한 이미지를 분석하여 제1 저장부(121) 내에 염료가 존재하는지(즉, 미소진 염료가 존재하는지) 여부를 판단할 수 있다. 이미지 분석 결과, 제1 저장부(121)에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않아 제1 저장부(121) 내에 미소진 염료가 존재하는 것으로 판단되는 경우, 제어부(140)는 프린팅부(130)를 통해 수행되는 프린팅 공정을 중단시키고, 미소진 염료가 제2 저장부(122, 미소진 염료 저장부)에 저장되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

다른 예로, 센싱부(미도시)가 무게 측정 센서인 경우, 제어부(140)는 무게 측정 센서를 이용해 제1 저장부(121)에 저장된 염료에 대한 무게를 센싱(측정)하고, 센싱된 염료에 대한 무게를 분석하여 제1 저장부(121) 내에 염료가 존재하는지(즉, 미소진 염료가 존재하는지) 여부를 판단할 수 있다. 센싱값(센싱된 무게 측정 값) 분석 결과, 센싱값이 미리 설정된 무게(예를 들어, 0kg)를 초과하는 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121)에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않아 제1 저장부(121) 내에 미소진 염료가 존재하는 것으로 판단할 수 있다. 이러한 경우, 제어부(140)는 프린팅부(130)를 통해 수행되는 프린팅 공정을 중단시키고, 미소진 염료가 제2 저장부(122, 미소진 염료 저장부)에 저장되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

또한, 센싱부(미도시)가 거리 측정 센서인 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121) 내 상측에 구비된 거리 측정 센서를 이용하여 제1 저장부(121)에 저장된 염료까지의 거리를 센싱(측정)하고, 센싱된 염료까지의 거리를 분석하여 제1 저장부(121) 내에 염료가 존재하는지(즉, 미소진 염료가 존재하는지) 여부를 판단할 수 있다. 센싱값(센싱된 거리 값) 분석 결과, 센싱값이 미리 설정된 거리(예를 들어, 제1 저장부의 높이가 50cm인 경우에 48cm)를 초과하는 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121) 내에 미소진 염료가 존재하는 것으로 판단할 수 있다. 이러한 경우, 제어부(140)는 프린팅부(130)를 통해 수행되는 프린팅 공정을 중단시키고, 미소진 염료가 제2 저장부(122, 미소진 염료 저장부)에 저장되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

또한, 제어부(140)는 프린팅 공정의 수행시 제1 저장부(121)에 저장된 염료의 잔량 센싱을 통해 제1 저장부(121)에 저장된 염료가 미리 설정된 잔여 염료량에 도달했는지 여부를 판단할 수 있다. 여기서, 잔량 센싱은 앞서 설명한 제1 저장부(121)에 구비된 센싱부(일예로 이미지 센서, 무게 측정 센서, 거리 측정 센서 등)를 이용하여 이루어질 수 있다.

이때, 잔량 센싱 결과, 프린팅 공정의 수행시 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량이 미리 설정된 잔여 염료량에 도달하면, 제어부(140)는, 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단에 대한 필요 염료량을 예측할 수 있다. 이후, 제어부(140)는 예측된 필요 염료량이 미리 설정된 잔여 염료량 보다 큰 것으로 판단되면, 필요 염료량에서 잔여 염료량을 차감한 염료량을 추가 염료로서 생성하여 제1 저장부(121)에 추가 공급되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

예시적으로, 프린팅 공정의 수행시의 잔량 센싱 결과, 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량이 미리 설정된 잔여 염료량(예를 들어, 10kg)에 도달한 경우, 제어부(140)는 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단에 대한 필요 염료량을 일예로 30kg으로 예측할 수 있다. 이때, 제어부(140)는 예측된 필요 염료량(30kg)이 미리 설정된 잔여 염료량(즉, 10kg)보다 큰 것으로 판단되면, 필요 염료량에서 잔여 염료량을 차감한 염료량인 20kg(즉, 30kg-10kg=20kg)을 추가 염료로서 생성(믹싱)하여 제1 저장부(121)에 추가 공급되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

또한, 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량이 미리 설정된 잔여 염료량(예를 들어, 10kg)에 도달한 이후에 예측된 필요 염료량(즉, 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단에 대한 필요 염료량)이 미리 설정된 잔여 염료량 이하(즉, 10kg 이하)인 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121)에 대한 염료의 추가 공급 없이, 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량을 기반으로 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단에 대한 프린팅 공정이 이루어지도록 프린팅부(130)의 동작을 제어할 수 있다.

일예로, 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량이 미리 설정된 잔여 염료량(예를 들어, 10kg)에 도달한 이후에 예측된 필요 염료량이 6kg인 경우라 가정하자. 이러한 경우, 제어부(140)는 제1 저장부(121)에 남아있는 염료의 잔량(즉, 10kg)을 기반으로 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단(즉, 예측된 필요 염료량인 6kg에 대응하는 원단)에 대한 프린팅 공정이 이루어지도록 프린팅부(130)의 동작을 제어하되, 프린팅 공정이 이루어지지 않은 원단에 대한 프린팅 공정이 모두 완료되면(즉, 프린팅 대상이 되는 원단에 대한 프린팅 공정이 모두 완료되면), 제1 저장부(121)에 남아있는 염료인 4kg(즉, 10kg-6kg=4kg)에 해당하는 염료가 제2 저장부(122)에 저장되도록 염료 제어부(120)의 동작을 제어할 수 있다.

프린팅부(130)는 프린팅 대상이 되는 원단(일예로, 제1 원단)에 대한 프린팅 공정이 완료된 이후, 다음 원단(일예로, 제2 원단)에 대한 프린팅 공정을 수행할 수 있다. 이때, 프린팅부(130)는 다음 원단(제2 원단)에 대한 프린팅 공정의 수행시 제2 저장부(122)에 기 저장된 염료(즉, 제1 원단의 프린팅 공정과 관련된 미소진 염료)의 사용이 가능한 경우, 제1 저장부(121)에 기 생성(믹싱)되어 저장된 염료(즉, 제2 원단에 대한 프린팅 공정을 위해 기 생성되어 저장된 염료)보다 제2 저장부(122)에 저장된 염료를 우선으로 먼저 이용하여 다음 원단(제2 원단)에 대한 프린팅 공정을 수행할 수 있다.

만약, 프린팅부(130)는 다음 원단(제2 원단)에 대한 프린팅 공정의 수행시 제2 저장부(122)에 기 저장된 염료(즉, 제1 원단의 프린팅 공정과 관련된 미소진 염료)의 사용이 불가능한 경우(예를 들어, 제2 저장부에 기저장된 염료가 없거나, 혹은 제2 저장부에 기저장된 제1 원단의 프린팅 공정시 사용된 원료와는 다른 유형의 원료를 이용해 제2 원단에 대한 프린팅 공정이 수행되는 경우), 염료 제어부(120)에 의해 생성(믹싱)되어 제1 저장부(121)에 저장된 다음 원단(제2 원단)의 프린팅시 사용되는 원료를 이용하여, 다음 원단(제2 원단)에 대한 프린팅 공정을 수행할 수 있다.

제1 약품 처리부(150)는 프린팅부(130)에 의한 프린팅 공정의 수행 이전에, 프린팅 대상이 되는 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행하여 약품 처리된 원단을 제공할 수 있다. 제1 약품 처리부(150)에 의하여 약품 처리된 원단은 프린팅부(130)로 전달될 수 있다. 이후, 프린팅부(130)는 제1 약품 처리부(150)로부터 전달받은 약품 처리된 원단에 대하여 프린팅 공정을 수행할 수 있다.

제1 약품 처리부(150)는 원단에 대응하는 원단올의 밀림 및 원단올의 해짐 등을 방지하기 위해, 프린팅 대상이 되는 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행할 수 있다. 여기서, 원단올의 밀림 현상은 예시적으로 사용자가 옷을 입고 가방 끈을 어깨에 걸쳤을 때 가방 끈에 의해 (원단)이 밀리는 현상을 의미하고, 원단올의 해짐 현상은 사용자가 의자에 않았을 때 엉덩이 부분의 원단이 해지는 현상 등을 의미할 수 있다.

제1 약품 처리부(150)에 의한 약품 처리 공정의 수행시에는 약품으로서, 유기화합물 및 그 유도체로 이루어진 비결정성 고체 또는 반고체인 수지(resin)가 이용될 수 있으며, 이에만 한정되는 것은 아니다.

제1 약품 처리부(150)는 제어부(140)의 제어에 의해 제1 약품 처리부(150)의 동작 유형으로서 약품의 분사 시간, 분사량, 및 분사 패턴 중 적어도 하나가 제어될 수 있다.

제1 약품 처리부(150)는 프린팅 대상이 되는 원단이 생지 원단인 경우, 생지 원단에 대하여 백색 염색 공정을 수행하고, 백색 염색 공정이 이루어진 백색 염색된 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행할 수 있다. 이때, 제1 약품 처리부(150)는 백색 염색 공정이 이루어진 원단(즉, 백색 염색된 원단)을 탈수한 다음 탈수된 원단(백색 염색된 원단)에 대하여 약품 처리 공정을 수행할 수 있다.

생지 원단은 가공이 이루어지지 않은 원단(즉, 백색 염색 공정이 이루어지지 않은 원단)을 의미할 수 있다.

제1 약품 처리부(150)는 프린팅 대상이 되는 원단이 가공된 원단(즉, 백색 염색 공정이 이루어진 원단)인 경우, 가공된 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행할 수 있다.

본 장치(100)는 프린팅 대상이 되는 원단으로서 생지 원단이 입력된 경우, 생지 원단의 원단올을 잡아주는(고정시키는) 1차 셋팅을 수행한 후, 1차 셋팅된 생지 원단에 대하여 제1 약품 처리부(150)를 통해 백색 염색 공정을 수행할 수 있다. 이후, 본 장치(100)는 백색 염색된 원단을 프린팅부(130)로 전달(제공)할 수 있다.

제어부(140)는 프린팅부(130)에 의한 프린팅 공정의 수행시 프린팅 공정 관련 작업 환경 요소로서 온도(즉, 작업 환경 온도)를 원단의 섬유 유형에 따라 달리 제어할 수 있다. 즉, 제어부(140)는 원단의 섬유 유형이 제1 유형이면 프린팅 공정의 수행시 작업 환경 온도를 제1 온도로 제어하고, 원단의 섬유 유형이 제2 유형이면 프린팅 공정의 수행시 작업 환경 온도를 제2 온도로 제어할 수 있다. 여기서, 일예로 제1 온도는 115도이고, 제2 온도는 103도일 수 있다.

구체적으로, 앞서 말한 바와 같이, 설정 정보 획득부(110)에서 획득되는 설정 정보 중 원단과 관련된 원단 정보에는 원단의 섬유 유형 및 크기에 관한 정보가 포함될 수 있다. 여기서, 원단의 섬유 유형에는 극세사 섬유인 제1 유형과 극세사 섬유가 아닌 제2 유형이 포함될 수 있다. 달리 표현해, 제1 유형의 원단은 극세사 섬유 원단을 의미하고, 제2 유형의 원단은 극세사 섬유 원단을 제외한 원단으로서, 일반 섬유 원단이라 달리 지칭될 수 있다.

원단의 실가닥이 가늘면 가늘수록 염료가 붙을 수 있는 공간이 적어짐에 따라, 실가닥이 얇은 원단에 대한 염료의 염착 성능은 실가닥이 두꺼운 원단에 대한 염료의 염착 대비 떨어질 수 있다. 즉, 실가닥이 얇은 원단에 대해서는 실가닥이 두꺼운 원단과 대비해 염료로 물을 들이는 염착이 잘 이루어지지 않게 된다.

따라서, 제어부(140)는 프린팅 대상이 되는 원단의 섬유 유형이 제1 유형인 경우(즉, 프린팅 대상이 되는 원단이 극세사 섬유 원단인 경우, 실가닥이 얇은 원단인 경우), 해당 원단(극세사 섬유 원단)에 대한 염료의 염착력이 향상되도록, 프린팅 공정 수행시의 작업 환경 온도를 프린팅 대상이 되는 원단의 섬유 유형이 제2 유형인 경우보다 높게 제어할 수 있다. 즉, 제어부(140)는 프린팅 공정의 수행시, 원단의 섬유 유형이 제1 유형인 경우의 온도(작업 환경 온도)를 원단의 섬유 유형이 제2 유형인 경우의 온도(작업 환경 온도)보다 높게 설정하여 제어할 수 있다.

예시적으로, 제어부(140)는 원단의 섬유 유형이 제1 유형인 경우 프린팅 공정 수행시의 작업 환경 온도를 110도 내지 120도 사이의 값 중 어느 하나의 값으로 설정(제어)할 수 있다. 또한, 제어부(140)는 원단의 섬유 유형이 제2 유형인 경우 프린팅 공정 수행시의 작업 환경 온도를 100도 내지 109도 사이의 값 중 어느 하나의 값으로 설정(제어)할 수 있다. 바람직하게, 제어부(140)는 원단의 섬유 유형이 제1 유형인 경우 작업 환경 온도를 115도로 제어하고, 원단의 섬유 유형이 제2 유형인 경우 작업 환경 온도를 103도로 제어할 수 있다.

스티밍부(160)는 프린팅부(130)에 의한 프린팅 공정의 수행 이후에, 프린팅부(130)를 통해 제공되는 프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도를 향상시키기 위해, 프린팅된 원단에 대하여 스티밍 공정(스팀 공정)을 수행하여 스티밍된 원단을 제공할 수 있다. 스티밍부(160)는 증열부 등으로 달리 표현될 수 있다.

즉, 스티밍부(160)에서 수행되는 스티밍 공정(스팀 공정)에 의해, 프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도가 향상될 수 있다. 달리 말해, 스티밍부(160)는 스티밍 공정에 의해, 프린팅된 원단 대비 향상된 컬러 선명도를 갖는 원단(스티밍된 원단)을 제공할 수 있다.

프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도를 높이기 위한 방법으로 염료의 농도를 높이는 방법이 있으나, 이는 염료의 농도가 증가되는 만큼 물빠짐되는 비율이 높아지는 문제가 있다. 즉, 단순히 염료의 농도를 높이는 것 만으로는 원단에 대한 염착된 염료의 물빠짐이 쉽게 이루어지는 문제가 있다.

따라서, 본 장치(100)에서는 프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도를 보다 효과적으로 향상시키기 위해, 일예로 호료(풀)가 섞인 염료를 이용하여 프린팅된 원단에 대한 염착을 수행하고, 이후 스티밍부(160)를 통한 스티밍 공정을 수행할 수 있다.

프린팅부(130)를 통해 제공되는 프린팅된 원단은 건조부(미도시)에 의해 건조된 이후 스티밍부(160)로 제공될 수 있다. 스티밍부(160)는 프린팅부(130)로부터 전달받은 프린팅된 원단(즉, 건조된 프린팅된 원단)에 대하여 스티밍 공정을 수행할 수 있다

스티밍부(160)에 관한 설명은 도 4 내지 도 6을 참조하여 보다 쉽게 이해될 수 있다.

도 4는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에 포함된 스티밍부(160)의 측면도를 개략적으로 나타낸 도면이다. 도 5는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에 포함된 스티밍부(160)의 정면도를 개략적으로 나타낸 도면이다. 도 6은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100) 내 열 방출부(30)의 예를 나타낸 도면이다.

도 4 내지 도 6을 참조하면, 스티밍부(160)는 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15), 복수의 에어 노즐(20)(21, …, 28), 열 방출부(30) 및 회전부(40)를 포함할 수 있다.

스티밍부(160)는 프린팅부(130)로부터 제공받은 프린팅된 원단(3)에 대하여 스티밍 공정을 수행하여 스티밍된 원단(4)을 제공할 수 있다.

스티밍부(160) 내에는 복수의 에어 노즐(20)로부터 분사되는 에어와 열 방출부(30)로부터 방출되는 열에 의해 스팀 작용이 이루어질 수 있다.

복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)는 스티밍 공정이 프린팅된 원단(3) 전체에 균일하게 이루어질 수 있도록, 혹은 열 방출부(30)에 의해 방출되는 열이 프린팅된 원단(3) 전체에 고루 전달될 수 있도록, 프린팅된 원단(3)을 이동시킬 수 있다. 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15) 중 프린팅된 원단(3)이 처음 접촉되는 롤러인 제1 롤러(11)는 후술하는 설명에서 첫번째 롤러(11)라 달리 지칭될 수 있다.

복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)는 모터(미도시)와 연결되어 모터의 구동에 의해 회전되도록 제어될 수 있다. 이러한 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)의 회전에 의해 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)에 접촉되는 프린팅된 원단(3)이 이동될 수 있다. 또한, 프린팅된 원단(3)의 이동을 위해, 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)는 프린팅된 원단(3)에 대하여 소정의 마찰력을 가질 수 있다. 또한, 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)에 의해 이동되는 프린팅된 원단(3)은 소정의 장력을 가질 수 있다.

도 4의 도면을 기준으로, 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15) 중 제1 롤러(11), 제3 롤러(13) 및 제5 롤러(15)는 프린팅된 원단(3)의 이동을 위해 시계 방향으로 회전되도록 제어될 수 있다. 한편, 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15) 중 제2 롤러(12) 및 제4 롤러(14)는 프린팅된 원단(3)의 이동을 위해 반시계 방향으로 회전되도록 제어될 수 있다.

복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15) 중 서로 이웃한 롤러는 사선 방향에 대하여 간격을 두고 이격하여 배치될 수 있다. 일예로 제1 롤러(11)는 스티밍부(160)의 중간 위치를 기준으로 그보다 상측에 배치될 수 있다. 제1 롤러(11)와 이웃한 제2 롤러(12)는 제1 롤러(11)와 사선 방향에 대하여 간격을 두고 배치되되, 스티밍부(160)의 중간 위치를 기준으로 그보다 하측에 배치될 수 있다.

본원에서는 일예로 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)가 5개이고, 이웃한 롤러가 서로 사선 방향에 배치되는 것으로 예시하였으나, 이는 본원의 이해를 돕기 위한 하나의 예시일 뿐, 이에만 한정되는 것은 아니고, 본원에 적용 가능한 롤러의 수 및 롤러의 배치 위치 등은 다양하게 설정될 수 있다.

복수의 에어 노즐(20)(21, …, 28)은 스티밍부(160)에 의해 제공되는 스티밍된 원단(4)의 말림이 방지되도록(또한, 프린팅된 원단에 염착된 염료가 복수의 롤러에 의한 이동시 롤러에 묻는 것이 방지되도록) 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)에 의해 이동되는 프린팅된 원단(3)에 에어를 분출시킬 수 있다.

복수의 에어 노즐(20)은, 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15) 중 프린팅된 원단(3)이 처음 접촉되는 첫번째 롤러(제1 롤러, 11)의 상측에 소정의 간격을 두고 첫번째 롤러(11)의 길이방향을 따라 미리 설정된 간격(r)으로 이격되어 배치될 수 있다.

제어부(140)는 첫번째 롤러(11)의 길이방향을 따라 미리 설정된 간격으로 이격되어 배치된 복수의 에어 노즐(21, …, 28) 간의 간격(즉, 미리 설정된 간격, r) 및 복수의 에어 노즐(21, …, 28)의 위치를 원단 정보를 기초로 한 프린팅된 원단(3)의 폭 길이를 기반으로 조절할 수 있다.

제어부(140)는 복수의 에어 노즐의 중간 위치, 즉 제4 에어 노즐(24)과 제5 에어 노즐(25) 사이의 중간 위치가 프린팅된 원단(3)의 폭의 중심 위치에 배치되도록, 복수의 에어 노즐(21, …, 28)의 위치를 이동시킬 수 있다(즉, 복수의 에어 노즐의 위치 이동을 제어할 수 있다).

또한, 제어부(140)는 복수의 에어 노즐(21, …, 28)로부터 분사되는 에어의 분사 각도를 제어할 수 있다.

제어부(140)는 복수의 에어 노즐(20)이 첫번째 롤러(11)에 접촉되는 프린팅된 원단(3)을 향하여 에어를 분출하도록 제어할 수 있다.

구체적으로, 제어부(140)는 복수의 에어 노즐(20)(21, …, 28) 중 첫번째 롤러(11)에 접촉되는 프린팅된 원단(3)의 폭의 중간 위치(혹은, 첫번째 롤러의 중간 위치)를 기준으로 일측에 배치된 일측 에어 노즐(21, 22, 23, 24)의 경우, 일측 에어 노즐(21, 22, 23, 24)에 대응하는 프린팅된 원단(3)의 일측(혹은, 첫번째 롤러의 일측)을 향하는 방향으로 비스듬하게 에어를 분출하도록 제어할 수 있다.

또한, 제어부(140)는 복수의 에어 노즐(20) 중 첫번째 롤러(11)에 접촉되는 프린팅된 원단(3)의 폭의 중간 위치(혹은, 첫번째 롤러의 중간 위치)를 기준으로 타측에 배치된 타측 에어 노즐(25, 26, 27, 28)의 경우, 타측 에어 노즐(25, 26, 27, 28)에 대응하는 프린팅된 원단(3)의 타측(혹은, 첫번째 롤러의 타측)을 향하는 방향으로 비스듬하게 에어를 분출하도록 제어할 수 있다.

이처럼, 제어부(140)는 프린팅된 원단(3)의 폭의 중간 위치를 기준으로, 복수의 에어 노즐(20) 중 일측 에어 노즐(21, 22, 23, 24)은 그에 대응하는 프린팅된 원단(3)의 일측(일단)을 향해 비스듬한 방향으로 에어를 분출하도록 제어하는 한편, 복수의 에어 노즐(20) 중 일측 에어 노즐(21, 22, 23, 24)을 제외한 나머지 에어 노즐인 타측 에어 노즐(25, 26, 27, 28)은 그에 대응하는 프린팅된 원단(3)의 타측(타단)을 향해 비스듬한 방향으로 에어를 분출하도록 제어할 수 있다. 이를 통해, 본 장치(100)는 프린팅된 원단(3)이 첫번째 롤러(1)에 말림 없이 접촉되도록 하여 복수의 롤러(11, 12, 13, 14, 15)에 의한 프린팅 원단(3)의 이동시에도 프린팅된 원단(3) 전체가 말림 없이 이동되도록 할 수 있어, 결과적으로 스티밍부(160)에 의해 제공되는 스티밍된 원단(4)이 말림 없이 제공되도록 할 수 있다.

스티밍부(160)가 프린팅부(130)로부터 전달받는 프린팅된 원단이 건조된 원단(건조된 프린팅된 원단)임에 따라 단순히 프린팅된 원단(건조된 프린팅된 원단)에 스티밍 공정(스팀 공정, 열처리)이 적용되면, 프린팅된 원단(원사)이 말려 접힘으로 인해 해당 원단이 불량품(손상)이 되거나 염료가 묻는 등의 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 본 장치(100)는 프린팅된 원단이 복수의 롤러 중 첫번째 롤러(11)의 적어도 일부를 따라 감기기 이전에, 복수의 에어 노즐(20)로부터 분출되는 에어에 의해 프린팅된 원단에 롤러에 말림없이 감기도록 함으로써(즉, 직물의 원료가 되는 실인 원사가 말리지 않도록 하여), 불량 발생 가능성(원단의 손상 가능성)을 낮출 수 있다.

본원의 일 예에서는 복수의 에어 노즐(20)이 제1 롤러(11)의 상측에 배치되는 것으로만 예시하였으나, 이에만 한정되는 것은 아니고, 제1 롤러(11)의 적어도 일부를 따라 감기는 프린팅된 원단이 말림 없이 감길 수 있도록 하는 에어 조사 방향에 대하여 다양하게 배치될 수 있다. 다른 일예로, 복수의 에어 노즐(20)은 제1 롤러(11)의 하측에 배치되어, 프린팅된 원단이 제1 롤러(11)의 적어도 일부를 따라 감기기 이전에 프린팅된 원단의 측방향에서 프린팅된 원단에 에어를 분출하도록 배치될 수 있다.

제어부(140)는 스티밍 공정의 수행시 스티밍 공정 관련 작업 환경 요소로서 온도(열) 및 에어압 중 적어도 하나를 제어할 수 있다. 여기서, 스티밍 공정 관련 작업 환경 요소 중 온도 제어는 스티밍부(160) 내 열 방출부(30)로부터 방출되는 열에 의한 온도 제어를 의미할 수 있다. 또한, 스티밍 공정 관련 작업 환경 요소 중 에어압의 제어는 복수의 에어 노즐(20)로부터 분출되는 에어의 압(압력)에 대한 제어를 의미할 수 있다.

제어부(140)는 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소를 원단(스티밍 공정이 이루어지는 원단인 프린팅된 원단)의 섬유 유형에 따라 달리 제어할 수 있다. 즉, 제어부(140)는 프린팅된 원단의 섬유 유형이 제1 유형인지 또는 제2 유형인지에 따라 작업 환경 요소를 달리 제어할 수 있다.

예시적으로, 제어부(140)는 프린팅된 원단의 섬유 유형이 제1 유형(극세사 섬유인 제1 유형)이면, 열 방출부(30)로부터 방출되는 열을 제1 온도로 제어하거나 및/또는 복수의 에어 노즐(20)로부터 방출되는 에어의 압(에어압)을 제1 에어압으로 제어할 수 있다. 또한, 제어부(140)는 프린팅된 원단의 섬유 유형이 제2 유형(극세사 섬유가 아닌 제2 유형)이면, 열 방출부(30)로부터 방출되는 열을 제2 온도로 제어하거나 및/또는 복수의 에어 노즐(20)로부터 방출되는 에어의 압(에어압)을 제2 에어압으로 제어할 수 있다.

여기서, 제1 유형의 섬유(극세사 섬유)는 제2 유형의 섬유(극세사가 아닌 일반 섬유) 대비 섬유 원단의 실가닥이 매우 가늘기 때문에, 컬러 선명도의 향상을 위한 스티밍 공정시 작업 환경 온도는 제2 유형의 섬유에 대한 스티밍 공정시보다 제1 유형의 섬유에 대한 스티밍 공정시 보다 높게 설정되어야 할 필요가 있다. 따라서, 원단의 섬유 유형에 따른 스티밍 공정 수행시의 온도 제어와 관련하여, 제1 온도는 제2 온도보다 높게 설정될 수 있다.

한편, 제1 유형의 섬유(극세사 섬유)가 제2 유형의 섬유(극세사가 아닌 일반 섬유) 대비 섬유 원단의 실가닥이 매우 가늘기 때문에, 제1 유형의 섬유에 대하여 너무 강한 에어압이 적용되는 경우에는 섬유가 손상될 가능성이 있다. 따라서, 원단의 섬유 유형에 따른 스티밍 공정 수행시의 에어압 제어와 관련하여, 제1 에어압은 제2 에어압보다 낮게 설정될 수 있다.

열 방출부(30)는 스티밍부(160)의 내측면에 회전부(40)의 둘레면을 둘러싸도록 배치되어 열을 방출시킬 수 있다. 열 방출부(30)는 제어부(140)의 제어에 의해 열을 방출시킬 수 있다. 열 방출부(30)는 제어부(140)의 제어에 의해 열 방출부(30)의 동작 유형으로서 열 방출부(30)로부터 방출되는 열의 온도, 시간, 및 패턴 중 적어도 하나가 제어될 수 있다.

열 방출부(30)를 통해 방출되는 열은 제어부(140)가 회전부(40)를 회전시킴에 따라 스티밍부(160)의 공간 내에 골고루 분산될 수 있다.

회전부(40)는 열 방출부(30)의 내측에 배치되어, 시계 방향 또는 반시계 방향으로 회전되도록 제어될 수 있다. 회전부(40)는 회전에 의해 열 방출부(30)로부터 방출되는 열을 스티밍부(160)의 공간 내에 분산시킬 수 있다.

일예로 열 방출부(30)는 도 6의 (a)와 같이 전기식으로 열을 방출시키는 전기식 열 방출부(30a)일 수 있다. 다른 일예로 열 방출부(30)는 도 6의 (b)와 같이 가스식으로 열을 방출시키는 가스식 열 방출부(30b)일 수 있다. 이러한 열 방출부(30)는 회전부(40)의 둘레면을 둘러싸도록 스티밍부(160)의 내측면에 배치될 수 있다.

본원의 일예에서는 열 방출부(30)와 회전부(40)가 각각 1개인 것으로 예시하였으나, 이에만 한정되는 것은 아니고, 열 방출부(30)와 회전부(40)는 복수 개 구비될 수 있다. 즉, 열 방출부(30)와 회전부(40)의 수는 다양하게 적용 가능하다.

스티밍부(160)에서 제공되는 스티밍된 원단은 세척부(170)로 전달될 수 있다.

세척부(170)는 스티밍부(160)로부터 제공(전달)받은 스티밍된 원단을 물에 세척하여 세척된 원단을 제공할 수 있다. 즉, 세척부(170)는 스티밍된 원단을 물에 세척하는 세척 공정을 수행하여 세척된 원단을 제공할 수 있다. 세척부(170)는 수세부라 달리 표현될 수 있다.

세척부(170)는 세척부(170) 내 저장된 물을 이용하여 스티밍된 원단을 세척할 수 있다. 뿐만 아니라, 세척부(170)는 세척부(170)의 상측에 배치되어 물 공급이 이루어지는 적어도 하나의 물 공급부(미도시)에 의해, 스티밍된 원단을 세척할 수 있다.

세척부(170)는 복수의 서브 세척부를 포함할 수 있다. 세척부(170)는 스티밍된 원단에 대하여 복수의 서브 세척부를 통해 복수회에 걸친 세척 공정(즉, 복수회의 세척 공정)을 수행할 수 있다.

스티밍된 원단에 대한 단번(1번)의 세척 공정만으로는 이물질(예를 들어, 먼지 등) 제거가 어려울 수 있다. 따라서, 본 장치(100)는 복수의 서브 세척부를 이용하여 스티밍된 원단을 복수회 세척할 수 있으며, 이러한 복수회 세척을 통해 원단(스티밍된 원단)이 오염되지 않도록 제공할 수 있다.

세척부(170)는 스티밍된 원단을 복수의 서브 세척부 중 제1 서브 세척부에 저장된 물에 세척하는 1차 세척 공정을 수행한 다음, 제2 서브 세척부에 저장된 물에 세척하는 2차 세척 공정을 수행하는 등 복수의 서브 세척부를 통한 복수회의 세척 공정을 수행할 수 있다.

이때, 복수의 서브 세척부 각각에는 서브 세척부 내 저장된 물의 탁도를 측정하는 탁도 측정 센서가 구비될 수 있다.

제어부(140)는 일예로 제1 서브 세척부에서의 1차 세척 공정이 수행된 다음 제1 서브 세척부에 구비된 제1 탁도 측정 센서를 이용하여 제1 서브 세척부에 저장된 물(즉, 1차 세척 공정이 이루어진 물)에 대한 탁도 측정 값을 획득할 수 있다. 이때, 제어부(140)는 제1 서브 세척부에서 측정된 탁도 측정 값이 미리 설정된 탁도 값 이상인 것으로 판단되는 경우, 2차 세척 공정이 필요한 것으로 판단하여 1차 세척 공정이 완료된 스티밍된 원단이 제2 서브 세척부로 이동되도록 제어할 수 있다.

이후, 제어부(140)는 제2 서브 세척부에서의 2차 세척 공정이 수행된 다음 제2 서브 세척부에 구비된 제2 탁도 특정 센서를 이용하여 제2 서브 세척부에 저장된 물(즉, 2차 세척 공정이 이루어진 물)에 대한 탁도 측정 값을 획득할 수 있다. 이때, 제어부(140)는 제2 서브 세척부에서 측정된 탁도 측정 값이 미리 설정된 탁도 값 미만인 것으로 판단되는 경우, 세척이 완료된 것으로 판단하여 세척이 완료된 것으로 판단된 세척된 원단이 제2 약품 처리부(180)로 이동되도록 제어할 수 있다.

즉, 제어부(140)는 복수회의 세척 공정을 수행함에 있어서, 세척 공정이 완료된 서브 세척부 내 물의 탁도 측정 값이 미리 설정된 탁도 값 미만인 것으로 획득(측정)될 때까지 스티밍된 원단에 대한 복수회의 세척 공정이 이루어질 수 있다. 달리 표현하여, 스티밍된 원단에 대한 복수회의 세척 공정의 횟수는 금번 세척 공정이 완료된 서브 세척부 내 물의 탁도 측정 값이 미리 설정된 탁도 값 미만인지 여부로 결정될 수 있다.

도 7은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에 포함된 세척부(170)의 예를 나타낸 도면이다. 특히, 도 7에 도시된 세척부(170)는 복수의 서브 세척부 중 어느 하나의 서브 세척부의 예를 나타낸다.

도 7을 참조하면, 세척부(170)는 일예로 도 4에 도시된 스티밍부(160)와 같이 복수의 롤러(미도시)를 포함할 수 있다. 세척부(170)는 복수의 롤러(미도시)를 이용해 스티밍된 원단을 이동시키며 세척부(170)에 저장된 물에 스티밍된 원단을 세척시킬 수 있다.

세척부(170)는 제어부(140)의 제어에 의해 세척부(170)의 동작 유형으로서 복수의 롤러(미도시)의 회전 속도, 물의 온도 및 세척 시간 중 적어도 하나가 제어될 수 있다.

세척부(170)는 세척된 원단을 제2 약품 처리부(180)로 전달(제공)할 수 있다.

제2 약품 처리부(180)는 세척부(170)로부터 제공(전달)받은 세척된 원단에 염착된 염료의 고착을 위해, 세척된 원단에 대하여 고착용 약품 처리 공정을 수행하여 고착용 약품 처리된 원단을 제공할 수 있다.

본 장치(100)는 세척된 원단에 대하여 고착용 약품 처리 공정을 수행함으로써, 고착용 약품 처리된 원단이 물 등이 접촉되었을 때 원단이 오염되지 않도록 할 수 있다.

도 8은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 장치(100)에 포함된 제2 약품 처리부(180)의 예를 나타낸 도면이다.

도 8을 참조하면, 제2 약품 처리부(180)는 세척된 원단에 염착된 염료를 고착시키기 위해, 세척된 원단에 대하여 고착용 약품 처리 공정을 수행할 수 있다. 이때, 제2 약품 처리부(180)는 고착용 약품 처리 공정의 수행을 위해 고착용 약품을 적어도 하나의 노즐을 이용하여 분사할 수 있다.

제2 약품 처리부(180)는 제어부(140)의 제어에 의해 제2 약품 처리부(180)의 동작 유형으로서 고착용 약품의 분사 시간, 분사량, 및 분사 패턴 중 적어도 하나가 제어될 수 있다.

이후, 제2 약품 처리부(180)에 의하여 고착용 약품 처리된 원단은 본 장치(100)에 포함된 텐타 공정부(미도시, 달리 표현해 가공부)로 전달된 후 텐타 공정부(미도시)에 의해 텐타 공정이 수행됨에 따라 본 장치(100)의 결과물(완성품)로서 제공될 수 있다. 텐타(Tenter) 공정은 원단의 마무리 공정 단계를 의미한다.

이처럼, 본 장치(100)는 프린팅 대상이 되는 원단에 대한 프린팅 공정 등을 자동화하여 공정을 수행할 수 있으며, 이러한 본 장치(100)는 소형 원단 뿐만 아니라 대형 원단에 대한 프린팅 공정을 보다 용이하게 수행할 수 있다.

도 9는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 시스템(200)의 개략적인 구성을 나타낸 도면이다. 이하에서는 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 시스템(200)을 설명의 편의상 본 시스템(200)이라 하기로 한다.

도 9를 참조하면, 본 시스템(200)은 원단 프린팅 장치(100) 및 사용자 단말(300)을 포함할 수 있다.

원단 프린팅 장치(100)는 앞서 설명한 본 장치(100)를 의미할 수 있다. 따라서, 이하 생략된 내용이라고 하더라도 본 장치(100)에 대하여 설명된 내용은 도 9에 도시된 원단 프린팅 장치(100)에 대한 설명에도 동일하게 적용될 수 있다. 이하에서는 원단 프린팅 장치(100)를 본 장치(100)라 표현하기로 한다.

사용자 단말(300)은 원단 프린팅 장치(100, 본 장치)를 원격으로 제어하기 위한 제어 명령을 네트워크(400)를 통해 본 장치(100)로 전송할 수 있다.

사용자 단말(300)은 PCS(Personal Communication System), GSM(Global System for Mobile communication), PDC(Personal Digital Cellular), PHS(Personal Handyphone System), PDA(Personal Digital Assistant), IMT(International Mobile Telecommunication)-2000, CDMA(Code Division Multiple Access)-2000, W-CDMA(WCode Division Multiple Access), Wibro(Wireless Broadband Internet) 단말, 스마트폰(Smartphone), 스마트패드(SmartPad), 태블릿 PC, 노트북, 웨어러블 디바이스, 데스크탑 PC 등과 같은 모든 종류의 유무선 통신 장치를 포함할 수 있다.

본 장치(100)는 네트워크(400)를 통해 사용자 단말(300)로부터 획득한 제어 명령에 기초하여 본 장치(100)의 동작을 제어하는 제어부(140)를 포함할 수 있다.

즉, 본 장치(100)는 사용자 단말(300)과 네트워크(400)를 통해 연결되어 본 장치(100)의 동작 제어와 관련한 제어 명령을 사용자 단말(300)로부터 수신할 수 있다.

네트워크(400)의 일예로는 3GPP(3rd Generation Partnership Project) 네트워크, LTE(Long Term Evolution) 네트워크, WIMAX(World Interoperability for Microwave Access) 네트워크, 인터넷(Internet), LAN(Local Area Network), Wireless LAN(Wireless Local Area Network), WAN(Wide Area Network), PAN(Personal Area Network), 블루투스(Bluetooth) 네트워크, NFC(Near Field Communication) 네트워크, 위성 방송 네트워크, 아날로그 방송 네트워크, DMB(Digital Multimedia Broadcasting) 네트워크 등이 포함될 수 있으며, 이에 한정된 것은 아니다.

본 장치(100)는 사용자 단말(300)로부터 본 장치(100)의 동작 제어와 관련한 제어 명령으로서, 예시적으로 프린팅시 사용되는 염료의 양에 관한 정보, 제1 저장부(121)에 저장된 염료를 미리 설정된 시간 내에 소진하기 위한 시간 설정 정보(즉, 미리 설정된 시간 관련 정보), 제1 약품 처리부(150)와 제2 약품 처리부(180)의 동작 유형(예를 들어, 약품의 분사 시간, 분사량, 및 분사 패턴 등), 프린팅 공정과 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소의 설정 값, 스티밍부에 포함된 롤러의 동작 유형(예를 들어, 회전 속도, 회전 방향 등) 등이 포함될 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니고, 본 장치(100)의 동작과 관련된 모든 제어 관련 명령 정보가 포함될 수 있다.

이하에서는 상기에 자세히 설명된 내용을 기반으로, 본원의 동작 흐름을 간단히 살펴보기로 한다.

도 10은 본원의 일 실시예에 따른 원단 프린팅 방법에 대한 동작 흐름도이다.

도 10에 도시된 원단 프린팅 방법은 앞서 설명된 원단 프린팅 장치(100)에 의하여 수행될 수 있다. 따라서, 이하 생략된 내용이라고 하더라도 원단 프린팅 장치(100)에 대하여 설명된 내용은 원단 프린팅 방법에 대한 설명에도 동일하게 적용될 수 있다.

도 10을 참조하면, 단계S11에서 설정 정보 획득부는 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득할 수 있다.

이때, 단계S11에서 설정 정보 획득부는, 설정 정보로서 원단의 프린팅과 관련된 프린팅 도안을 더 획득할 수 있다.

단계S11에서 획득되는 원단 정보는 원단의 섬유 유형(소재) 및 크기에 관한 정보를 포함할 수 있다. 또한, 원단의 섬유 유형은 극세사 섬유인 제1 유형 및 극세사 섬유가 아닌 제2 유형을 포함할 수 있다.

다음으로, 단계S12에서 염료 제어부는, 단계S11에서 획득된 설정 정보를 기반으로 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성(믹싱)하여 제1 저장부에 저장할 수 있다.

다음으로, 단계S13에서 프린팅부는, 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공할 수 있다.

또한, 단계S13는 이미지 센서를 통해 프린팅된 원단을 촬영하여 프린팅된 원단 이미지를 획득하는 단계; 및 오류 검출부를 통해 이미지 센서를 통해 획득된 프린팅된 원단 이미지와 프린팅 도안과의 비교를 통해 프린팅된 원단 내 프린팅 오류의 발생 여부를 검출하는 단계를 포함할 수 있다.

단계S13에서, 제어부는 염료 제어부가 프린팅 공정의 수행시 제1 저장부에 저장된 염료를 미리 설정된 시간 내에 소진하도록 제어할 수 있다. 이때, 제어부는 제1 저장부에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않으면, 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않은 미소진 염료를 미소진 염료 저장부인 제2 저장부에 저장하도록 염료 제어부의 동작을 제어할 수 있다.

또한, 도면에 도시하지는 않았으나, 본원의 일 실시예 에 따른 원단 프린팅 방법은, 단계S13이전에 제1 약품 처리부를 통해 프린팅 대상이 되는 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행하여 약품 처리된 원단을 제공하는 단계를 더 포함할 수 있다. 이러한 경우, 단계S13에서 프린팅부는 약품 처리된 원단에 대하여 프린팅 공정을 수행할 수 있다.

약품 처리된 원단을 제공하는 단계에서, 제1 약품 처리부는 프린팅 대상이 되는 원단이 생지 원단인 경우, 생지 원단에 대하여 백색 염색 공정을 수행하고, 백색 염색된 원단에 대하여 탈수한 다음 약품 처리 공정을 수행할 수 있다.

또한, 단계S13에서 제어부는, 프린팅 공정의 수행시 작업 환경 요소로서 온도를 상기 원단의 섬유 유형에 따라 달리 제어할 수 있다.

또한, 도면에 도시하지는 않았으나, 본원의 일 실시예 에 따른 원단 프린팅 방법은, 단계S13 이후에, 프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도를 향상시키기 위해, 스티밍부를 통해 프린팅된 원단에 대하여 스티밍 공정을 수행하여 스티밍된 원단을 제공하는 단계(이하 설명의 편의상 단계S14라 함)를 더 포함할 수 있다.

단계S14에서 제어부는, 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소로서 온도 및 에어압 중 적어도 하나를 제어할 수 있으며, 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소를 원단의 섬유 유형에 따라 달리 제어할 수 있다.

또한, 단계S14는, 스티밍 공정이 프린팅된 원단 전체에 균일하게 이루어질 수 있도록 복수의 롤러를 통해 프린팅된 원단을 이동시키는 단계; 및 스티밍부에 의해 제공되는 스티밍된 원단의 말림이 방지되도록 복수의 에어 노즐을 통해 복수의 롤러에 의해 이동되는 프린팅된 원단에 에어를 분출시키는 단계를 포함할 수 있다.

이때, 복수의 에어 노즐은, 복수의 롤러 중 프린팅된 원단이 처음 접촉되는 첫번째 롤러의 상측에 첫번째 롤러의 길이방향을 따라 미리 설정된 간격으로 이격되어 배치될 수 있다. 단계S14에서 제어부는, 복수의 에어 노즐이 첫번째 롤러에 접촉되는 프린팅된 원단을 향하여 에어를 분출하도록 제어할 수 있다.

또한, 도면에 도시하지는 않았으나, 본원의 일 실시예 에 따른 원단 프린팅 방법은, 단계S14 이후에, 세척부에서 스티밍된 원단을 물에 세척하여 세척된 원단을 제공하는 단계; 제2 약품 처리부(180)에서 세척된 원단에 고착용 약품 처리 공정을 수행하여 고착용 약품 처리된 원단을 제공하는 단계; 및 텐타 공정부(미도시)에서 고착용 약품 처리된 원단에 대한 텐타(가공) 공정을 수행하여 결과물로서 완성품(물품)을 제공하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상술한 설명에서, 단계 S11 내지 S13은 본원의 구현예에 따라서, 추가적인 단계들로 더 분할되거나, 더 적은 단계들로 조합될 수 있다. 또한, 일부 단계는 필요에 따라 생략될 수도 있고, 단계 간의 순서가 변경될 수도 있다.

본원의 일 실시 예에 따른 원단 프린팅 방법은 다양한 컴퓨터 수단을 통하여 수행될 수 있는 프로그램 명령 형태로 구현되어 컴퓨터 판독 가능 매체에 기록될 수 있다. 상기 컴퓨터 판독 가능 매체는 프로그램 명령, 데이터 파일, 데이터 구조 등을 단독으로 또는 조합하여 포함할 수 있다. 상기 매체에 기록되는 프로그램 명령은 본 발명을 위하여 특별히 설계되고 구성된 것들이거나 컴퓨터 소프트웨어 당업자에게 공지되어 사용 가능한 것일 수도 있다. 컴퓨터 판독 가능 기록 매체의 예에는 하드 디스크, 플로피 디스크 및 자기 테이프와 같은 자기 매체(magnetic media), CD-ROM, DVD와 같은 광기록 매체(optical media), 플롭티컬 디스크(floptical disk)와 같은 자기-광 매체(magneto-optical media), 및 롬(ROM), 램(RAM), 플래시 메모리 등과 같은 프로그램 명령을 저장하고 수행하도록 특별히 구성된 하드웨어 장치가 포함된다. 프로그램 명령의 예에는 컴파일러에 의해 만들어지는 것과 같은 기계어 코드뿐만 아니라 인터프리터 등을 사용해서 컴퓨터에 의해서 실행될 수 있는 고급 언어 코드를 포함한다. 상기된 하드웨어 장치는 본 발명의 동작을 수행하기 위해 하나 이상의 소프트웨어 모듈로서 작동하도록 구성될 수 있으며, 그 역도 마찬가지이다.

또한, 전술한 원단 프린팅 방법은 기록 매체에 저장되는 컴퓨터에 의해 실행되는 컴퓨터 프로그램 또는 애플리케이션의 형태로도 구현될 수 있다.

전술한 본원의 설명은 예시를 위한 것이며, 본원이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본원의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본원의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본원의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100: 원단 프린팅 장치
110: 설정 정보 획득부 120: 염료 제어부
121: 제1 저장부 122: 제2 저장부
130: 프린팅부 131: 이미지 센서
132: 오류 검출부 140: 제어부
150: 제1 약품 처리부 160: 스티밍부
170: 세척부 180: 제2 약품 처리부
200: 원단 프린팅 시스템
300: 사용자 단말

Claims (14)

1. 원단 프린팅 장치로서,
   프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 설정 정보 획득부;
   상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 염료 제어부;
   상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 프린팅부;
   상기 프린팅된 원단에 염착된 염료의 컬러 선명도를 향상시키기 위해, 상기 프린팅된 원단에 대하여 스티밍 공정을 수행하여 스티밍된 원단을 제공하는 스티밍부; 및
   각 부의 동작을 제어하는 제어부,
   를 포함하고,
   상기 스티밍부는,
   상기 스티밍 공정이 프린팅된 원단 전체에 균일하게 이루어질 수 있도록 상기 프린팅된 원단을 이동시키는 복수의 롤러; 및
   상기 스티밍부에 의해 제공되는 스티밍된 원단의 말림이 방지되도록 상기 복수의 롤러에 의해 이동되는 상기 프린팅된 원단에 에어를 분출시키는 복수의 에어 노즐,
   을 포함하는 것인, 원단 프린팅 장치.
2. 제1항에 있어서,
   상기 설정 정보 획득부는,
   상기 설정 정보로서 상기 원단의 프린팅과 관련된 프린팅 도안을 더 획득하는 것인, 원단 프린팅 장치.
3. 제2항에 있어서,
   상기 프린팅부는,
   상기 프린팅된 원단을 촬영하여 프린팅된 원단 이미지를 획득하는 이미지 센서; 및
   상기 이미지 센서를 통해 획득된 상기 프린팅된 원단 이미지와 상기 프린팅 도안과의 비교를 통해 상기 프린팅된 원단 내 프린팅 오류의 발생 여부를 검출하는 오류 검출부,
   를 포함하는 것인, 원단 프린팅 장치.
4. 제1항에 있어서,
   상기 제어부는,
   상기 염료 제어부가 상기 프린팅 공정의 수행시 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 미리 설정된 시간 내에 소진하도록 제어하되,
   상기 제1 저장부에 저장된 염료가 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않으면, 미리 설정된 시간 내에 소진되지 않은 미소진 염료를 미소진 염료 저장부인 제2 저장부에 저장하도록 제어하는 것인, 원단 프린팅 장치.
5. 제1항에 있어서,
   상기 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행하여 약품 처리된 원단을 제공하는 제1 약품 처리부를 더 포함하고,
   상기 프린팅부는, 약품 처리된 원단에 대하여 프린팅 공정을 수행하는 것인, 원단 프린팅 장치.
6. 제5항에 있어서,
   상기 제1 약품 처리부는,
   상기 원단이 생지 원단인 경우, 상기 생지 원단에 대하여 백색 염색 공정을 수행하고, 백색 염색된 원단에 대하여 약품 처리 공정을 수행하는 것인, 원단 프린팅 장치.
7. 제1항에 있어서,
   상기 원단 정보는 상기 원단의 섬유 유형 및 크기에 관한 정보를 포함하고,
   상기 원단의 섬유 유형은 극세사 섬유인 제1 유형 및 극세사 섬유가 아닌 제2 유형을 포함하는 것인, 원단 프린팅 장치.
8. 제7항에 있어서,
   상기 제어부는,
   상기 프린팅 공정의 수행시 작업 환경 요소로서 온도를 상기 원단의 섬유 유형에 따라 달리 제어하는 것인, 원단 프린팅 장치.
9. 삭제
10. 제1항에 있어서,
    상기 제어부는,
    상기 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소로서 온도 및 에어압 중 적어도 하나를 제어하고,
    상기 스티밍 공정의 수행시 작업 환경 요소를 상기 원단의 섬유 유형에 따라 달리 제어하는 것인, 원단 프린팅 장치.
11. 삭제
12. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 에어 노즐은,
    상기 복수의 롤러 중 상기 프린팅된 원단이 처음 접촉되는 첫번째 롤러의 상측에 상기 첫번째 롤러의 길이방향을 따라 미리 설정된 간격으로 이격되어 배치되고,
    상기 제어부는,
    상기 복수의 에어 노즐이 상기 첫번째 롤러에 접촉되는 상기 프린팅된 원단을 향하여 에어를 분출하도록 제어하는 것인, 원단 프린팅 장치.
13. 제1항에 있어서,
    상기 스티밍된 원단을 물에 세척하여 세척된 원단을 제공하는 세척부,
    를 더 포함하는 원단 프린팅 장치.
14. 제1항의 원단 프린팅 장치를 이용한 원단 프린팅 방법으로서,
    설정 정보 획득부에서, 프린팅 대상이 되는 원단과 관련된 원단 정보를 포함하는 설정 정보를 획득하는 단계;
    염료 제어부에서, 상기 설정 정보를 기반으로 상기 원단의 프린팅시 사용되는 염료를 생성하여 제1 저장부에 저장하는 단계; 및
    프린팅부에서, 상기 제1 저장부에 저장된 염료를 이용해 상기 원단에 염료를 염착시키는 프린팅 공정을 수행하여 프린팅된 원단을 제공하는 단계,
    를 포함하는 원단 프린팅 방법.

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