KR101989805B1 - 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료를 포함한 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 h형강 - Google Patents

친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료를 포함한 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 h형강 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일의 시공방법은, (a) 방청도료가 H형강의 표면에 도포되는 단계; (b) 내화도료가 방청도료로 도포된 H형강의 표면의 적어도 일부에 도포되는 단계; (c) 내화타일이 내부 폐쇄 공간을 형성하도록 내화도료로 도포된 H형강의 표면에 부착되는 단계; (d) 내화도료가 내화타일의 표면에 도포되는 단계; 및 (e) 마감도료가 내화 도료로 도포된 내화타일의 표면에 도포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.

Description

친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료를 포함한 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강{CONSTRUCTION METHOD OF FIREPROOF REFRACTORY TILE COMPRISING ECO-FRIENDLY SOLVENT-FREE EPOXY INTUMESCENT FIREPROOF PAINT　AND H-BEAM CONSTRUCTED BY THE SAME}
본 발명은 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, H형강의 내화성을 향상시키면서 H형강의 표면을 균일하도록 하는 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강에 관한 것이다.
또한, 본 발명에서 내화타일에 적용되는 내화도료는 2시간 이상의 내화성능을 갖는 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 비스페놀-A 에폭시계 수지와 실리콘변성 아크릴레이트계 수지로 이루어진 무용제 도료로서, 철골구조물 등의 표면에 도포하여 치밀한 도막을 형성하고 내수성을 증가시키는 2시간 이상의 내화성능을 갖는 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료에 관한 것이다.
최근에는 건축물들이 고층화 및 대형화됨에 따라 철골 구조물의 비중이 증대되고 있다. 건축물의 하중을 받는 보 및 기둥은 중요한 부분으로서, 뛰어난 내구성을 갖는 강재를 사용한다. 철골구조물은 정상적인 조건에서는 크게 문제되는 않는 내구성을 제공할 수 있다. 여기서, 철골구조물은 일반적으로 저탄소강으로 이루어진다. 화재발생시 저탄소강은 화염에 노출되어 임계온도인 540℃를 초과할 수 있다. 이로 인해, 철골구조물의 내력은 60% 정도로 감소되고 철골구조물을 이루는 강재 고유의 인장강도나 압축강도 등도 심각하게 저하될 수 있다. 결국, 철골구조물의 변형, 붕괴 및 파괴가 이루어지는 문제점이 초래된다. 상기와 같은 화염노출에 따른 문제점을 보완하기 위하여 철골구조물에 내화피복이 적용되고 있고, 건축법에서는 보 및 기둥과 같은 주요 구조부에 대하여 2시간 이상의 내화성능이 충족되어야 한다는 건축물의 설계 및 시공이 요구되고 있는 실정이다.
상기와 같은 요구로 인하여, H형강의 표면에는 고점도 P.F.P 장비를 이용하여 내화도료가 3회 내지 4회 도포하여 10㎜ 내지 12㎜의 두께로 형성될 수 있다. 하지만, 실제 현장에서 내화도료의 도포작업을 실시하면, H형강의 표면에 3회 내지 4회로 도포하는 과정으로는 내화도료는 10㎜ 내지 12㎜의 두께로 형성되기 어렵다. 이로 인해, 내화도료는 추가적으로 1회 내지 3회 정도 도포되어야 규격에 맞는 두께로 형성될 수 있다. 하지만, 내화도료의 도포가 수 회에 걸쳐 이루어지면, 내화도료의 도포에 따른 시간 및 비용이 증가되고, 바람, 먼지 등과 같은 외부 조건에 영향으로 인해 내화도료의 도포가 원활하게 이루어지지 않기도 하다. 또한, 10㎜ 내지 12㎜의 두께로 도포된 내화도료는 균일한 두께를 가질 수 없고, H형광의 외관을 저해하기도 한다.
본 발명의 기술적 사상에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강이 이루고자 하는 기술적 과제는, H형강의 내화성을 향상시키는 작업의 시간 및 비용을 감소시킬 수 있도록 하는 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 기술적 사상에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강이 이루고자 하는 기술적 과제는, 내화타일을 H형강에 부착하는 작업의 시간 및 비용을 감소시킬 수 있도록 하는 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 기술적 사상에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강이 이루고자 하는 기술적 과제는, 내화타일을 이용하여 H형강의 외관을 미려하게 할 수 있도록 하는 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강을 제공하는 것이다.
본 발명의 기술적 사상에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제는 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 기술적 사상에 의한 일 실시예에 따른 내화타일의 시공방법은, 상호 간에 이격되어 평행하도록 위치된 한 쌍의 플랜지들 및 플랜지들 사이에 위치되어 플랜지들을 연결하는 웨브를 포함하는 H형강에 내화타일을 시공하기 위한 내화타일 시공방법으로서, (a) 방청도료가 H형강의 표면에 도포되는 단계; (b) 내화도료가 방청도료로 도포된 H형강의 표면의 적어도 일부에 도포되는 단계; (c) 플랜지들 사이에 제 1 ㄱ형강, 제 2 ㄱ형강 및 T형 바아가 서로 접촉한 상태로 설치되되, 제 1 ㄱ형강 및 제 2 ㄱ형강은 플레이트 형상으로 이루어진 제 1 형강 몸체와, 플레이트 형상으로 이루어지고 제 1 형강 몸체의 종단에 연결되어 제 1 형강 몸체와 직교하는 제 2 형강 몸체로 이루어지며, T형 바아는 제 2 바아 몸체의 중앙에 제 1 바아 몸체가 수직으로 연결되는 구조를 가지며, 제 1 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 플랜지의 내측면 및 웨브에 접촉되도록 하고, 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 반대편 플랜지의 내측면에 접촉되도록 하고, 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체가 웨브에 접촉되도록 하고, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 한 쌍의 플랜지들의 측면과 동일면을 형성하도록 설치되며, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 서로 수직으로 접촉하며, 제 1 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체가 서로 수직으로 접촉하고, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 형성된 홈에 T형 바아의 제 2 바아 몸체가 삽입되고, 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 형성된 홈에 T형 바아의 제 1 바아 몸체가 삽입되며 설치되는 단계; (d) 제 1 내화타일이 플랜지들의 외측면에 각각 부착되되, 제 1 내화타일의 종단면이 플랜지의 측면과 동일면을 형성하도록 부착되는 단계; (e) 제 2 내화타일이 웨브와 평행하도록 위치되어 제 1 내화타일과 직교하도록 제 1 내화타일의 종단면, 플랜지의 측면, 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체 및 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 부착되어 내부 폐쇄 공간을 형성하는 단계; (f) 내화도료가 제 1 내화타일 및 제 2 내화타일의 표면에 도포되는 단계; 및 (g) 마감도료가 내화 도료로 도포된 제 1 내화타일 및 제 2 내화타일의 표면에 도포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
(b) 단계는, 내화도료가 H형강의 플랜지들의 외측면 및 측면에 도포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
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본 발명의 기술적 사상에 의한 실시예들에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강은 하기와 같은 효과를 가진다.
(1) H형강의 내화성을 향상시키는 작업의 시간 및 비용이 감소될 수 있다.
(2) 내화타일을 H형강에 부착하는 시간 및 비용이 감소될 수 있다.
(3) 내화타일을 이용하여 H형강의 외관이 미려하게 될 수 있다.
(4) 내화도료의 뿜칠로 인해 발생되는 비산 먼지가 감소될 수 있다.
다만, 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일의 시공방법 및 그 시공방법이 적용된 H형강이 달성할 수 있는 효과는 이상에서 언급한 것들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 명세서에서 인용되는 도면을 보다 충분히 이해하기 위하여 각 도면의 간단한 설명이 제공된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법을 도시하는 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강을 도시하는 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강의 다양한 형태를 도시하는 평면도들이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강에 다른 형태의 내화타일이 적용된 모습을 도시하는 평면도들이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강에 T형 바아가 적용된 모습을 도시하는 평면도들이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고, 이를 상세한 설명을 통해 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명은 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 본 명세서의 설명 과정에서 이용되는 숫자(예를 들어, 제 1, 제 2 등)는 하나의 구성요소를 다른 구성요소와 구분하기 위한 식별기호에 불과하다.
또한, 본 명세서에서, 일 구성요소가 다른 구성요소와 "연결된다" 거나 "접속된다" 등으로 언급된 때에는, 상기 일 구성요소가 상기 다른 구성요소와 직접 연결되거나 또는 직접 접속될 수도 있지만, 특별히 반대되는 기재가 존재하지 않는 이상, 중간에 또 다른 구성요소를 매개하여 연결되거나 또는 접속될 수도 있다고 이해되어야 할 것이다.
또한, 본 명세서에서 '~부'로 표현되는 구성요소는 2개 이상의 구성요소가 하나의 구성요소로 합쳐지거나 또는 하나의 구성요소가 보다 세분화된 기능별로 2개 이상으로 분화될 수도 있다. 또한, 이하에서 설명할 구성요소 각각은 자신이 담당하는 주기능 이외에도 다른 구성요소가 담당하는 기능 중 일부 또는 전부의 기능을 추가적으로 수행할 수도 있으며, 구성요소 각각이 담당하는 주기능 중 일부 기능이 다른 구성요소에 의해 전담되어 수행될 수도 있음은 물론이다.
이하, 본 발명의 기술적 사상에 의한 실시예들을 차례로 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법을 도시하는 흐름도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 시공된 H형강(10)을 도시하는 사시도이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 시공된 H형강(10)의 다양한 형태를 도시하는 평면도들이고, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강(10)에 다른 형태의 내화타일(103)이 적용된 모습을 도시하는 평면도들이며, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 내화타일 시공방법이 적용된 H형강(10)에 T형 바아(bar)(107)가 적용된 모습을 도시하는 평면도들이다.
도 1 내지 도 5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예의 내화타일 시공방법은 H형강(10)에 적용되어, H형강(10)에 내화성을 부여하여 향상시키는 데에 이용될 수 있다. 여기서, H형강(10)은 각각 플레이트 형상으로 이루어지고 상호 간에 이격되어 평행하도록 위치된 한 쌍의 플랜지(flange)(11)들과, 플레이트 형상으로 이루어지고 플랜지(11)들 사이에서 플랜지(11)들과 직교하도록 위치되어 플랜지(11)들을 연결하는 웨브(web)(12)를 포함한다.
우선, 방청도료가 H형강(10)의 표면에 도포되는 단계(S101)가 이루어질 수 있다. S101 단계에서, 방청도료는 0.1㎜ 내지 2㎜의 두께로 도포되어 방청도료층(101)을 형성할 수 있다. 여기서, H형강(10)은 방청도료에 의해 공기, 물, 이산화탄소 등과 접촉되지 않아, 부식되지 않을 수 있다.
이어서, 내화도료가 방청도료로 도포된 H형강(10)의 표면에 도포되는 단계(S102)가 이루어질 수 있다. S102 단계는, 방청도료층(101)이 건조된 상태에서 이루어지되, 방청도료층(101) 상에 내화도료를 2㎜ 내지 3㎜의 두께로 도포하여 내부 내화도료층(102)을 형성할 수 있다. 여기서, 내부 내화도료층(102)를 형성하는 내화도료는 후술될 내화타일(103)을 H형강(10)에 부착된 상태로 유지하는 접착제로서 작용할 수 있고, H형강(10)을 화염으로부터 보호하는 데에 이용될 수 있다.
한편, 도 2 내지 도 4에서는 내화도료가 H형강(10)의 내측면, 즉, ㄱ형강(104)이 접촉되는 플랜지(11)의 면 및 웨브(12)의 면에 도포되어 내부 내화도료층(102)을 형성하는 것으로 도시되어 있으나, 재료비 절감을 위해서 H형강(10)의 내측면에는 방청도료만이 도포되어 방청도료층(101)만을 형성되고, 내화도료가 도포되지 않아 내부 내화도료층(102)이 형성되지 않을 수 있다.
S102 단계에서, 내화타일(103)의 부착을 고려하여 내화도료가 H형강(10)의 플랜지(11)의 외측면 및 측면에만 도포될 수 있다.
이어서, 내화타일(103)이 내부 폐쇄 공간(110)을 형성하도록 내화도료로 도포된 H형강(10)에 부착되는 단계(S103)가 이루어질 수 있다. 여기서, 내부 폐쇄 공간(110)은 H형강(10)에서 한 쌍의 플랜지(11)들, 웨브(12) 및 내화타일(103)에 의해 둘러싸여 형성된 공간을 의미한다. 또한, 내화도료가 건조되지 않는 상태에서, 내화타일(103)은 내화도료에 의해 H형강(10)에 부착된 상태로 유지될 수 있다.
여기서, 내화타일(103)에는 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료가 포함되어 적용될 수 있다. 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료는 비스페놀-A 에폭시계 공중합체 수지 10 중량부 내지 30 중량부, 내화성능을 향상시키는 실리콘변성 아크릴계 수지 1 중량부 내지 20 중량부, 탄화제 5 중량부 내지 20 중량부, 발포제 10 중량부 내지 20 중량부, 산촉매제 10 중량부 내지 40 중량부, 착색안료 1 중량부 내지 25 중량부, 및 첨가제 2 중량부 내지 10 중량부를 포함할 수 있고, 비스페놀-A 에폭시계 수지는 평균 분자량이 8,000 내지 20,000이며, 유리전이 온도(Tg)가 50℃ 내지 150℃의 범위를 가질 수 있다.
친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료는 하기와 같이 보다 상세하게 설명된다.
친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료에서 전색제로서 사용된 수지는 비스페놀-A 에폭시계 수지로서 상온조건에서 내구성 및 미장성을 발휘하며, 내후성 및 가소성을 부여할 수 있고 화재발생시 고온에 노출될 경우 건조도막에 유동성을 부여하여 발포가스가 발생될 때 발포가스의 외부누출을 막아주며, 초기 발포층을 효과적으로 형성할 수 있게 한다.
여기서, 비스페놀-A 에폭시계 수지의 평균 분자량이 8,000 내지 20,000의 값을 갖는다. 평균 분자량이 8,000 미만일 경우 건조도막의 내마모성과 내수성이 불량해지고 발포탄화층이 비정상적으로 크게 형성되기 때문에 화재발생 시에 고른 발포체의 형성이 어려우며, 평균 분자량이 20,000을 초과하는 경우에는 도료의 발포률이 떨어져 내화성능이 저하된다. 또한, 비스페놀-A 에폭시계 수지의 조성이 전체 내화도료의 총 중량부를 기준으로 10 중량부 이하이면 초기 발포층 형성단계에서 발포가스가 탄화층 외부로 누출되어 발포효율이 떨어지며, 30 중량부 이상이면 발포층 형성단계에서 탄화층의 탈리현상이 발생하여 바람직하지 않다. 따라서, 비스페놀-A 에폭시계 공중합체 수지의 함량은 10 중량부 내지 30 중량부로 사용한다. 또한, 비스페놀-A 에폭시계 수지의 유리전이온도(Tg)는 50℃ 내지 150℃가 바람직하다. 만약 유리전이온도가 50℃ 미만인 경우, 내화도료는 일정한 두께로 유지되는 내화타일로 유지되기 어렵고, 150℃ 초과인 경우, 내화도료는 넓은 면적의 내화타일로 형성되기 어렵다는 문제가 있다.
비스페놀-A 에폭시계 수지는 내화성능을 2시간 이상 동안 유지하기 위한 방법으로서, 내화성능 향상수지인 실리콘변성 아크릴레이트 수지를 혼합하여 사용한다. 실리콘변성 아크릴레이트 수지는 내화도료에서 특징적으로 사용되는 성분으로서, 2시간 이상의 내화성능을 갖는 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료가 탄화층의 밀도강화 및 탄화층의 철골구조물과의 탈리현상을 감소시키는 효과를 얻을 수 있다.
실리콘변성 아크릴레이트 수지를 제조하는데 필요한 실리콘 중간체는 Z-6018, DC-3074(DOW CORNING), SILRES SY-231, SILRES SY-300(WACKER), TSR160, TSR165, TSR170 및 TSR175(GE TOSHIBA)을 유기용제를 제외한 전체 모노머의 중량부를 기준으로 1 중량부 내지 20 중량부로 사용한다. 또한 아크릴레이트계 수지는 스티렌(syrene), 부틸아크릴레이트(butylacrylate), 메틸메타크릴레이트(methylmethacrylate), 2-하이드록시에틸아크릴레이트(2-hydroxyethylacrylate), 2-하이드록시메틸메타크릴레이트(2-hydroxymethylmethacrylate), 디메틸아미노에틸메타크릴레이트(dimethyl aminoethylmethacrylate), 글리시딜메타크릴레이트(glycidylmethacrylate), 아크릴산(acrylic acid) 및 메타크릴산(methacrylic acid)의 관능기를 가진 모노머들을 적절한 개시제의 존재 하에서 공중합시키며, 아크릴레이트계 수지 1종 이상의 혼합물은 유기용제를 제외한 전체 모노머의 중량부를 기준으로 60 중량부 내지 90 중량부로 사용한다. 상기 나열된 아크릴레이트 존재 하에 실리콘 모노머인 3-(메타)아크릴록시프로필트리메톡시실란(3-(meth)acryloxypropyltrimethoxysilane), 3-(메타)아크릴록시프로필메틸디메톡시실란(3-(meth)acryloxypropylmethyldimethoxysilane), 3-(메타)아크릴록시프로필트리이소프로페녹시실란(3-(meth)acryloxypropyltriisopro phenoxysilane), 비닐트리메톡시실란(vinyltrimethoxysilane), 비닐트리에톡시실란(vinyltriethoxysilane) 및 비닐트리크로로실란(vinyltrichlorosilane) 중에서 1종 이상의 혼합물을 유기용제를 제외한 전체 모노머의 중량부를 기준으로 1 중량부 내지 20 중량부로 사용한다.
상기와 같은 아크릴레이트 존재 하에서 실리콘은 아크릴 수지의 내열성을 증대시키며 발포 탄화층의 밀도를 높이고 발포 시에 탄화층과 철골구조물과의 접착력을 증진시켜 발포성 내화도료가 2시간 이상 동안 내화성능을 유지할 수 있게 한다. 비스페놀-A 에폭시계 수지와 적정비율로 혼합하여 사용되며 건조도막의 형성 시에 실리콘변성 아크릴레이트 수지가 비스페놀-A 에폭시계 수지 사이에 균일하게 분산되어 건조도막의 내수성, 부착력 등을 향상시키며, 화재발생 시에 초기 발포체의 고른 형성을 도와주며 과다발포에 의한 탄화층의 탈리현상을 막아주고 탄화층 내부의 밀도를 높여주어 내화성능을 향상시켜 준다. 상기 내화성능을 향상시키는 실리콘변성 아크릴레이트 수지는 전체 내화도료에 1 중량부 내지 20 중량부로 사용된다. 이때 사용량이 1 중량부 미만이면 발포 시에 과다발포에 의한 탄화층 탈리현상 및 밀도가 떨어져 내화성능을 기대할 수 없으며, 20 중량부를 초과할 경우에는 탄화층의 밀도가 높은 대신에 탄화층의 높이가 현저히 저하되어 단열효과를 기대할 수 없게 된다.
발포제는 고온에서 열분해되어 불활성가스를 방출하여 내화도료 도막이 탄화된 탄화층을 발포시켜 단열효과를 지속시킬 수 있도록 하는 역할을 한다. 이러한 발포제로는 멜라민(melamine), 구아니딘(guanidine), 우레아(urea), 글리신(glycine) 및 디시안디아미드(dicyandiamide) 중에서 선택한 질소화합물이 있으며, 전체 내화도료 중에서 10 중량부 내지 20 중량부를 사용한다. 이때, 사용량이 10 중량부 미만이면 생성되는 가스량이 적기 때문에 탄화층을 발포시키기에 미흡하여 바람직하지 않고, 사용량이 20 중량부를 초과하면 가스의 발생량이 많아져 탄화층의 발포이전에 가스의 과량분출로 인하여 균일한 탄화층의 형성이 어렵게 되어 내화성능을 기대할 수 없다.
탄화제는 고온에서 발포제와 반응하여 내화성능을 발휘하는 탄화층을 형성시키는 역할을 한다. 이러한 탄화제로 사용되는 화학물질로는 모노펜타에리트리톨(monopentaeryltritol), 펜타에리트리톨(dipentaerythritol), 트리펜타에리트리톨(tripentaerythritol), 전분(starch), 페놀포름알데히드 수지(phenolform aldehyde resin), 설탕(sugar) 및 폴리우레탄(polyurethane) 중에서 선택된 1종 이상의 혼합물을 전체 내화도료 중에 5 중량부 내지 20 중량부로 사용한다. 이때, 탄화제가 전체 내화도료 중에서 총 중량부를 기준으로 5 중량부 미만이면 발포제와 화학반응이 미약하여 탄화층의 형성이 미흡하게 되며, 20 중량부를 초과하면 발포효과를 현저히 저하시켜 내화성능을 기대할 수 없다.
산촉매제는 고온에서 열분해되어 가스를 방출하면서 탄화제의 반응을 촉진시키어 탄화층을 형성하는 동시에 탄화층의 발포에도 영향을 끼친다. 이러한 산촉매제로는 1급 암모늄포스페이트(primary ammoniumphosphate), 2급 암모늄포스페이트(secondary ammoniumphosphate), 암모늄포스파이트(ammoniumphospite), 아민/아마이드포스페이트(amine/amidephosphate), 아민설페이트(aminesulfate), 멜라민포스페이트(melaminephosphate), 디멜라민포스페이트(dimelaminephosphate), 멜라민파이로포스페이트(melaminepyrophosphate), 멜라민폴리포스페이트(melaminepoly phosphate), 트리크레실포스페이트(tricrecylphosphate) 및 트리클로로알킬포스페이트(trichloroalkylphosphate)를 사용할 수 있다. 상기 산촉매제는 1종 또는 다른 산촉매제와 혼합하여 사용하는데 전체 내화도료 중에 10 중량부 내지 40 중량부로 사용한다. 이때, 산촉매제의 사용량이 10 중량부 미만일 경우에는 탄화제 및 발포제와 반응이 적절하지 못하여 미네랄산의 형성량이 미흡하기 때문에 탄화층의 생성량이 적어 바람직하지 못하며, 40 중량부 초과 시에는 탄화층의 발포 효과를 저해시켜 바람직하지 않다. 따라서 상기 산촉매제의 함량은 10 중량부 내지 40 중량부로 사용된다.
착색안료는 일반적으로 도료의 최종색상을 부여하는 역할을 위해 첨가되는데, 발포성 내화도료에서는 주제와 경화제의 균일한 혼합을 확인하기 위하여 적용한다. 이러한 착색안료는 전체 내화도료 중에 1 중량부 내지 25 중량부를 사용한다.
첨가제로는 증점제, 분산제, 소포제, 가소제 중에서 1종 이상을 사용하여 최적의 도료상태 및 도장상태를 유지하기 위하여 전체 내화도료의 총 중량을 기준으로 2 중량부 내지 10 중량부를 사용한다.
일반적인 유성계 발포성 내화도료의 경우 화재발생 시에 철골구조물을 보호하는 내화시간이 1시간이 한계로 지적되고 있는데, 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료는 고밀도의 유성계 발포성 내화도료로서 2시간 이상의 내화시간을 유지할 수 있게 한다. 이렇게 2시간 이상의 내화시간을 견딜 수 있기 위해서는 기존의 1시간용 내화시간의 유성계 발포성 내화도료의 문제점인 발포 탄화층의 탈리문제 및 탄화층의 저밀도에 따른 단열효과의 미흡 등의 문제를 해결해야 한다.
따라서, 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료는 기존의 유성계 발포성 내화도료의 문제점들을 해결하기 위하여 실리콘변성 아크릴레이트 수지를 적용함으로써 내화적용시간을 2시간 이상 유지시켜줄 수 있는 고밀도의 유성계 발포성 내화도료로 제공될 수 있다. 내화타일(103)은 상기와 같은 친환경 무용제 에폭시 발포성 내화도료에 따른 성능 및 효과를 제공할 수 있다.
S103 단계에서, 내화타일(103)은 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)을 포함할 수 있다. 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)은 각각 8㎜ 내지 16㎜의 두께를 가지면서 플레이트 형상으로 이루어진다. 즉, 내화타일(103)은 8㎜ 내지 16㎜의 두께를 균일하게 형성하는 데에 이용될 수 있다. 한편, 내화타일(103)의 두께가 8㎜보다 작으면 내화타일은 내화성능을 확보하는 데에 어려움이 있는 반면에, 내화타일(103)의 두께가 16㎜보다 크면, 내화타일은 무거워 H형강(10)에 부착되는 데에 어려움이 있다.
또한, 제 1 내화타일(131)은 H형강(10)의 플랜지(11)에 상응하는 크기를 갖고, 제 2 내화타일(132)은 플랜지(11)들 사이의 간격에 상응하는 크기를 갖는다. 상기와 같은 내화타일(103)로 인하여, S103 단계는 하기와 같이 이루어질 수 있다.
우선, 제 1 내화타일(131)이 플랜지(11)의 외측면에 각각 부착되는 단계가 이루어질 수 있다. 여기서, 플랜지(11)의 외측면은 플랜지(11)에서 웨브(12)와 연결되는 표면의 반대측을 이루는 표면을 의미한다. 즉, 플랜지(11)의 외측면은 제 1 내화타일(131)에 의해 덮이게 된다.
이어서, 제 2 내화타일(132)이 웨브(12)와 평행하도록 위치되면서 제 1 내화타일(131)과 직교하도록 제 1 내화타일(131) 및 플랜지(11)의 측면에 부착되는 단계가 이루어질 수 있다. 여기서, 제 2 내화타일(132)은 H형강(10)과 조합하여 내부 폐쇄 공간(110)을 형성할 수 있다.
제 2 내화타일(132)의 내측면은 제 1 내화타일(131)의 측면에 접촉될 수 있다. 여기서, 제 2 내화타일(132)의 내측면은 제 2 내화타일(132)에서 웨브(12)와 마주하는 표면이다. 또한, 제 2 내화타일(132)과 제 1 내화타일(131) 사이에는 내화도료가 투입되어, 제 2 내화타일(132)은 제 1 내화타일(131)에 부착될 수 있다.
제 2 내화타일(132)은 제 1 내화타일(131)과 조합하여 H형강(10)을 둘러싸면서 사각기둥 형상으로 형성되도록 한다. 즉, H형강(10)은 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)에 의해 둘러싸여 보다 미련한 외관을 제공할 수 있다. 또한, 내화타일(103)이 H형강(10)의 플랜지(11)의 내측면에는 적용되지 않을 수 있어, 내화타일(103)의 재료비가 감소될 수 있다.
한편, S103 단계에서 제 1 내화타일(131)의 부착 또는 제 2 내화 타일(132)의 부착이 이루어지기 이전에, 적어도 하나의 ㄱ형강(104)이 H형강(10)에 설치되는 단계가 이루어질 수 있다. 여기서, ㄱ형강(104)은 플랜지(11)들 사이에 위치될 수 있으며, 일부분은 H형강(10)의 플랜지(11)들의 측면과 동일면을 형성하도록 위치될 수 있고, 나머지 일부분은 H형강(10)의 웨브(12)에 접촉될 수 있다.
본 실시예의 ㄱ형강(104)은 도 3에 도시된 바와 같이, 플레이트 형상으로 이루어진 제 1 형강 몸체(141, 141', 141") 및 플레이트 형상으로 이루어지되 제 1 형강 몸체(141, 141', 141")의 종단에 연결되어 제 1 형강 몸체(141, 141', 141")와 직교하는 제 2 형강 몸체(143, 143', 143")를 포함할 수 있다. 이러한 ㄱ형강(104)은 도 3에 도시된 바와 같이, 다양한 형태로 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다. 또한, 한 쌍의 ㄱ형강(104)이 플랜지(11)들 사이에 설치된 것으로 도시되어 있으나, 이에 한정되지 않고, 1개의 ㄱ형강(104)이 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다.
도 3(a)에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 ㄱ형강(104)들이 상호 간에 이격된 상태로 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다. 여기서, ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141)는 플랜지(11)의 내측면에 접촉되고, 제 2 형강 몸체(143)는 제 1 형강 몸체(141)의 종단으로부터 플랜지(11)의 직교방향으로 연장되고 웨브(12)로부터 이격된다. 또한, 한 쌍의 ㄱ형강(104)의 제 2 형강 몸체(143)는 상호 간에 이격된 상태로 유지될 수 있다. 이로 인해, ㄱ형강(104)은 길이를 최소화하면서 강성을 유지할 수 있는 구조로 획득될 수 있다.
도 3(b)에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 ㄱ형강(104)들이 상호 간에 이격된 상태로 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다. 여기서, 도 3(b)의 상측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141')는 플랜지(11)의 내측면에 접촉되고, 제 2 형강 몸체(143')는 제 1 형강 몸체(141')의 종단으로부터 플랜지(11)의 직교방향으로 연장되고 웨브(12)로부터 이격된다. 또한, 도 3(b)의 하측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141")는 플랜지(11)의 내측면에 접촉되고, 제 2 형강 몸체(143")는 제 1 형강 몸체(141")의 종단으로부터 플랜지(11)의 직교방향으로 연장되고 웨브(12)에 접촉된다. 한 쌍의 ㄱ형강(104)은 상호 간에 이격된 상태로 유지될 수 있다. 이로 인해, ㄱ형강(104)은 길이를 최소화하면서 강성을 유지할 수 있는 구조로 획득될 수 있다.
또한, ㄱ형강(104)이 플랜지(11)들 사이에 설치된 상태에서, 제 2 내화타일(132)이 웨브(12)와 평행하도록 위치되면서 제 1 내화타일(131)과 직교하도록 제 1 내화타일(131) 및 플랜지(11)의 측면에 부착되는 단계가 이루어질 때, 제 2 내화타일(132)의 내측면은 ㄱ형강(104)과 면 접촉되고 ㄱ형강(104)에 의해 지지될 수 있다.
도 3(a)에 도시된 바와 같이, 제 2 내화타일(132)의 내측면은 ㄱ형강(104)의 제 2 형강 몸체(143)에 접촉될 수 있다. 제 2 내화타일(132)의 내측면과 접촉하는 제 2 형강 몸체(143)의 접촉면에는 뾰족한 형상의 미세 돌기들이 형성될 수 있고, 뾰족한 형상의 미세 돌기들은 제 2 내화타일(132)의 내측면에 삽입될 수 있다. 이러한 미세 돌기들에 의해 ㄱ형강(104)은 제 2 내화타일(132)에 부착된 상태로 유지되어, 플랜지(11), 웨브(12) 및 제 2 내화타일(132)에 의해 형성된 공간, 즉 내부 폐쇄 공간(110) 내에서 견고히 고정된 상태로 유지될 수 있다.
도 3(b)에 도시된 바와 같이, 제 2 내화타일(132)의 내측면은 상측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 2 형강 몸체(143')에 접촉될 수 있고, 하측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141")에 접촉될 수 있다. 제 2 내화타일(132)의 내측면에 접촉되는 제 2 형강 몸체(143')의 접촉면 및 제 1 형강 몸체(141')의 접촉면에는 뾰족한 형상의 미세 돌기들이 형성될 수 있고, 뾰족한 형상의 미세 돌기들은 제 2 내화타일(132)의 내측면에 삽입될 수 있다. 이러한 미세 돌기들에 의해 ㄱ형강(104)은 제 2 내화타일(132)에 부착된 상태로 유지되어, 플랜지(11), 웨브(12) 및 제 2 내화타일(132)에 의해 형성된 공간, 즉 내부 폐쇄 공간(110) 내에서 견고히 고정된 상태로 유지될 수 있다.
상기와 같이 ㄱ형강(104)은 H형강(10) 및 제 2 내화타일(132)을 지지한다. 이로 인해, 외력이 제 2 내화타일(132)에 가해지더라도, 제 2 내화타일(132)은 변형되지 않아 그 형상을 유지할 수 있다. 제 2 내화타일(132)은 제 1 내화타일(131)과 조합하여 강성을 가지면서도 사각기둥 형상을 견고하게 형성할 수 있다. 또한, H형강(10)은 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)로 둘러싸여 보다 미련한 외관을 제공할 수 있다.
또한, 도 4에 도시된 바와 같이 S103 단계에서 내화타일(103)의 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)은 경사진 측면을 가질 수 있다. 여기서, 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)의 양측면은 각각의 내측면에 근접할수록 상호 간에 근접하도록 경사진 형상을 갖는다. 이로 인해, 제 2 내화타일(132)이 웨브(12)와 평행하도록 위치되면서 제 1 내화타일(131)에 부착될 때, 제 2 내화타일(132)의 측면은 제 1 내화타일(131)의 측면에 접촉되어 부착될 수 있다. 또한, 제 1 내화타일(131)과 제 2 내화타일(132)은 직교하도록 부착될 수 있다. 이를 위하여, 제 1 내화타일(131)의 측면의 각도와 제 2 내화타일(132)의 측면의 각도의 합은 90 °로 유지되는 것이 바람직하다.
상기와 같은 내화타일(103)의 경사진 측면으로 인해 제 2 내화타일(132)은 제 1 내화타일(131)과 조합하여 보다 용이하게 H형강(10)을 둘러싸는 사각기둥 형상을 형성할 수 있다. 특히, 제 1 내화타일(131)과 제 2 내화타일(132)은 측면을 통해 상호 간에 부착되어 엇갈려 돌출되는 부분없이 매끈한 사각기둥 형상을 형성할 수 있다.
또한, 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)이 손상된 경우, 손상된 제 1 내화타일(131) 또는 제 2 내화타일(132)만이 용이하게 H형강(10)으로부터 분리될 수 있고, 분리된 제 1 내화타일(131) 또는 제 2 내화타일(132)에 대응하는 부분에 새로운 제 1 내화타일(131) 또는 제 2 내화타일(132)이 용이하게 부착될 수 있다. 이로 인해, 내화타일(103)은 경사진 측면으로 인해 용이하게 유지보수될 수 있다.
한편, S103 단계에서 제 1 내화타일(131)의 부착 또는 제 2 내화 타일(132)의 부착이 이루어지기 이전에, T형 바아(107)가 ㄱ형강(104)을 대신하여 H형강(10)에 설치되거나, 또는 ㄱ형강(104)과 조합하여 H형강(10)에 설치되는 단계가 이루어질 수 있다. 여기서, T형 바아(107)는 경량의 스테인리스 스틸로 이루어질 수 있다.
본 실시예의 T형 바아(107)는 도 5에 도시된 바와 같이, 플레이트 형상으로 이루어진 제 1 바아 몸체(171) 및 플레이트 형상으로 이루어지되 중앙에 제 1 바아 몸체(171)가 연결되어 제 1 바아 몸체(171)와 직교하는 제 2 바아 몸체(173)를 포함할 수 있다. 이러한 T형 바아(107)는 도 5에 도시된 바와 같이, 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다.
도 5(a)에 도시된 바와 같이, T형 바아(107)에서 제 1 바아 몸체(171)는 플랜지(11)들 사이에서 웨브(12)와 직교하도록 웨브(12)에 접촉되고, 제 2 바아 몸체(173)는 웨브(12)로부터 이격되어 플랜지(11)들의 측면과 동일 평면을 형성하도록 위치된다. 여기서, 제 2 내화타일(132)이 웨브(12)와 평행하도록 위치되면서 제 1 내화타일(131)과 직교하도록 플랜지(11)의 측면에 부착되는 단계가 이루어질 때, 제 2 내화타일(132)의 내측면은 제 2 바아 몸체(173)와 면 접촉되고, T형 바아(107)에 의해 지지될 수 있다.
도 5(b)에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 ㄱ형강(104)들이 상호 간에 접촉된 상태로 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다. 여기서, 도 5(b)의 상측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141')는 플랜지(11)의 내측면에 접촉되고, 제 2 형강 몸체(143')는 제 1 형강 몸체(141')의 종단으로부터 플랜지(11)의 직교방향으로 연장되고 웨브(12)로부터 이격된다. 또한, 도 5(b)의 하측에 위치된 ㄱ형강(104)의 제 1 형강 몸체(141")는 플랜지(11)의 내측면에 접촉되고, 제 2 형강 몸체(143")는 제 1 형강 몸체(141")의 종단으로부터 플랜지(11)의 직교방향으로 연장되고 웨브(12)에 접촉된다. 여기서, 한 쌍의 ㄱ형강(104)들에서 제 2 형강 몸체(143')는 제 1 형강 몸체(141")에 접촉되어 직교하고, 제 1 형강 몸체(141')는 제 2 형강 몸체(143")에 접촉되어 접촉되어 직교한다. 이로 인해, 한 쌍의 ㄱ형강(104)들은 상호 간에 접촉된 상태로 내부 폐쇄 공간(110)에 상응하는 형상으로 플랜지(11)들 사이에 설치될 수 있다
또한, T형 바아(107)는 한 쌍의 ㄱ형강(104)들 사이에 삽입되어, 제 1 바아 몸체(171)는 플랜지(11)와 평행하도록 위치되고, 제 2 바아 몸체(173)는 웨브(12)와 평행하도록 위치된다. 여기서, 제 1 바아 몸체(171)는 제 2 형강 몸체(143")에 삽입되고, 제 2 바아 몸체(173)는 제 2 형강 몸체(143')에 삽입된다. 이로 인해, T형 바아(107) 및 ㄱ형강(104)들은 상호 간에 조합되어 내부 폐쇄 공간(110) 내에서 견고히 고정된 상태로 유지될 수 있다.
상기와 같이 T형 바아(107)는 단독으로 또는 ㄱ형강(104)과 조합하여 H형강(10) 및 제 2 내화타일(132)을 지지한다. 이로 인해, 외력이 제 2 내화타일(132)에 가해지더라도, 제 2 내화타일(132)은 변형되지 않아 그 형상을 유지할 수 있다. 제 2 내화타일(132)은 제 1 내화타일(131)과 조합하여 강성을 가지면서도 사각기둥 형상을 견고하게 형성할 수 있다. 또한, H형강(10)은 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)로 둘러싸여 보다 미련한 외관을 제공할 수 있다.
이어서, 내화도료가 내화타일(103)의 표면에 도포되는 단계(S104)가 이루어질 수 있다. S104 단계는 내화타일(103)의 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)의 표면 상에 내화도료를 1㎜ 내지 2㎜의 두께로 도포하여 외부 내화도료층(105)을 형성할 수 있다.
이어서, 마감도료가 내화도로로 도포된 내화타일(103)의 표면에 도포되는 단계(S105)가 이루어질 수 있다. S105 단계는 외부 내화도료층(105) 상에 마감도료를 0.1㎜ 내지 2㎜의 두께로 도포하여 마감도료층(106)을 형성할 수 있다. 여기서, H형강(10)은 내화타일(103)에 의해 둘러싸인 상태에서 마감도료로 인하여 광택, 색상 및 무늬를 달리하여 다양한 광택, 색상 및 무늬를 갖도록 디자인될 수 있다.
본 실시예의 내화타일 시공방법은 내화타일(103)을 H형강(10)에 부착시킴으로써 H형강(10)에 내화성을 부여하여 향상시킬 수 있다. 여기서, 내화타일(103)은 플레이트 형상으로 이루어지고 소정의 두께를 갖은 상태에서 부착되기에, 내화도료를 도포하는 방식에 비하여 신속하게 H형강(10)에 내화성을 부여하여 향상시킬 수 있다. 이로 인해, H형강(10)의 내화성 향상을 위한 시간 및 비용이 감소될 수 있다. 또한, 내화타일(103)은 자체 표면을 이용하여 H형강(10)의 표면을 균일하게 형성할 수 있다.
내화도료가 H형강(10)에 적용되기 위하여, 내화도료의 뿜칠이 이루어진다. 여기서, 비산먼지가 발생될 수 있다. 하지만, 내화타일(103)은 H형강(10)에 내화성을 부여하기 위하여 부착되기에 내화도료의 뿜칠로 인한 비산먼지의 발생을 감소시킬 수 있다.
특히, 내화타일(103)은 플레이트 형상으로 H형강(10)의 플랜지(11)의 외측면 및 플랜지(11)들 사이에 대응하는 크기로 가공되기만 하면 된다. 즉, 내화타일(103)은 H형강(10)의 플랜지(11)의 측면에 대응하는 크기로 절단되지 않을 수 있다. 또한, 내화타일(103)은 H형강(10)의 플랜지(11)의 내측면에 적용되지 않을 수 있다. 이로 인해, 내화타일(103)의 재료비가 절감될 수 있고, 내화타일(103)의 가공 및 부착에 따른 시간 및 비용이 절감될 수 있다.
또한, 본 실시예의 내화타일 시공방법에는 H형강(10)이 표면 처리되는 단계가 더 포함될 수 있다. 여기서, H형강(10)의 표면 처리는 S101 단계 이전에 이루어져, 방청도료 또는 내화도료가 H형강(10)의 표면에 도포되어 안정적으로 부착된 상태로 유지되도록 할 수 있다. 예를 들어, H형강(10)의 표면 처리는 H형강(10)의 표면을 샌딩블라스터 처리하여 H형강(10)의 표면으로부터 녹 또는 이물질을 제거할 수 있다.
한편, 본 실시예의 내화타일 시공 방법이 적용된 H형강(10)은 내화타일(103) 특히, 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)에 의해 둘러싸인다. 여기서, 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)은 균일한 표면을 가진 상태에서 사각기둥을 형성하면서 H형강(10)을 보호한다. 따라서, H형강(10)은 자체의 형상보다 내화타일(103)로 인해 매끈하면서 미려한 외관을 가질 수 있다. 또한, 제 2 내화타일(132)이 ㄱ형강(104)에 의해 지지되기에, H형강(10)은 제 1 내화타일(131) 및 제 2 내화타일(132)에 의해 둘러싸여 사각기둥 형상으로 안정적으로 유지될 수 있다.
이상, 본 발명의 기술적 사상을 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상은 상기 실시예들에 한정되지 않고, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형 및 변경이 가능하다.
10: H형강
11: 플랜지
12: 웨브
101: 방청도료층
102: 내부 내화도료층
103: 내화타일
104: ㄱ형강
105: 외부 내화도료층
106: 마감도료층
107: T형 바아

Claims (7)

  1. 상호 간에 이격되어 평행하도록 위치된 한 쌍의 플랜지들 및 플랜지들 사이에 위치되어 플랜지들을 연결하는 웨브를 포함하는 H형강에 내화타일을 시공하기 위한 내화타일 시공방법에 있어서,
    (a) 방청도료가 H형강의 표면에 도포되는 단계;
    (b) 내화도료가 방청도료로 도포된 H형강의 표면의 적어도 일부에 도포되는 단계;
    (c) 플랜지들 사이에 제 1 ㄱ형강, 제 2 ㄱ형강 및 T형 바아가 서로 접촉한 상태로 설치되되, 제 1 ㄱ형강 및 제 2 ㄱ형강은 플레이트 형상으로 이루어진 제 1 형강 몸체와, 플레이트 형상으로 이루어지고 제 1 형강 몸체의 종단에 연결되어 제 1 형강 몸체와 직교하는 제 2 형강 몸체로 이루어지며, T형 바아는 제 2 바아 몸체의 중앙에 제 1 바아 몸체가 수직으로 연결되는 구조를 가지며, 제 1 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 플랜지의 내측면 및 웨브에 접촉되도록 하고, 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 반대편 플랜지의 내측면에 접촉되도록 하고, 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체가 웨브에 접촉되도록 하고, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 한 쌍의 플랜지들의 측면과 동일면을 형성하도록 설치되며, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체가 서로 수직으로 접촉하며, 제 1 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체와 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체가 서로 수직으로 접촉하고, 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 형성된 홈에 T형 바아의 제 2 바아 몸체가 삽입되고, 제 2 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 형성된 홈에 T형 바아의 제 1 바아 몸체가 삽입되며 설치되는 단계;
    (d) 제 1 내화타일이 플랜지들의 외측면에 각각 부착되되, 제 1 내화타일의 종단면이 플랜지의 측면과 동일면을 형성하도록 부착되는 단계;
    (e) 제 2 내화타일이 웨브와 평행하도록 위치되어 제 1 내화타일과 직교하도록 제 1 내화타일의 종단면, 플랜지의 측면, 제 2 ㄱ형강의 제 1 형강 몸체 및 제 1 ㄱ형강의 제 2 형강 몸체에 부착되어 내부 폐쇄 공간을 형성하는 단계;
    (f) 내화도료가 제 1 내화타일 및 제 2 내화타일의 표면에 도포되는 단계; 및
    (g) 마감도료가 내화 도료로 도포된 제 1 내화타일 및 제 2 내화타일의 표면에 도포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 내화타일 시공방법.
  2. 제1항에 있어서,
    (b) 단계는,
    내화도료가 H형강의 플랜지들의 외측면 및 측면에 도포되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 내화타일 시공방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
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