KR101983992B1 - 열가소성 복합재 및 이의 제조방법 - Google Patents

열가소성 복합재 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

열가소성 수지 및 강화 섬유를 포함하는 코어재를 포함하고, 상기 코어재는 강화 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 약 3개 이하로 포함하는 열가소성 복합재를 제공한다.
강화 섬유 스트랜드를 해리하는 단계; 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계; 해리된 강화 섬유 및 해리된 열가소성 수지를 수계 매체에 분산시켜 코어재용 조성물을 형성하는 단계; 및 상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계;를 포함하는 열가소성 복합재 제조방법을 제공한다.

Description

열가소성 복합재 및 이의 제조방법{THERMOPLASTIC COMPOSITE AND THE METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
열가소성 복합재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
자동차 및 건축자재와 같은 외부환경에 많이 노출되어 있는 산업분야의 경우에는 높은 수준의 인성을 가진 복합재를 많이 필요로 한다. 특히 외부 충격에 많이 노출되어 있는 백빔, 시트백, 언더커버와 같은 자동차 외장부품은 더욱 그러하다.
그러므로, 충격이 가해졌을 때 그 힘에 대하여 버티고 저항하는 정도가 복합재의 가장 중요한 요소이자 부품에 사용될 수 있는 필수 기준요소인바, 복합재의 인성에 영향을 끼치는 가장 중요한 두 요소가 바로 강도와 신율(늘어나는 정도)이다. 상기 두가지 변수는 서로 상반된 개념으로, 강도가 높아 딱딱하면 부러지기 쉬우므로 신율이 낮고, 상대적으로 무른 복합재는 신율은 높지만 그 강도가 높지 못하다. 따라서 강도와 신율이 모두 우수한 복합재를 만들기 위한 여러가지 연구가 진행되고 있다.
본 발명의 일 구현예는 강화 섬유의 분산성이 우수하여 강도 및 강성이 향상된 열가소성 복합재를 제공한다.
본 발명의 다른 구현예는 강화 섬유 스트랜드 및 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 공정을 포함하여 우수한 분산성을 확보하는 열가소성 복합재 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 구현예에서, 열가소성 수지 및 강화 섬유를 포함하는 코어재를 포함하고, 상기 코어재는 복수의 강화 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 3개 이하로 포함하는 열가소성 복합재를 제공한다.
상기 코어재는 실란계 화합물을 더 포함하고, 상기 실란계 화합물은 상기 강화 섬유의 표면에 코팅된 상태로 존재할 수 있다.
상기 코어재는 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 상기 강화 섬유를 20 내지 60 중량부 포함할 수 있다.
상기 강화 섬유는 유리 섬유, 바잘트(basalt) 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
상기 강화 섬유는 단면의 평균 직경이 5㎛ 내지 20㎛일 수 있다.
상기 강화 섬유는 평균 길이가 5㎜ 내지 25㎜일 수 있다.
상기 열가소성 수지는 방향족 비닐계 수지, 고무변성 방향족 비닐계 수지, 폴리페닐렌에테르계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리에스테르계 수지, 메타크릴레이트계 수지, 폴리아릴렌설파이드계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리염화비닐계 수지, 폴리올레핀계 수지 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
상기 코어재의 두께는 2㎜ 내지 5㎜일 수 있다.
상기 코어재의 적어도 일면에 표피재를 더 포함할 수 있다.
상기 표피재는 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포, 폴리프로필렌 부직포 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
상기 표피재의 두께는 0.1㎜ 내지 0.5㎜일 수 있다.
상기 열가소성 복합재는 약 4000 g/㎡ 내지 약 4800 g/㎡의 면밀도에서, 인장 강도가 90 MPa 내지 120 MPa일 수 있다.
상기 열가소성 복합재는 약 4000 g/㎡ 내지 약 4800 g/㎡의 면밀도에서, 굴곡 강도가 140 MPa 내지 160 MPa일 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서, 강화 섬유 스트랜드(strand)를 해리하는 단계; 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계; 해리된 강화 섬유 및 해리된 열가소성 수지 섬유를 수계 매체에 분산시켜 코어재용 조성물을 형성하는 단계; 및 상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계;를 포함하는 열가소성 복합재 제조방법을 제공한다.
상기 강화 섬유 스트랜드를 해리하는 단계는, 연속섬유상의 강화 섬유 스트랜드를 절단하면서, 동시에 공기를 주입하여 수행될 수 있다.
상기 강화 섬유 스트랜드 중의 강화 섬유 필라멘트는 실란계 화합물로 표면 처리된 것일 수 있다.
상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계는, 블레이드(blade)가 장착된 호퍼(hopper) 내에서 상기 블레이드를 회전시켜 수행될 수 있다.
상기 수계 매체는 물 및 분산제를 포함할 수 있다.
상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계에서, 상기 코어재는 상기 코어재용 조성물로 복수의 시트를 제조한 후, 상기 복수의 시트가 열-압착되어 제조될 수 있다.
상기 코어재의 적어도 일면에 표피재를 적층하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 열가소성 복합재는 우수한 인장 특성 및 굴곡 특성을 구현할 수 있고, 확보된 기계적 물성 및 경량화 특성을 통하여 자동차의 다양한 소재로 적용될 수 있다.
상기 열가소성 복합재 제조방법은 각 섬유 스트랜드의 분산성을 향상시켜, 작업 성능을 극대화 할 수 있고, 이를 통해 기계적 물성 및 경량화 특성이 우수한 열가소성 복합재를 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 열가소성 복합재의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 다른 구현예에 따른 열가소성 복합재 제조방법을 개략적으로 도식화하여 나타낸 것이다.
이하, 본 발명의 구현예를 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며 본 발명은 후술할 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 발명의 일 구현예에서, 열가소성 수지 및 강화 섬유를 포함하는 코어재를 포함하고, 상기 코어재는 복수의 강화 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 3개 이하로 포함하는 열가소성 복합재를 제공한다.
상기 열가소성 복합재는 코어재로 열가소성 수지 및 강화 섬유의 혼합물을 사용하며, 상기 강화 섬유의 분산성이 높을수록 우수한 강도 및 강성을 확보할 수 있다.
구체적으로, 상기 코어재는 복수의 강화 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 3개 이하로 포함할 수 있고, 예를 들어 1개 이하로 포함할 수 있으며, 예를 들어 10㎠의 단위 면적 당 상기 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)가 0(zero)개일 수 있다. 상기 단위 면적은 상기 코어재의 두께 방향과 수직한 방향의 평면 상에 10㎠ 크기의 영역을 의미하는 것으로, 상기 코어재가 10㎠의 단위 면적 당 관측되는 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 상기 범위의 개수로 포함함으로써 강화 섬유의 우수한 분산성을 확보할 수 있고, 상기 열가소성 복합재의 강도 및 강성이 현저히 향상될 수 있다.
상기 '강화 섬유 필라멘트'는 통상적으로 이해되는 단일 가닥의 강화 섬유를 의미하며, 상기 '강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)'는 상기 강화 섬유 필라멘트가 2 이상 뭉치거나 꼬인 형태를 일컫는다. 다시 말해, 상기 '강화 섬유 로그(log)'는 열가소성 복합재의 제조 과정에서 원료로 투입되는 강화 섬유 뭉치가 필라멘트로 풀리지 않고 남아있는 것이며, 상기 '강화 섬유 로프(rope)'는 필라멘트로 풀렸던 강화 섬유가 다시 뭉치거나 꼬인 것을 의미하는 것이다.
상기 강화 섬유 로그(log) 및 강화 섬유 로프(rope)는 상기 열가소성 복합재의 강도 및 강성을 확보하는 측면에서 결함(defect)으로 이해될 것이며, 상기 강화 섬유의 분산성은 상기 강화 섬유가 필라멘트 형태로 가닥 가닥 떨어져 분산되는 정도를 일컫는 것으로 이해될 것이다. 즉, 상기 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)가 상기 열가소성 복합재 내에 많이 포함될수록 강화 섬유의 분산성이 낮은 것이고, 열가소성 복합재의 강도 및 강성을 저하시키게 된다.
본 발명의 상기 열가소성 복합재는, 상기 코어재가 상기 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 상기 범위의 개수로 포함함으로써 상기 열가소성 복합재의 강도 및 강성을 현저히 향상시킬 수 있다.
통상적으로 열가소성 복합재를 제조하기 위하여 습식 공정을 사용하는 경우, 수계 매체에 대한 강화 섬유의 분산성을 높이기 위하여 친수성 물질로 코팅 처리된 유리 섬유를 사용한다. 이 때, 친수성 물질로 코팅 처리된 유리 섬유는 수계 매체 내에서의 분산성은 향상되지만 베이스 수지로 포함되는 열가소성 수지와의 표면 결합력이 감소되어, 열가소성 복합재의 기계적 물성을 저하시키는 문제가 있었다.
이러한 문제를 해결하기 위하여, 상기 코어재는 열가소성 수지 및 강화 섬유와 함께 실란계 화합물을 더 포함할 수 있고, 상기 실란계 화합물은 그 일부 또는 전부가 상기 강화 섬유의 표면에 코팅된 상태로 존재할 수 있다.
즉, 상기 열가소성 복합재의 제조 과정에서 상기 실란계 화합물로 표면 처리된 강화 섬유가 투입될 수 있고, 상기 실란계 화합물은 비교적 소수성을 갖는 물질이지만, 습식 공정 중 수계 매체 내에서의 적절한 분산성을 확보하며, 동시에 상기 열가소성 수지와의 우수한 결합력을 모두 확보하여 우수한 강도 및 강성을 구현할 수 있다.
구체적으로, 상기 실란계 화합물은 비닐 실란, 에폭시 실란, 메타크릴 실란, 아크릴 실란, 메캅토 실란, 아미노 실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 실란계 화합물이 아미노 실란을 포함하는 경우, 수계 안정성 및 높은 기계적 특성을 확보하는 데 유리할 수 있다.
상기 코어재는 상기 열가소성 수지 100 중량부에 대하여, 상기 강화 섬유를 약 20 내지 약 60 중량부 포함할 수 있다. 상기 강화 섬유가 약 20 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 상기 열가소성 복합재의 강도 및 강성을 향상시키는 효과를 얻을 수 없고, 약 60 중량부를 초과하는 경우에는 제조 과정에서 강화 섬유의 분산성이 저하되거나, 응집으로 인한 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)가 증가하여 오히려 강도 및 강성이 저하될 우려가 있으며, 성형성을 저하시킬 수도 있다.
상기 강화 섬유는 유리 섬유, 바잘트(Basalt) 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 강화 섬유는 유리 섬유를 포함할 수 있고, 이 경우, 성형성, 내충격성 및 가격경쟁력을 확보하는 데 더 유리할 수 있다.
상기 강화 섬유는 단면의 평균 직경이 약 5㎛ 내지 약 20㎛일 수 있다. 상기 강화 섬유의 평균 직경이 상기 범위를 만족함으로써 상기 강화 섬유가 우수한 분산성을 확보하면서, 동시에 상기 코어재가 적절한 두께를 확보할 수 있고, 인장 강도, 굴곡 강도, 흡음 성능을 용이하게 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 강화 섬유의 평균 길이는 약 5㎜ 내지 약 25㎜일 수 있다. 상기 강화 섬유의 평균 길이가 상기 범위를 만족함으로써 상기 열가소성 복합재 내에서 우수한 분산성을 확보할 수 있고, 단위 면적 당 상기 강화 섬유 로그(log) 또는 로프(rope)의 수를 상기 범위로 제어하기 용이할 수 있으며, 인장 강도, 굴곡 강도, 내충격성을 용이하게 향상시킬 수 있다.
상기 코어재는 열가소성 수지를 포함하며, 상기 열가소성 수지는 방향족 비닐계 수지, 고무변성 방향족 비닐계 수지, 폴리페닐렌에테르계 수지, 폴리카보네이트계 수지, 폴리에스테르계 수지, 메타크릴레이트계 수지, 폴리아릴렌설파이드계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리염화비닐계 수지, 폴리올레핀계 수지 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 열가소성 수지는 폴리올레핀계 수지를 포함할 수 있고, 보다 구체적으로, 폴리프로필렌 수지, 폴리이소부틸렌 수지, 폴리에틸렌 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 열가소성 수지는 폴리프로필렌 수지를 포함할 수 있고, 이 경우 특히 내수성 및 성형성을 확보하는 데 유리하며 재활용이 용이한 장점을 얻을 수 있다.
또한, 상기 열가소성 수지는 중량평균분자량(Mw)이 약 10,000 내지 약 1,000,000일 수 있고, 예를 들어 약 50,000 내지 약 500,000일 수 있다. 상기 열가소성 수지가 상기 범위의 중량평균분자량(Mw)을 가짐으로써 복합재의 제조과정에서 우수한 가공성을 확보할 수 있고, 이를 포함하는 상기 열가소성 복합재가 우수한 강도 및 강성을 나타낼 수 있다.
상기 코어재는 그 두께가 약 2㎜ 내지 약 5㎜일 수 있다. 상기 코어재의 두께가 상기 범위를 갖는 경우, 이를 포함하는 열가소성 복합재가 두께 대비 우수한 강도를 확보할 수 있다. 또한, 상기 열가소성 복합재는가 자동차 경량화 소재로서, 자동차의 시트 백(Seat back), 백 빔(Back beam), 언더 바디 커버(Under body cover) 등에 사용되기에 유리할 수 있다. 상기 코어재가 상기 범위의 두께에서 10㎠의 단위 면적 당 상기 범위 개수의 강화 섬유 로그(log) 또는 로프(rope)를 포함함으로써 두께 대비 우수한 강도 및 강성을 확보할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 열가소성 복합재(100)의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 1을 참조할 때, 상기 열가소성 복합재(100)는 코어재(10)를 포함하며, 구체적으로, 상기 코어재(10)는 복수의 코어재용 시트를 열-압착하여 제조될 수 있다. 구체적으로, 상기 복수의 코어재용 시트는 열-압착하는 과정에서 층간 계면이 일체화 될 수 있고, 상기 도 1의 형상은 열-압착 직전의 형상을 나타낸 것으로 이해되어야 할 것이다. 또한, 상기 복수의 코어재용 시트는 각각 상기 열가소성 수지 및 상기 강화 섬유를 포함할 수 있다.
도 1을 참조할 때, 상기 열가소성 복합재(100)는 상기 코어재(10)의 적어도 일면에 표피재(20)를 더 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 코어재(10)의 양면에 표피재(20)를 더 포함할 수 있다.
상기 표피재(20)는 열가소성 복합재(100)가 자동차용 언더 바디 커버(under body cover)로 사용될 시 부착될 수 있으며 상기 코어재(10)를 보호하고, 상기 열가소성 복합재(100)의 표면 물성을 향상시키는 것으로, 구체적으로 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포, 폴리프로필렌 부직포 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함할 수 있고, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포 및 상기 폴리프로필렌 부직포는 각각 스펀 본딩(spun bonding) 공법 또는 케미칼 본딩(chemical bonding) 공법을 사용하여 제조된 것을 사용할 수 있다.
예를 들어, 상기 표피재는 케미칼 본딩 공법을 사용하여 제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포를 포함할 수 있고, 이 경우 특히 흡음 성능, 내스크래치 성능, 방수 성능을 용이하게 향상시킬 수 있다.
상기 열가소성 복합재(100)가 상기 코어재(10)의 적어도 일면에 표피재(20)를 더 포함하는 경우, 상기 표피재의 두께는 약 0.1㎜ 내지 약 0.5㎜일 수 있다. 상기 표피재의 두께가 상기 범위를 만족함으로써, 상기 열가소성 복합재가 적절한 두께를 확보하면서, 동시에 우수한 표면 물성 및 강도를 나타낼 수 있다.
상기 열가소성 복합재(100)는 우수한 강도 및 강성을 나타내는 것으로, 구체적으로 약 4000 g/㎡ 내지 약 4800 g/㎡의 면밀도에서, 인장 강도가 약 90 MPa 내지 약 120 MPa일 수 있다. 상기 '인장 강도(tensile strength)'는 열가소성 복합재가 파단할 때까지의 최대 인장 하중을 측정한 것으로, 상기 열가소성 복합재가 상기 범위의 인장 강도를 나타냄으로써, 자동차의 언더 바디 커버(under body cover) 및 헤드 라이너(head liner) 용도로 사용되기 적합한 강도 및 강성을 나타낼 수 있고, 우수한 고인성 및 내충격성능을 확보하기에 유리할 수 있다.
또한, 상기 열가소성 복합재(100)는 약 4000 g/㎡ 내지 약 4800 g/㎡의 면밀도에서, 굴곡 강도가 약 140 MPa 내지 약 160 MPa일 수 있다. 상기 '굴곡 강도(flexural strength)'는 상기 열가소성 복합재를 굽히는 경우 최대 응력을 측정한 것으로, 상기 열가소성 복합재가 상기 범위의 굴곡 강도를 나타냄으로써, 자동차 언더바디커버 용도로 사용되기 적합한 강도 및 강성을 나타낼 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서, 강화 섬유 스트랜드(strand)를 해리하는 단계; 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계; 해리된 강화 섬유 및 해리된 열가소성 수지를 수계 매체에 분산시켜 코어재용 조성물을 형성하는 단계; 및 상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계;를 포함하는 열가소성 복합재 제조방법을 제공한다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 열가소성 복합재 제조방법을 도식화하여 나타낸 것이다.
통상적으로, 열가소성 복합재 등을 제조함에 있어서, 열가소성 수지는 분말 형상의 원료로 투입되는데, 이는 응집 현상을 야기하기 때문에 유리 섬유의 분산성을 저하시키는 원인이 될 수 있고, 공정상의 핸들링이 어려워 작업 성능을 저하시키는 문제가 있었다.
도 2를 참조할 때, 본 발명의 일 구현예에 따른 상기 열가소성 복합재 제조방법은 상기 코어재를 제조하기 위하여, 강화 섬유와 함께 열가소성 수지를 섬유 형상으로 투입할 수 있다. 상기 열가소성 수지를 섬유 형상으로 투입함으로써 분말 형상의 원료를 투입할 때 발생할 수 있는 응집 현상을 효과적으로 방지할 수 있고, 상기 강화 섬유의 열가소성 수지 내 분산성을 향상시킬 수 있다.
구체적으로, 상기 열가소성 수지 섬유는 단면의 평균 직경은 약 20㎛ 내지 약 50㎛일 수 있다. 상기 열가소성 수지 섬유의 평균 직경이 상기 범위를 만족함으로써 상기 강화 섬유의 우수한 분산성을 확보하면서, 동시에 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계의 공정 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 열가소성 수지 섬유의 평균 길이는 약 6㎜ 내지 약 12㎜일 수 있다. 상기 열가소성 수지 섬유의 평균 길이가 상기 범위를 만족함으로써 취급 및 수계 분산에 유리하며 열-압착 성형 시에 함침성을 용이하게 확보할 수 있다.
전술한 바와 같이, 통상적으로 습식 공정을 이용하여 열가소성 복합재의 코어재를 제조하는 경우, 수계 매체 내에서의 강화 섬유의 분산성을 높이기 위해 친수성 물질로 코팅된 강화 섬유를 사용하는 경우가 대부분이나, 이 경우 소수성인 열가소성 수지와의 표면 결합력이 저하되어 강도를 확보하지 못하는 문제점이 있었다.
또한, 상기 문제점을 해결하고, 상기 열가소성 복합재의 강도를 증진시키기 위해서 소수성 물질로 코팅된 강화 섬유를 사용하는 경우, 강화 섬유가 로그 또는 로프 등의 스트랜드 형태를 갖게 되어 분산성이 저하되고, 강화 섬유 간 응집이 일어나는 문제점이 있었다.
이에, 상기 열가소성 복합재 제조방법은 해리 공정이 적용된 습식 공정을 포함함으로써, 강화 섬유의 분산성을 확보하고, 섬유 간 응집 현상을 효과적으로 방지하여, 우수한 강도 및 강성을 갖는 열가소성 복합재를 제조할 수 있다.
구체적으로, 도 2를 참조할 때, 상기 열가소성 복합재 제조방법은 습식 공정에 앞서 강화 섬유 스트랜드(strand)를 해리하는 단계; 및 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 강화 섬유 스트랜드(strand)는 단일 가닥의 강화 섬유 필라멘트가 2 이상 꼬아진 형태의 강화 섬유 원료를 일컫는 것이고, 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드는 상기 강화 섬유 스트랜드와 같이, 단일 가닥인 열가소성 수지 섬유 필라멘트가 2 이상 꼬아진 형태의 열가소성 수지 원료를 일컫는다.
상기 열가소성 복합재 제조방법은 상기 강화 섬유 스트랜드 및 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 각각 해리하는 단계를 포함함으로써, 우수한 굴곡 강도 및 굴곡 탄성률을 구현하고, 우수한 기계적 물성으로 인해 자동차에 적용하기 유리한 열가소성 복합재를 제조할 수 있다.
상기 강화 섬유 스트랜드는 이를 해리함에 있어서, 강화 섬유의 깨짐 현상을 방지해야 한다. 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드는 절단된 상태에서 물리적으로 해리하여도 잘 분리되지만, 상기 강화 섬유 스트랜드는 절단된 상태로 해리할 시에 섬유 깨짐 현상이 발생할 우려가 있다.
따라서, 상기 강화 섬유 스트랜드를 해리하는 단계는, 연속섬유상의 강화 섬유 스트랜드를 절단하면서, 동시에 공기를 주입하여 수행될 수 있다. 절단과 동시에 공기 주입법을 통해 상기 강화 섬유 스트랜드를 물리적으로 해리함으로써, 섬유 깨짐 현상을 방지할 수 있고, 상기 강화 섬유 스트랜드의 분리 효과가 우수할 수 있다.
상기 강화 섬유 스트랜드 중의 강화 섬유 필라멘트는 각각 실란계 화합물로 표면 처리된 것일 수 있다. 상기 강화 섬유 필라멘트의 표면이 실란계 화합물로 처리됨으로써, 상기 열가소성 복합재 내에서 상기 열가소성 수지와 우수한 결합력을 확보하여 강도 및 강성의 향상 효과를 극대화 시킬 수 있다.
또한, 실란계 화합물로 표면 처리된 강화 섬유 필라멘트로 이루어진 강화 섬유 스트랜드를 전술한 바와 같이 절단과 동시에 공기 주입을 통해 해리함으로써 상기 열가소성 복합재 내에서의 우수한 분산성을 확보할 수 있다.
상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계는, 블레이드가 장착된 호퍼 내에서 상기 블레이드를 회전시켜 수행될 수 있다. 구체적으로, 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계는, 해리하기 전에 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드를 절단하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 열가소성 복합재 제조방법은, 해리된 강화 섬유 및 해리된 열가소성 수지 섬유를 수계 매체에 분산시켜 코어재용 조성물을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 강화 섬유 및 열가소성 수지 섬유를 사전에 해리한 후에 이를 수계 매체에 분산시킴으로써, 분산 속도가 증가하고, 로프 또는 로그가 발생할 확률을 저하시킬 수 있다. 이로써, 상기 코어재용 조성물로 형성된 코어재는 강화 섬유가 열가소성 수지에 고르게 분산되어 우수한 강도 및 강성을 확보할 수 있다.
상기 코어재용 조성물은 수계 매체를 기반으로 하는 것으로서, 상기 열가소성 복합재가 이러한 습식 공정을 통하여 제조됨으로써 건식 공정으로 제조되는 경우에 비하여 유리 섬유가 고르게 분산된 복합재를 제조할 수 있다. 구체적으로, 상기 수계 매체는 물 및 분산제를 포함할 수 있다.
상기 수계 매체는 수계 용매로서 물을 사용할 수 있고, 예를 들어 상기 물은 상수(potable water), 이온 교환수, 증류수, 초순수(ultrapure water) 등을 포함할 수 있고, 입수 용이성이나 염의 영향으로 입자가 불안정해지는 것을 고려하여 적절하게 선택할 수 있다.
상기 분산제로 카르복실산, 카르복실산의 염, 카르복실산 에스테르, 산 에스테르의 염, 에틸렌 카르복실산 중합체, 에틸렌 카르복실산 중합체의 염, 알킬 에테르 카르복실레이트, 석유 술포네이트(petroleum sulfonate), 술폰화 폴리옥시에틸렌화 알콜, 황산화 폴리옥시에틸렌화 알콜, 인산화 폴리옥시에틸렌화 알콜, 중합체형 에틸렌 옥시드/프로필렌 옥시드/에틸렌 옥시드 분산제, 1차 알콜 에톡실레이트, 2차 알콜 에톡실레이트, 알킬 글리코시드, 알킬 글리세리드 등을 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 분산제가 몬탄산, 몬탄산의 알칼리 금속염, 에틸렌 아크릴산 공중합체, 에틸렌 메타크릴산 공중합체, 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 사용할 수 있다.
구체적으로, 상기 수계 매체는 상기 물 100 중량부에 대하여, 상기 분산제를 약 1 내지 약 4 중량부 포함할 수 있다. 상기 수계 매체 내에 상기 분산제의 함량이 상기 범위를 만족함으로써 상기 강화 섬유 및 상기 열가소성 수지 섬유의 고분산성을 확보할 수 있으며 최종적으로 열가소성 복합재에 높은 기계적 물성을 부여할 수 있다.
상기 열가소성 복합재 제조방법은 상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계를 포함할 수 있다. 이때, 상기 코어재는 열가소성 수지 및 강화 섬유를 포함하며, 복수의 강화 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 약 3개 이하로 포함하는 것일 수 있다.
상기 열가소성 복합재의 제조방법으로 제조된 열가소성 복합재가 10㎠의 단위 면적 당 약 3개 이하의 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 함유하는 코어재를 포함함으로써, 강화 섬유의 우수한 분산성을 바탕으로, 향상된 강도 및 강성을 확보할 수 있다.
구체적으로, 상기 코어재는 상기 코어재용 조성물로 복수의 코어재용 시트를 제조한 후, 상기 복수의 시트가 열-압착되어 제조될 수 있다.
상기 복수의 시트가 열-압착됨으로써 상기 코어재의 면밀도는 약 1000 g/㎡ 내지 약 5000 g/㎡일 수 있고, 예를 들어 약 1200 g/㎡ 내지 약 4800 g/㎡이 될 수 있다. 상기 코어재의 면밀도가 상기 범위를 유지하는 경우, 상기 열가소성 복합재가 우수한 강도 및 강성을 나타낼 수 있고, 자동차 내장재 등에 적용되어 우수한 내구성을 부여할 수 있다. 구체적으로, 상기 코어재는 상기 범위의 면밀도에서 전술한 바와 같은 인장 특성 및 굴곡 특성을 나타냄으로써 열가소성 복합재에 우수한 내구성, 내충격성 등을 부여할 수 있다.
상기 복수의 시트를 열-압착할 때, 약 150℃ 내지 약 250℃의 온도에서 수행될 수 있고, 예를 들어 약 170℃ 내지 약 220℃의 온도에서 수행될 수 있다. 상기 복수의 시트를 열-압착하는 경우, 상기 열가소성 수지 섬유 스트랜드는 용융되어 상기 코어재의 베이스 재질을 형성하게 되고, 상기 강화 섬유 스트랜드는 섬유 형상을 유지하여 상기 용융된 열가소성 수지들과 단단하게 결합하게 된다. 이때, 상기 열-압착이 상기 범위의 온도에서 수행됨으로써 상기 강화 섬유를 손상시키지 않으면서, 적절한 강도를 갖는 코어재를 용이하게 제조할 수 있다.
또한, 상기 강화 섬유 스트랜드 중의 강화 섬유 필라멘트가 실란계 화합물로 표면 처리된 경우, 상기 열가소성 수지들과 더욱 단단하게 결합할 수 있고, 열가소성 복합재의 강도 및 강성을 더욱 용이하게 향상시킬 수 있다.
상기 열가소성 복합재 제조방법은 상기 코어재의 적어도 일면에 표피재를 적층하는 단계를 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재를 제조하는 단계에서, 상기 코어재용 조성물로 제조된 복수의 시트를 적층한 후, 적어도 일면의 최외각층에 표피재를 더 적층하여 함께 열-압착함으로써 상기 코어재의 적어도 일면에 표피재를 적층할 수 있다. 상기 표피재에 관한 사항은 전술한 바와 같다.
< 실시예 및 비교예 >
실시예 1
아미노 실란으로 표면 처리되고, 평균 직경이 17㎛인 유리 섬유 필라멘트가 뭉치거나 꼬인 연속섬유상의 유리 섬유 스트랜드를 평균 길이가 24㎜로 절단하면서, 동시에 공기를 주입하여 해리하였다. 한편, 평균 직경이 40㎛이고, 평균 길이가 6㎜인 폴리프로필렌 수지 섬유 스트랜드를 블레이드(blade)가 장착된 호퍼(hopper) 내에 투입하고, 블레이드를 회전시킴으로써 해리하였다. 이와 같이 해리된 유리 섬유 및 해리된 폴리프로필렌 수지 섬유를 물 100 중량부에 대하여, 분산제로 카르복시메틸셀룰로스나트륨을 2 중량부 포함하는 수계 매체에 분산시켜 코어재용 조성물을 제조하였다. 이어서, 상기 코어재용 조성물을 컨베이어 벨트에 통과시키고 수계 매체를 배수시킴으로써, 폴리프로필렌 수지 섬유 및 유리 섬유가 고르게 분산된 시트를 제조하였다. 상기 시트를 24개 적층한 후, 최외각 양면에 표피재로서 케미컬 공법으로 제조된 PET 부직포를 적층하여 200℃의 온도에서 열-압착함으로써 두 표피재 사이에 4800 g/㎡ 면밀도를 갖는 코어재를 포함하는 총 두께 2.5㎜의 열가소성 복합재를 제조하였다. 상기 열가소성 복합재에 있어서, 상기 표피재 각각의 두께는 0.2㎜이고, 상기 코어재의 두께는 2.1㎜이다.
비교예 1
상기 유리 섬유 및 상기 폴리프로필렌 수지 섬유를 모두 해리하지 않고, 스트랜드 형태로 수계 매체에 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여, 동일 두께 및 동일 면밀도를 갖는 코어재를 포함하는 열가소성 복합재를 제조하였다.
비교예 2
아미노 실란 대신에 스테아린산(stearic acid)로 표면 처리된 유리 섬유를 사용하고, 상기 유리 섬유 및 상기 폴리프로필렌 수지 섬유를 해리하지 않고 수계 매체에 투입한 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여, 동일 두께 및 동일 면밀도를 갖는 코어재를 포함하는 열가소성 복합재를 제조하였다.
<평가>
실험예 1: 강화 섬유의 분산성의 측정
상기 실시예 1 및 상기 비교예 1 내지 2의 열가소성 복합재에 대하여, 코어재의 10㎠ 단위 면적 당 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)의 개수를 측정하여 하기 표 1에 기재하였다.
로그(log) 또는 로프(rope)의 개수
실시예1 1개
비교예1 13개
비교예2 1개
실험예 2: 열가소성 복합재의 물성 평가
1) 인장 특성의 측정
ASTM D638에 따라 인장 강도(Tensile strength) 및 인장 탄성률(Tensile modulus)을 측정하였고, 그 결과는 하기 표 2에 기재하였다.
2) 굴곡 특성의 측정
ASTM D790에 따라 굴곡 강도(Flexural strength) 및 굴곡 탄성률(Flexural modulus)을 측정하였고, 그 결과는 하기 표 2에 기재하였다.
인장강도
(MPa)		 인장탄성률
(GPa)		 굴곡강도
(MPa)		 굴곡탄성률
(GPa)
실시예1 105 7.5 139 5.6
비교예1 52 4.3 75 3.8
비교예2 41 4.1 77 4.2
상기 표 1 및 표 2의 결과를 참조할 때, 상기 실시예 1의 코어재는 열가소성 수지 및 강화 섬유를 이용하여 제조되고, 상기 코어재의 10㎠ 단위 면적 당 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)의 개수가 1개인 것으로, 우수한 분산성을 나타내며 동시에, 인장 특성 및 굴곡 특성이 현저히 우수한 것을 알 수 있다.
상기 비교예 1의 열가소성 복합재는 상기 실시예 1과 달리 유리 섬유 및 폴리프로필렌 섬유를 별도로 해리하지 않고, 스트랜드 형태로 수계 매체에 분산시킨 것으로, 상기 실시예 1에 비하여 분산성이 좋지 못하고, 더욱이 인장 특성 및 굴곡 특성도 현저히 떨어지는 것을 알 수 있다.
상기 비교예 2의 열가소성 복합재는 상기 실시예 1과 달리, 아미노 실란 대신에 스테아린산으로 표면 처리된 강화 섬유를 사용한 것으로, 유리 섬유 및 폴리프로필렌 섬유에 대하여 별도의 해리 공정을 포함하지 않음에도 친수성인 스테아린산으로 인해 수계 매체에 대해서는 실시예 1과 유사한 수준의 분산성을 확보하는 것이다. 다만, 상기 비교예 2의 열가소성 복합재는 상기 실시예 1에 비하여 인장 특성 및 굴곡 특성이 현저히 좋지 못한 것으로, 상기 실시예 1의 경우 강화 섬유의 표면 처리를 통하여 열가소성 수지와의 결합력을 증가시켜 열가소성 복합재의 인장 특성 및 굴곡 특성을 현저히 향상시킨 것을 알 수 있다.
100: 열가소성 복합재
10: 코어재
20: 표피재

Claims (20)

  1. 표피재들; 및
    열가소성 수지 섬유 필라멘트들 및 실란계 화합물로 표면처리된 강화 섬유 필라멘트들이 분산되어 있는 코어재용 시트들이 적층된 구조를 가지며, 상기 표피재들의 사이에 배치된 코어재를 포함하고,
    상기 코어재용 시트는 각각 상기 강화 섬유 필라멘트들이 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 3개 이하로 포함하는
    열가소성 복합재.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 코어재는 상기 열가소성 수지 섬유 필라멘트들 100 중량부에 대하여, 상기 강화 섬유 필라멘트들을 20 내지 60 중량부 포함하는
    열가소성 복합재.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 강화 섬유 필라멘트들은 유리 섬유 필라멘트, 바잘트(basalt) 섬유 필라멘트, 탄소 섬유 필라멘트, 아라미드 섬유 필라멘트 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    열가소성 복합재.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 강화 섬유 필라멘트들은 단면의 평균 직경이 5㎛ 내지 20㎛인
    열가소성 복합재.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 강화 섬유 필라멘트들은 평균 길이가 5㎜ 내지 25㎜인
    열가소성 복합재.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 수지 섬유 필라멘트들은 방향족 비닐계 수지 필라멘트, 고무변성 방향족 비닐계 수지 필라멘트, 폴리페닐렌에테르계 수지 필라멘트, 폴리카보네이트계 수지 필라멘트, 폴리에스테르계 수지 필라멘트, 메타크릴레이트계 수지 필라멘트, 폴리아릴렌설파이드계 수지 필라멘트, 폴리아미드계 수지 필라멘트, 폴리염화비닐계 수지 필라멘트, 폴리올레핀계 수지 필라멘트 및 이들의 조합으로 이루어지는 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    열가소성 복합재.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 코어재의 두께는 2㎜ 내지 5㎜인
    열가소성 복합재.
  9. 삭제
  10. 제1항에 있어서,
    상기 표피재는 폴리에틸렌테레프탈레이트 부직포, 폴리프로필렌 부직포 및 이들의 조합으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나를 포함하는
    열가소성 복합재.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 표피재의 두께는 0.1㎜ 내지 0.5㎜인
    열가소성 복합재.
  12. 제1항, 제3항 내지 제8항, 제10항 및 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 복합재는 4000 g/㎡ 내지 4800 g/㎡의 면밀도에서, 인장 강도가 90 MPa 내지 120 MPa인
    열가소성 복합재.
  13. 제1항, 제3항 내지 제8항, 제10항 및 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 복합재는 4000 g/㎡ 내지 4800 g/㎡의 면밀도에서, 굴곡 강도가 140 MPa 내지 160 MPa인
    열가소성 복합재.
  14. 실란계 화합물로 표면처리된 강화 섬유 필라멘트들이 뭉치거나 꼬인 연속섬유상의 강화 섬유 스트랜드를 절단하면서, 동시에 공기를 주입하여 강화 섬유 스트랜드(strand)를 해리하는 단계;
    열가소성 수지 섬유 스트랜드를 해리하는 단계;
    해리된 강화 섬유 필라멘트들 및 해리된 열가소성 수지 섬유 필라멘트들을 수계 매체에 분산시켜, 상기 해리된 강화 섬유 필라멘트들이 뭉치거나 꼬인 강화 섬유 로그(log) 또는 강화 섬유 로프(rope)를 10㎠의 단위 면적 당 3개 이하로 포함하는 코어재용 조성물을 형성하는 단계;
    상기 코어재용 조성물을 성형하여 코어재용 시트들을 제조하는 단계;
    상기 코어재용 시트들을 적층하여 코어재를 제조하는 단계; 및
    상기 코어재를 표피재들 사이에 개재하는 단계;를 포함하는
    열가소성 복합재 제조방법.
  15. 삭제
  16. 삭제
  17. 삭제
  18. 삭제
  19. 삭제
  20. 삭제
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