KR101981832B1

KR101981832B1 - 금속 지지체 및 섬유 강화 플라스틱이 구비되어 있는 경화성 코팅을 포함하는 반제품 또는 부품을 제조하기 위한 방법

Info

Publication number: KR101981832B1
Application number: KR1020147031500A
Authority: KR
Inventors: 프란츠 안드로쉬; 카로라 아이벨; 번하드 스트라우쓰; 크리스티앙 월치
Original assignee: 뵈스트알파인 스탈 게엠베하
Priority date: 2012-04-13
Filing date: 2013-04-15
Publication date: 2019-05-23
Also published as: KR20150003301A; US20150298399A1; EP2650108A1; EP2836354B1; CN104379325B; JP2015520027A; WO2013153229A1; EP2836354A1; JP6198020B2; CN104379325A; US9566745B2

Abstract

본 발명은 섬유 강화 플라스틱이 구비되어 있는 경화성 코팅(6, 17)을 금속 지지체(3), 특히 금속 시트(4)에 도포하고 코팅된 금속 지지체(3)를 후속 단계에서 반제품 또는 부품(2)으로 성형, 특히 심가공 또는 굴곡시키는 반제품 또는 부품(2)의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 개선되고 비용 효율적인 방법을 위해 금속 지지체(3)의 소정 영역에만 코팅한 다음, 코팅(6, 17)을 경화하여 적어도 하나의 내블록성 표면(12)을 형성할 때 비로소 성형 처리하되, 성형 반경(21)에 따른 소성 성형 변화가 실질적으로, 바람직하게는 전적으로 금속 기판의 무지 영역(15)에서만 이루어지도록 코팅된 금속 지지체(3)를 성형한다.

Description

금속 지지체 및 섬유 강화 플라스틱이 구비되어 있는 경화성 코팅을 포함하는 반제품 또는 부품을 제조하기 위한 방법{METHOD FOR PRODUCING A SEMI-FINISHED PRODUCT OR COMPONENT COMPRISING A METAL CARRIER AND A HARDENABLE COATING WITH FIBRE-REINFORCED PLASTIC}

본 발명은 섬유 강화 플라스틱이 구비되어 있는 경화성 코팅을 금속 지지체, 특히 금속 시트에 도포하고 상기 코팅된 금속 지지체를 후속 단계에서 반제품 또는 부품으로 성형, 특히 심가공 또는 굴곡시키는 반제품 또는 부품의 제조방법에 관한 것이다.

각 층의 전면에 섬유 강화된 단일 방향성 프리프레그 층(prepreg layer)이 코팅되어 있는 다수 개의 적층된 금속층을 포함하는 복합 재료가 종래기술에 공지되어 있는바(DE19956394B4), 상기 프리프레그 층은 복합 재료의 성형 후에 소정의 형상으로 경화된다. 그러나 이러한 공정은 상기 복합 재료가 성형에 의해 최종 형태를 갖기 전에 프리프레그 층의 조기 경화에 비교적 취약하다는 단점이 있다. 이로 인해 특히 섬유 강화 플라스틱(FVK) 또는 미리 함침시킨(프리프레그된) 탄소 섬유(CFK-프리프레그)의 손상과 함께 성형된 복합 재료의 성형 정밀도가 감소할 수 있다. 이러한 방법으로는 공정의 재현성을 보장할 수 없게 된다. 뿐만 아니라, 미경화 프리프레그 층을 사용하여 공정을 수행하는 경우에는 비교적 많은 비용이 소요된다. 또한 이러한 복합 재료는 비교적 많은 양의 섬유 강화 플라스틱 재료를 필요로 한다. 이러한 공정에 의해서는 비용면에서 유리한 반제품이나 부품을 제조할 수 없다.

나아가, 섬유 강화 반제품 또는 부품을 제조하기 위해 먼저 강철 시트를 성형하고 경화된 FVK부를 후속 단계에서 부분적으로 제공하거나 FVK부를 코팅하는 것이 알려져 있다. 별도의 공정 단계, 즉 금속 지지체의 성형 단계와 FVK부의 성형 단계와 함께 예를 들면 핀으로 이들을 최종 연결하는 것이 알려져 있는데 (DE102009009112A1), 이는 비교적 많은 비용이 들 뿐 아니라 비용 집약적인 반제품 또는 부품을 필요로 하며 특히 자동화 공정을 위해 필요한 비용이 비교적 높다.

따라서 본 발명의 과제는 상술한 기술분야의 강화된 반제품 또는 부품 제조방법을 단순화할 뿐 아니라 확실하게 구성하여 상기 방법의 재현성을 높이는데 있다. 또한 상기 방법은 자동화 공정을 위해 용이하게 접근할 수 있어야 한다.

상기 본 발명의 과제는 금속 지지체의 소정 영역에만 코팅한 다음, 상기 코팅을 경화하여 적어도 하나의 내블록성 표면을 형성할 때 비로소 성형 처리하되, 성형 반경에 따른 소성 성형 변화가 실질적으로, 바람직하게는 전적으로 금속 기판의 무지(coating-free) 영역에서만 이루어지도록 코팅된 금속 지지체를 성형함으로써 해결된다.

코팅을 경화하여 적어도 하나의 내블록성 표면을 형성할 때 비로서 금속 지지체를 성형 처리하면, 상기 방법은 예방할 수 없는 FVK 코팅의 경화 반응에 대해 확실하게 구성할 수 있는데, 상기 방법에서는 코팅의 경화 반응 자체가 허용되기 때문이다. 종래기술에 비해, 본 발명에 따르면 금속 지지체의 저장 시간을 엄격하게 주의할 필요가 없어 가공 시간의 초과에 의한 폴리머 매트릭스의 특성 손실을 고려할 필요가 없다. 이에 따라, 특히 코팅과 성형 공정 단계가 시간상 서로 독립적으로 실시될 수 있기 때문에 공정 진행이 완화될 수 있는데, 이는 금속 지지체의 형상화를 위한 심가공 또는 굴곡에 특히 유리할 수 있다. 코팅 표면의 내블록성 상태는 특히 성형 후 코팅된 금속 지지체와 공구를 깨끗하게 분리하게 함으로써 상기 방법의 높은 재현성과 비교적 단순한 자동화를 가능하게 할 수 있다. 특히 본 발명에 따른 방법은 금속 지지체의 지지면 중 적어도 하나와 관련하여 소정 영역에만 코팅하여 실질적으로 금속 지지체의 소성 변형성을 얻는 것을 특징으로 할 수 있다. 그 결과, 성형 반경에 따른 소성 성형 변화가 실질적으로 무지 영역에서 이루어지도록 금속 지지체를 성형할 때 비교적 높은 성형도가 또한 얻어질 수 있다. 상기 무지 지지체 영역에서는 특히 소성 변형이 FVK 코팅에 의해 최대한 손상되지 않을 수 있다. 이러한 손상은 전적으로 무지 영역에서만 소성 성형 변화가 이루어질 때 더욱 방지될 수 있다. 이에 따라, 복잡한 형상부, 예를 들면 자동차의 문틀이나 측보(solebar)는 금속 지지체에 치수적으로 정밀하게 형성될 수 있다. 또한 실제로 내블록성이 있지만 충분하게 경화되지 않거나 일부만 경화된 FVK 코팅도 소정의 고유한 소성 변형성이 허용되어 금속 지지체의 성형 거동에 확실하게 일조함으로써 작은 반경도 성공적으로 얻을 수 있다. 동시에, 코팅된 지지체 영역은 특히 높은 강도값을 특징으로 할 수 있고 금속 지지체는 성형 도중이나 성형 후에도 기계적으로 안정화될 수 있다. 따라서 본 발명에 따르면, 높은 소성 성형 변형능을 높은 기계적 특성값과 조합할 수 있는 동시에 섬유 강화 금속 지지체, 바람직하게는 강철 시트에 대한 비교적 단순한 제조 공정을 제공할 수 있다.

상기 금속 지지체는 철, 알루미늄 또는 마그네슘 재료 등 또는 이들의 합금을 이용한 금속 시트로 구성될 수 있음은 물론이다. 섬유 강화 플라스틱(FVK)은 예를 들면 연속 섬유, 장섬유 또는 단섬유로서 유리, 현무암, 탄소 또는 아라미드와 같은 무기 또는 유기 강화 수지와 조합한 열가소성 또는 열경화성 플라스틱 매트릭스를 포함하거나 이들로 구성될 수 있음은 일반적으로 주지되어 있다. 매트릭스로서 섬유 강화 플라스틱을 사용할 수 있는 화학적으로 가교된 중간층을 사용하면 접착성이 향상될 수 있다는 것 또한 일반적으로 주지되어 있다. 또한 일반적으로 내블록성이라 함은 코팅의 표면이 더 이상 접착성이 없음을 의미하는 것으로 주지되어 있다. 이는 또한 코팅의 표면이 예를 들면 성형기에 의해 다른 표면을 가압한 상태에서 압착되는 경우일 수 있다. 다시 말해: 상기 경화성 코팅은 성형 전에 적어도 부분적으로 경화되어 더 이상 접착성을 갖지 않는다.

본 발명에 따른 방법은 특히 탄소 강화 플라스틱(CFK)을 특히 열경화성 매트릭스가 구비된 섬유 강화 플라스틱(FVK)으로서 금속 지지체에 도포하는 것을 특징으로 할 수 있다.

미리 함침시킨 탄소 섬유의 도포가 비용면에서 유리하며 강도가 높은 반제품 또는 완제품을 제공할 수 있다. 이에 따라, 특히 중량 증가가 비교적 적으면서 요구조건에 맞게 최적화된 고강도의 반제품 또는 완제품을 제조할 수 있다. 예를 들면 유리 섬유, 아라미드 섬유와 같이 미리 함침시킨 다른 섬유도 생각할 수 있는바, 자동차의 구성 부품, 특히 자동차의 문틀이나 측보용으로 열경화성 매트릭스를 구비하고 강철 시트에 도포한 탄소 섬유가 합리적인 제조비용으로 달성 가능한 강도값과 관련하여 특히 유리한 것으로 밝혀졌다.

화학적으로 가교된 중간층이 구비된 섬유 강화 플라스틱을 금속 지지체에 도포할 때, 비교적 한정된 경화 상태에서 부분적으로 경화시킨 섬유 강화 플라스틱을 미리 도포하여 상기 방법의 재현성을 높일 수 있다. 이에 따라, 특히 상기 중간층이 섬유 강화 플라스틱을 매트릭스로서 사용할 때 접착이 향상될 수 있다.

상기 금속 지지체에 장섬유를 포함하는 섬유 강화 플라스틱(FVK)을 도포하면, 비교적 빠르게 금속 지지체를 코팅할 수 있다. 따라서 단축된 제조시간으로 인해 제조비용을 감소시킬 수 있다. 이러한 장섬유 코팅을 압출, 인발성형, 분사 코팅 또는 스크린 코팅에 의해 도포하는 것을 생각할 수 있다.

장섬유를 대체하여, 적절히 재단된 형태의 섬유 강화 플라스틱(FVK)의 직물 또는 비굴곡 직물(non-crimped fabric)을 금속 지지체에 도포할 때에도 빠르게 코팅할 수 있다. 또한 이러한 매트릭스에 무지 지지체 영역에 대응되는 홈을 형성함으로써 반제품 또는 완제품을 제조하기 위한 경제적인 연속 공정을 가능하게 할 수 있다.

상기 직물 또는 비굴곡 직물을 플라스틱 매트릭스로 미리 함침시켜 금속 지지체에 도포하거나 또는 금속 지지체에 도포한 후에 플라스틱 매트릭스로 함침시킬 수도 있다. 이와 관련하여, 상기 제조 방법의 자동화를 위해 플라스틱 매트릭스에 의해 함침시킨 직물을 금속 지지체 위에 위치시키는 것이 특히 바람직하다.

상기 코팅을 코팅된, 경우에 따라서 접착제로 전처리한 금속성 및/또는 유기 금속 지지체에 도포하면, 성형시 금속 지지체와 코팅 사이의 견고한 결합에 흠결이 생길 위험이 크게 감소될 수 있다. 이에 따라, 상기 방법과 그의 파라미터의 재현성이 증가할 수 있다. 또한 이러한 전처리에 의해 물, 화학물질과 기후 영향에 대한 내성 및 추가로 내부식성이 향상될 수 있다.

특히 섬유 강화 플라스틱(FVK)의 다방향성 층 구성을 위해 직물 또는 비굴곡 직물에 다수 개의 층을 적층시키면, 반제품 또는 완제품의 기계적 강도가 현저하게 향상될 수 있다.

내블록성 영역을 확대하고 경우에 따라서 성형 공구에 부착되는 것을 방지하기 위해서 성형 전에 상기 코팅에 분리층을 도포할 수 있다. 이러한 분리층에 대한 예로서 코팅지, 예를 들면 배접지(backing paper)가 바람직할 수 있다.

상기 경화성 코팅을 무가압 상태에서 미리 겔화시키고 후속 단계에서 금속 지지체에 압착하여 금속 지지체에 도포하면, 섬유 강화부로부터 플라스틱의 유출이 감소되고 이에 따라 플라스틱이 금속 지지체의 굴곡 영역에 제어되지 않은 상태에서 침투하는 것을 방지할 수 있다. 미리 겔화하는 중에 얻어지는 높은 점도에 의해, 특히 플라스틱 유출이 비교적 확연하게 감소될 수 있다. 이에 따라, 상기 금속 지지체의 성형 중에 섬유 강화 플라스틱의 손상을 우려할 필요가 없다. 또한 이렇게 무가압 상태에서 미리 겔화시킨 코팅은 접착 특성이 감소하지 않아 기계적으로 내응력성이 있는 반제품 또는 부품을 제조할 수 있게 된다.

특히 유리하게는 본 발명에 따른 방법을 지지 구조 부품 제조에 적용할 수 있는바, 특히 본 발명의 방법을 자동차의 문틀 또는 측보 제조용으로 적용하는 것을 특징으로 할 수 있다.

도면에는 본 발명에 따른 방법이 더욱 상세하게 기재되어 있다. 도면에서,
도 1은 그 위에 섬유 강화 플라스틱(FVK)이 위치되어 있는 금속 지지체를 이용한 제조 공정도이고,
도 2는 그 위에 섬유 강화 플라스틱(FVK)이 도포되어 있는 금속 지지체를 이용한 제조 공정도이고,
도 3은 도 1과 2에 따라 구성된 부품의 부분 단면도이다.

도 1에 도시되어 있는 부품(2)의 제조 공정도(1)에 따르면, 제1단계에서는 강철 시트(5)로 구성된 코일(4)로부터 분리된 금속 지지체(3)에 섬유 강화 플라스틱(FVK)이 구비된 경화성 코팅(6)을 도포한다. 본 명세서에서는 상세하게 기재하고 있지 않지만, 금속 지지체(3)의 코팅할 면을 경우에 따라 세정하거나 화학적으로 전처리한다. 코팅(6)을 도포하기 위해 로봇(9)에 의한 절단(8)을 수신하는 로봇(7)이 제공되어 있다. 이를 위해, 로봇(9)은 플라스틱 매트릭스로 미리 함침시킨 직물(10)을 금속 지지체(3)의 코팅할 영역의 면적에 맞게 잘라낸다. 이어서, 코팅된 금속 지지체(3)를 건조 또는 경화장치(11)에 의해 부분 경화 처리함으로써 코팅(6)에 적어도 하나의 내블록성 표면(12)을 형성한다. 이로 인해, 스택(13) 위에 금속 지지체(3)를 적층할 수도 있고, 이와 관련하여 예를 들면 일시적으로 저장하거나 연속 이송을 위해 대기할 수도 있다. 이에 따라, 특히 코팅(6)을 경화하여 적어도 하나의 내블록성 표면(12)을 형성하기 때문에 코팅된 금속 지지체(3)를 후속 단계에서 성형하여 부품(2)을 제조할 수 있게 된다. 결국, 심가공 공구(14)에 코팅된 금속 지지체(3)를 장착하여 성형한다. 도 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 금속 지지체(3)는 금속 지지체면의 소정 영역에만 코팅되기 때문에, 금속 지지체(3)의 소성 변형성이 비교적 높게 될 수 있다. 예를 들면 자동차의 문틀 또는 측보에서 요구될 수 있는 높은 성형도를 성공적으로 만족할 수도 있다.

또한 도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 금속 지지체(3)가 심가공에 의해 소성 변형 처리되는 모든 곳에는 무지 영역(15)이 형성된다. 또한 요구조건에 따라 금속 지지체(3)에 무지 영역을 추가로 형성할 수도 있다.

도 2에 따른 방법(16)은 금속 지지체(3)에 코팅(17)을 도포하는 또 다른 기술을 포함하고 있다는 점에서 도 1에 따른 방법(1)과 다르다. 수지(18)와 경화제(19)를 섬유(20), 바람직하게는 장섬유와 소정의 비율로 혼합하여 금속 지지체(3)에 도포한다. 이어서, 도 1에서와 같이, 건조 또는 경화장치(11)에 의해 코팅(17)을 경화시켜 내블록성을 갖게 한다. 다음, 코팅된 금속 지지체(3)를 다시 스택(13) 위에 적층하거나, 본 명세서에서는 상세하게 기재하고 있지는 않지만 심가공 공구(14)를 이용하여 즉시 심가공한다.

도 3에 따르면, 금속 지지체(3)에는 성형시 성형 반경(12)이 특별히 굴곡 반경으로 나타나는 금속 지지체(3)의 소성 성형 변화를 받아들이는 무지 영역(15)이 형성되어 있음을 알 수 있다. 이에 따라, 코팅된 금속 지지체(3)의 소성 성형성이 비교적 높게 된다. 상기 금속 지지체는 금속성 및/또는 유기 보호 코팅(22), 예를 들면 아연층을 포함하고 있다. 또한 코팅(6)과 보호 코팅(22) 사이에는 접착제(23)가 제공되어 있다. 코팅(6 또는 7)에는 분리층(24)이 더 도포되어 있다. 본 발명에 따른 방법을 적용하여 압축- 또는 굴곡 거동과 관련한 충돌 거동에 있어서 기계적 특성을 최적화하는 것이 유리할 수 있다.

표 1에는 코팅하지 않은 모자 형상과 코팅한 모자 형상의 기계적 특성이 비교 예시되어 있다.

	강철 시트	미리 함침시킨 비굴곡 직물이 구비된 강철 시트	추후 함침시킨 비굴곡 직물이 구비된 강철 시트
폴리머 매트릭스 내 섬유의 부피 비율	-	40 내지 70%	35 내지 85%
금속 시트 두께	1 mm	1 mm	1 mm
코팅 두께	-	1 mm	0.4 내지 0.6 mm
준정적 축 방향 압축시 비 흡수 에너지	100%	> 125%	> 120%
3점 굴곡시 최대 힘	100%	> 135%	> 120%
3점 굴곡시 흡수 에너지	100%	> 110%	> 120%

다양한 응력에 대해 다음과 같은 시험 구성을 적용하였다:

준정적 축 방향 압축의 경우: FVK 강화부가 구비된 표면의 약 50%;

3점 굴곡의 경우: FVK 강화부가 구비된 표면의 약 15%;

준정적 축 방향 압축은 변형 속도 30 mm/분에서 변형률이 60%가 될 때까지 실시하였다. 3점 굴곡 시험은 변형 속도 30 mm/분에서 최대 이동 거리 250 mm를 이용하여 실시하였다.

모자 형상은 부분적인 코팅에도 불구하고 달성 가능한 성형도가 한정되는 것을 고려할 필요 없이 코팅되지 않은 모자 형상에 비해 내응력성이 현저하게 향상되었음을 확인하였다.

표 2에서는 서로 다른 FVK 코팅이 구비된 평판형 반제품의 강도를 종래의 강철 시트와 비교하였다. 상기 FVK 코팅은 인장 시험 또는 굴곡 시험 전에 적어도 하나의 내블록성 표면을 가졌다.

	강철 시트	미리 함침시킨 비굴곡 직물이 구비된 강철 시트	추후 함침시킨 비굴곡 직물이 구비된 강철 시트	폴리머 매트릭스 안에 장섬유가 구비된 강철 시트
폴리머 매트릭스 내 섬유의 부피 비율	-	40 내지 70%	35 내지 85%	15 내지 50%
금속 시트 두께	1 mm	1 mm	1 mm	1 mm
코팅 두께	-	1 mm	0.4 내지 0.6 mm	0.5 내지 2 mm
인장 시험시 강도	100%	> 195%(1층)	> 210% (1층) > 270% (2층)	> 145%
3점 굴곡시 흡수 에너지	100%	> 231%	> 157% (1층) > 209% (2층)	> 176%
3점 굴곡시 비 흡수 에너지	100%	> 191%	> 151% (1층) > 180% (2층)	> 158%

상기 FVK 코팅을 20 내지 130℃에서 120 내지 500분 동안 경화시켰다. 미리 함침시킨 비굴곡 직물의 경우에는 90 내지 130℃에서 90 내지 180분 동안, 추후 함침시킨 비굴곡 직물 및 장섬유를 사용하는 경우에는 20℃ 내지 60℃에서 적어도 480분이 바람직하다.

본 실시예에서 금속 지지체 두께 대 코팅 두께 비의 범위는 1:2 내지 1:0.4 인 것이 유리한 것으로 밝혀졌다. 금속 지지체 재료 각각의 강철 시트 두께 또는 금속 시트 두께는 다양할 수 있는데, 본 발명에서는 특히 0.6 내지 5 mm, 특히 1 내지 2.5 mm 범위의 금속 지지체 두께가 바람직할 수 있다.

이에 따라, 전체적으로 강도가 약 10 내지 20%만큼 상승할 수 있었고 놀라운 것은 상대적으로 얇은 FVK 층을 포함하여 코팅 두께 범위가 0.2 내지 3 mm, 특히 0.4 내지 2 mm라는 점이다. 이에 따라 예를 들면 문틀 또는 측보의 총 중량은 10%가 넘는 범위에서 실제로 절감될 수 있다. 그 결과, 차체의 전체 중량 또는 이에 따른 자동차의 전체 중량이 감소되는 장점이 있는바, 이는 연료 소비량 감소를 의미한다.

Claims

섬유 강화 플라스틱이 구비되어 있는 경화성 코팅(6, 17)을 금속 지지체(3)에 도포하여 코팅하고, 그 코팅된 금속 지지체(3)를 후속 단계에서 심가공 또는 굴곡시키는 반제품 또는 부품(2)의 제조방법으로서, 금속 지지체(3)의 소정 영역에만 코팅한 다음, 코팅(6, 17)을 경화하여 적어도 하나의 내블록성 표면(12)을 형성할 때 비로소 성형 처리하되, 성형 반경(21)에 따른 소성 성형 변화가 금속 기판의 무지 영역(15)에서만 이루어지도록 코팅된 금속 지지체(3)를 성형하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 열경화성 매트릭스가 구비된 섬유 강화 플라스틱으로서 탄소 섬유 강화 플라스틱을 금속 지지체(3)에 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제2항에 있어서, 미리 함침시킨 탄소 섬유를 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 화학적으로 가교된 중간층이 구비된 섬유 강화 플라스틱을 금속 지지체(3)에 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 금속 지지체(3)에 장섬유를 포함하는 섬유 강화 플라스틱을 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 금속 지지체의 소정 영역에 대응되는 크기로 재단된 형태의 섬유 강화 플라스틱의 직물 또는 비굴곡 직물을 금속 지지체(3)에 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제6항에 있어서, 상기 직물 또는 비굴곡 직물을 플라스틱 매트릭스로 미리 함침시켜 금속 지지체(3)에 도포하거나 또는 금속 지지체(3)에 도포한 후에 플라스틱 매트릭스로 함침시키는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 코팅(6, 17)을 전처리한 금속성 및/또는 유기 금속 지지체(3)에 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 섬유 강화 플라스틱의 다방향성 층 구성을 위해 직물 또는 비굴곡 직물에 다수 개의 층을 적층시키는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 성형 전에 코팅(6, 17)에 분리층을 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 금속 지지체(3)는 강철 시트(4)가 1 내지 2.5 mm의 금속 시트 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 상기 코팅(6, 17)이 0.4 내지 2 mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
제1항에 있어서, 경화성 코팅(6, 17)을 무가압 상태에서 미리 겔화시키고 후속 단계에서 금속 지지체(3)에 압착하여 금속 지지체(3)에 도포하는 것을 특징으로 하는 방법.
자동차의 지지 구조 부품인 문틀 또는 측보를 제조하기 위한 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 따른 방법.