KR101977300B1 - 3차원 부직포 부품 성형 장치 - Google Patents

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Abstract

3D 형상을 갖는 부품에 있어서, 그 기능과 성능을 최적화할 수 있는 3차원 부직포 부품 성형 장치가 개시된다. 본 발명의 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 서로 다른 원료들을 공급하는 원료 공급부와, 원료 공급부로부터 공급받은 원료들을 성형틀에 활송하는 활송부와, 성형틀에 활송된 원료들을 설정된 3차원 형상으로 압착하는 압착부와, 압착부에 의해 압착된 성형틀 내부의 원료들을 가열하는 가열부와, 가열부에 의해 가열된 성형틀 내부의 원료들을 냉각하는 냉각부와, 냉각부에 의해 냉각되어 설정된 3차원 형상으로 형성되는 원료들로 인한 부품을 인출하는 인출부를 포함할 수 있다.

Description

3차원 부직포 부품 성형 장치{APPARATUS FOR FORMING 3D FABRIC PARTS}
본 발명은 3차원 부직포 부품 성형 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 3D 형상을 갖는 부품에 있어서, 그 기능과 성능을 최적화할 수 있는 3차원 부직포 부품 성형 장치에 관한 것이다.
일반적으로 FBIM(Fiber Blow Injection Molding) 기술과 3D Fiber Production Process 기술은 단섬유와 열접합이 가능한 바인더 섬유를 개섬한 후, 설정된 비율로 혼합하여 기류(氣流)에 의해 성형 몰드 내부로 이송하여 압축, 냉각, 탈형하는 직접성형 기술이다.
종래에는 성형기재 제조 → 몰딩 → Trimming → 부품 접착 등의 중간 공정을 포함하게 되는데, 이에 따라, 공정 시간 및 생산성이 하락되는 문제점이 있다.
또한, 종래에는 Trimming 시 발생하는 selvage를 폐기하기 때문에, 재생섬유를 사용한 부품 성형을 할 수 없는 문제점이 있다.
또한, 종래의 Press Molding 기술은, 3D 구조의 복잡형상을 쉽게 구현할 없고, 이에 따라, 성형품의 등방성 밀도 구현을 하기 어려운 문제점이 있다.
일본 공개특허공보 특개2004-244791(2004.09.02.)
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 3D 형상을 갖는 부품에 있어서, 그 기능과 성능을 최적화할 수 있는 3차원 부직포 부품 성형 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위해 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 서로 다른 섬유 원료들을 공급하는 섬유 원료 공급부; 상기 섬유 원료 공급부로부터 공급받은 상기 섬유 원료들을 성형틀에 활송하는 활송부; 상기 성형틀에 활송된 섬유 원료들을 설정된 3차원 형상으로 압착하는 압착부; 상기 압착부에 의해 압착된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 가열하는 가열부; 상기 가열부에 의해 가열된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 냉각하는 냉각부; 및 상기 냉각부에 의해 냉각되어 상기 설정된 3차원 형상으로 형성되는 섬유 원료들로부터 제조된 부품을 인출하는 인출부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 가열부는, 상기 압착부에 의해 압착된 상기 성형틀 내부의 원료들을 다중으로 순차 가열처리할 수 있다.
또한, 상기 가열부는, 1차 가열부와 2차 가열부를 통해 순차 가열처리하며, 상기 활송부는, 상기 1차 가열부 이전 및 상기 1차 가열부와 상기 2차 가열부의 사이에 위치하여 상기 원료들을 설정된 분할 공급율을 통해 분할 공급할 수 있다.
또한, 상기 냉각부는, 상기 가열부에 의해 가열된 상기 성형틀 내부의 원료들을 다중으로 순차 냉각처리할 수 있다.
또한, 상기 가열부는, IR 히팅 방식을 사용할 수 있다.
또한, 본 발명의 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 상기 활송부에서 상기 원료들의 엉킴을 개섬닝하는 개섬부의 말단에 구비되며, 상기 원료들의 무게, 밀도, 위치 중 적어도 하나 이상을 감지하여 상기 성형틀에 정량적으로 균일하게 상기 원료들을 이송하는 활송 제어부를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 3차원 부직포 부품 성형 장치에 따르면, 종래의 성형공정 중간 과정인 『성형기재 제조 → 몰딩 → Trimming → 부분품 접착』 등의 공정을 생략할 수 있어 공정단축이 가능한 효과를 갖는다.
또한, 본 발명은, Trimming 시 발생하는 selvage를 폐기하거나 재활용할 필요가 없는 장점이 있으며, 재생섬유를 사용한 부품 성형이 용이한 효과를 갖는다.
또한, 본 발명은, 종래의 Press Molding 기술에 비해 3D 구조의 복잡형상을 쉽게 구현할 수 있으며, 성형품의 등방성 밀도 구현이 가능한 효과를 갖는다.
또한, 본 발명은 이(異)경도 부품 구현과 섬유 배향도를 조절할 수 있는 장점이 있어 다양한 부품 성형이 가능하며, 슬라이딩 테이블 방식과 턴테이블 방식의 Mold station의 선택으로 배치식 및 semi- continuous 공정 설계가 가능한 효과를 갖는다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도.
도 2는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도.
도 3은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도.
도 4는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이하에서 설명되는 실시예는 발명의 이해를 돕기 위하여 예시적으로 나타낸 것이며, 본 발명은 여기에 설명되는 실시예와 다르게 다양하게 변형되어 실시될 수 있음이 이해되어야 할 것이다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기능 혹은 구성 요소에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명 및 구체적인 도시는 생략한다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 1 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 서로 다른 원료들, 예를 들어 섬유 원료(A, B, C)를 공급하는 원료 공급부(100)와, 원료 공급부(100)로부터 공급받은 원료들을 성형틀(10)에 활송하는 활송부(200)와, 성형틀(10)에 활송된 원료들을 설정된 3차원 형상으로 압착하는 압착부(300)와, 압착부(300)에 의해 압착된 성형틀(10) 내부의 원료들을 가열하는 가열부(400)와, 가열부(400)에 의해 가열된 성형틀(10) 내부의 원료들을 냉각하는 냉각부(500)와, 냉각부(500)에 의해 냉각되어 설정된 3차원 형상으로 형성되는 원료들로 인한 부품을 인출하는 인출부(600)를 포함할 수 있다.
활송부(200)는, 공급된 섬유 원료들의 엉킴을 개섬(fine opening)하는 개섬부(210)와, 개섬된 원료들의 배향을 제어하는 디퓨저부(220)를 구비할 수 있다. 즉, 활송부(200)는 개섬된 섬유 원료들을 이송하여 성형틀(10)에 채우는 과정에서 개섬된 상태의 유지를 위해 엉김이 최소화된 상태로 이송되도록 한다. 또한, 활송부(200)에는 이송된 섬유 원료들을 균일하게 펼치기 위한 배플판이 구비될 수 있다.
가열부(400)는, 압착부(300)에 의해 압착된 성형틀(10) 내부의 원료들을 다중으로 순차 가열처리하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 가열부(400)는, 1차 가열부(410)와 2차 가열부(420)를 통해 순차적으로 가열처리할 수 있다.
개섬에서 성형 과정까지, 섬유 원료가 성형틀(10) 윗부분에 이송되어 성형틀(10)의 위치 및 방향 조절이 가능하고, 개섬부(210)에서 이송된 섬유 원료의 균일성을 확보할 수 있다.
도 2는 본 발명의 제 2 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 2 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 원료 공급부(100), 활송부(200), 압착부(300), 가열부(400), 냉각부(500) 및 인출부(600)를 포함하며, 가열부(400) 및 냉각부(500)를 제외하고는 도 1을 참고하여 설명한 상기 제 1 실시예와 동일하다. 따라서, 제 1 실시예와 동일한 기능을 수행하는 구성 요소들에 대해서는 상세한 설명을 생략하고, 이하에서는 가열부(400)와 냉각부(500)에 대해서만 그 구성의 차이를 구체적으로 설명하기로 한다.
가열부(400)는, 압착부(300)에 의해 압착된 성형틀(10) 내부의 원료들을 가열하는 역할을 한다. 이러한 가열부(400)는, IR 히팅 방식을 사용하는 것이 바람직하다.
냉각부(500)는, 가열부(400)에 의해 가열된 성형틀(10) 내부의 원료들을 냉각하는 역할을 한다. 이러한 냉각부(500)는, 가열부(400)에 의해 가열된 성형틀(10) 내부의 원료들을 다중으로 순차 냉각처리하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 냉각부(500)는, 1차 냉각부(510)와 2차 냉각부(520)를 통해 순차적으로 냉각처리할 수 있다.
도 3은 본 발명의 제 3 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 3 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 원료 공급부(100), 활송부(200), 압착부(300), 가열부(400), 냉각부(500) 및 인출부(600)를 포함하며, 활송부(200)를 제외하고는 도 1을 참고하여 설명한 상기 제 1 실시예와 동일하다. 따라서, 제 1 실시예와 동일한 기능을 수행하는 구성 요소들에 대해서는 상세한 설명을 생략하고, 이하에서는 활송부(200)에 대해서만 그 구성의 차이를 구체적으로 설명하기로 한다.
활송부(200)는, 원료 공급부(100)로부터 공급받은 원료들을 성형틀(10)에 활송하는 역할을 한다. 가열부(400)는, 1차 가열부(410)와 2차 가열부(420)를 통해 순차적으로 가열 공정을 수행하되, 활송부(200)는, 1차 가열부(410) 이전 및 1차 가열부(410)와 2차 가열부(420)의 사이에 위치하여 원료들을 설정된 분할 공급율을 통해 분할 공급하는 것이 바람직하다.
도 4는 본 발명의 제 4 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치의 구성도이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제 4 실시예에 따른 3차원 부직포 부품 성형 장치는, 원료 공급부(100), 활송부(200), 활송 제어부(230), 압착부(300), 가열부(400), 냉각부(500) 및 인출부(600)를 포함하며, 활송 제어부(210)를 제외하고는 도 1을 참고하여 설명한 상기 제 1 실시예와 동일하다. 따라서, 제 1 실시예와 동일한 기능을 수행하는 구성 요소들에 대해서는 상세한 설명을 생략하고, 이하에서는 활송 제어부(210)에 대해서만 그 구성의 차이를 구체적으로 설명하기로 한다.
활송 제어부(230)는, 활송부(200)에서 원료들의 엉킴을 개섬하는 개섬부(210)의 말단에 구비될 수 있다. 이러한 활송 제어부(230)는 원료들의 배향을 제어하기 위하여 개섬부(210)의 말단에 마련된 디퓨저부(220)의 하부에 구비되는 것이 바람직하다. 이러한 활송 제어부(230)를 통해 원료들의 무게, 밀도, 위치 중 적어도 하나 이상을 감지하여 성형틀(10)에 정량적으로 균일하게 원료들을 이송할 수 있다.
믹싱 공정을 거쳐 나온 섬유 원료는 또 다시 밀도 및 모양이 다른 비타핀이 박혀 있는 실린더 툴에 의해 최종 개섬 공정을 거치면서 용도에 가장 적합한 상태로 개섬된다. 예컨대, 섬유 원료는 TUFF 크기 : 0.1~0.05mg, CAPA : 100kg/h 로 이송되어 팬(FAN)에 의해 다음 공정으로 이송된다.
섬유 원료의 개섬을 최대한 이끌어 내기 위하여 와이어 롤러와 하부의 와이어 롤러 및 비타핀 실린더의 적정 속도를 계산하여 최적화할 수 있다. 즉, 각 롤러의 와이어 간극과 비타핀의 수량, 그리고 각 롤러의 속도 관계를 이용하여 최적비를 설정할 수 있다.
또한, 비트바 수량, 배열, 바늘 수 변화에 따른 개섬 효과 제어가 가능하다.
이상과 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 기초로 상세히 설명하였으나, 본 발명은 특정 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 후술할 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형 가능함은 물론이다.
100 : 원료 공급부 200 : 활송부
210 : 개섬부 220 : 디퓨저부
230 : 활송 제어부 300 : 압착부
400 : 가열부 410 : 1차 가열부
420 : 2차 가열부 500 : 냉각부
510 : 1차 냉각부 520 : 2차 냉각부
600 : 인출부

Claims (6)

  1. 서로 다른 섬유 원료들을 공급하는 섬유 원료 공급부;
    상기 섬유 원료 공급부로부터 공급받은 상기 섬유 원료들을 성형틀에 활송하는 활송부;
    상기 성형틀에 활송된 섬유 원료들을 설정된 3차원 형상으로 압착하는 압착부;
    상기 압착부에 의해 압착된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 가열하는 가열부;
    상기 가열부에 의해 가열된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 냉각하는 냉각부; 및
    상기 냉각부에 의해 냉각되어 상기 설정된 3차원 형상으로 형성되는 섬유 원료들로부터 제조된 부품을 인출하는 인출부를 포함하고,
    상기 활송부는
    상기 섬유 원료들의 엉킴을 개섬하는 개섬부와,
    개섬된 섬유 원료들의 배향을 제어하는 디퓨저부와,
    상기 개섬부의 말단에 구비되며, 상기 섬유 원료들의 무게, 밀도, 위치 중 적어도 하나 이상을 감지하여 상기 성형틀에 정량적으로 균일하게 상기 섬유 원료들을 이송하는 활송 제어부를 포함하는 3차원 부직포 부품 성형 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 가열부는,
    상기 압착부에 의해 압착된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 다중으로 순차 가열처리하는 것을 특징으로 하는 3차원 부직포 부품 성형 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 가열부는,
    1차 가열부와 2차 가열부를 통해 순차 가열처리하며,
    상기 활송부는,
    상기 1차 가열부 이전 및 상기 1차 가열부와 상기 2차 가열부의 사이에 위치하여 상기 섬유 원료들을 설정된 분할 공급율을 통해 분할 공급하는 것을 특징으로 하는 3차원 부직포 부품 성형 장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 냉각부는,
    상기 가열부에 의해 가열된 상기 성형틀 내부의 섬유 원료들을 다중으로 순차 냉각처리하는 것을 특징으로 하는 3차원 부직포 부품 성형 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 가열부는,
    IR 히팅 방식을 사용하는 것을 특징으로 하는 3차원 부직포 부품 성형 장치.
  6. 삭제
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