KR101965669B1 - 고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법 - Google Patents

고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법에 관한 것으로서, 고압 다이캐스팅용 코어는, 중공을 가지는 코어본체; 가운데 공간이 형성되도록 상기 중공 내에 배치되는 제1충진층; 상기 공간 내에 배치되는 제2충진층;을 포함하며, 상기의 구성에 따르면, 코어본체의 내부에 제1충진층과 제2충진층을 배치함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있는 효과가 있다.

Description

고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법{High pressure die casting core and Preparation method of high pressure die casting core}
본 발명은 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있는 고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 다이캐스팅 주조는 유압으로 작동하는 실린더를 이용하여 플런저를 용융금속(용탕)이 주입된 금형 내에서 고속, 고압으로 압입하여 주조하는 방법이다.
이러한 다이캐스팅 주조는 생산성이 높을 뿐만 아니라 후처리에 의한 기계 가공이 거의 없기 때문에 자동차의 트랜스밋션 하우징 등과 같은 하우징이나 케이스 류의 제품을 생산하는데 많이 사용되고 있다.
이러한 다이캐스팅 주조 시 주물의 내부 형상을 만들기 위해 금형 내에 삽입하는 것을 코어라고 한다. 코어는 주조 중에 용융 금속의 열과 압력에 대해 그 형상을 유지하기에 충분한 기계적 강도를 가져야 하는 반면, 주조 후 주조품으로부터 용이하게 제거될 수 있도록 비교적 쉽게 파손되어야 한다. 이러한 코어의 재료로서는 모래, 열경화성 수지(예: foam) 및 솔트(salt)가 일반적으로 사용된다.
그러나 종래 코어는 가압성형 할 수 있는 코어의 크기와 형상에 많은 한계가 따르고, 고압 주조 성형 이후 코어의 결합력에 의해 용출이 쉽지 않다는 문제점이 있다.
한편, 종래 대한민국 공개특허 제10-2002-0055054호('고압 다이캐스팅용 코어의 제조방법 및 오일 갤러리가 포함된 엔진용 피스톤의 주조방법')에서는 용융금속 내에 디핑한 후 즉시 꺼내어 냉각시킴으로써 코어 표면에 금속박막층을 형성하는 공정을 포함하는 고압 다이캐스팅용 코어의 제조방법이 개시되어 있다.
그러나 종래의 코어 및 코어 제조방법에 있어서, 코어 내부는 비어 있는 상태이고, 고압 주조시 용탕의 압력을 받아 코어의 변형이 일어날 수 있는 문제점이 있다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 코어본체의 내부에 제1충진층과 제2충진층을 배치함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있는 고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 고압 다이캐스팅용 코어는, 중공을 가지는 코어본체; 가운데 공간이 형성되도록 상기 중공 내에 배치되는 제1충진층; 상기 공간 내에 배치되는 제2충진층;을 포함한다.
본 발명에 있어서, 상기 코어본체의 양단은 개방되어 있으며, 상기 제1충진층을 구성하는 제1충진물과, 상기 제2충진층을 구성하는 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 개방된 양단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 배치되는 제3충진층;을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제1실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법은, 중공을 가지는 코어본체 내에 제2중공을 가지는 충진툴을 배치하되, 상기 충진툴의 외면이 상기 코어본체 내면과 이격하도록 배치하고, 상기 충진툴을 상기 코어본체의 일단에서 타단으로 이동시키면서, 상기 중공 내에 제1충진물을 충진함과 동시에 상기 제2중공 내에 제2충진물을 충진하여, 상기 코어본체 내에 상기 제1충진물로 이루어진 제1충진층과, 상기 제2충진물로 이루어진 제2충진층을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 코어본체의 양단은 개방되어 있고, 상기 코어본체의 일단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성한 다음, 상기 코어본체 내에 상기 충진툴을 배치하고, 상기 제1충진층 및 상기 제2충진층의 형성 후 상기 제1충진물 및 상기 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 타단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 충진툴의 외면에는 둘레를 따라 적어도 하나 이상의 리브가 마련되어 있고, 상기 리브는 상기 코어본체 내면과 상기 충진툴의 외면 사이의 공간에 배치되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법은, 중공을 가지는 코어본체 내에 가운데 공간이 형성되도록 제1충진층을 형성하고, 상기 제1충진층에 의해 형성되는 공간 내에 제2충진물을 충진하여 제2충진층을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 코어본체의 양단은 개방되어 있고, 상기 코어본체의 일단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성한 다음, 상기 코어본체 내에 상기 제1충진층을 형성하고, 상기 제2충진층의 형성 후 상기 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 타단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 고압 다이캐스팅용 코어 및 고압 다이캐스팅 코어 제조방법에 따르면, 다음과 같은 효과가 있다.
코어본체의 내부에 제1충진층과 제2충진층을 형성함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있다.
또한, 제1충진층의 충진물이 제2충진층의 충진물보다 더 고운 입자상 물질이어서 보다 치밀하게 코어본체 내면에 배치됨으로써, 용탕의 고압에도 코어 본체를 지지할 수 있고, 특정 범위의 온도까지의 온도 변화에도 물성의 변화가 없기 때문에 코어본체 내부의 소착현상을 사전에 방지할 수 있어, 고압 주조 성형 후 충진물을 보다 신속하게 용출할 수 있다.
나아가, 중공형상인 코어본체의 강도를 향상시킬 수 있어, 고압 다이캐스팅에 용이하게 코어를 적용할 수 있으며, 코어본체의 벤딩 시 라운드부의 변형을 최소화할 수 있다.
한편, 코어본체 내부에 배치되는 충진툴의 외면에는 둘레를 따라 적어도 하나 이상의 리브가 마련됨으로써, 충진툴의 외면이 코어본체 내면과 일정한 간격을 유지하도록 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어의 구조를 도시한 단면도.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법을 보여주기 위하여 도시한 도면.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법을 보여주기 위하여 도시한 도면.
이하 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명에 따른 고압 다이캐스팅용 코어는 주조품 내에 중공을 형성하기 위하여 금형의 캐비티 내에 배치하는 것이며, 코어를 사용하여 주조되는 주조품은 내부에 유로를 구비한 모터 하우징, 컨트롤러 하우징 또는 이차전지의 각 전지팩 사이에 개재되는 쿨링판 등의 제조에 적용할 수 있으며, 이러한 제품 이외에도 여러 가지 다양한 중공제품에 용이하게 적용할 수 있을 것이다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어를 도 1에 도시하였다.
도 1에 도시한 바와 같이, 고압 다이캐스팅용 코어는 코어본체(400)와 제1충진층(100)과 제2충진층(200)과 제3충진층(300)을 포함한다.
코어본체(400)는 중공(401)을 가지며, 양단이 개방되어 있는 것이 바람직하다.
본 실시예에서 코어본체(400)는 양단이 개방된 일자형의 파이프 형상으로 형성되어 있지만, 실시예에 따라 지그재그 형태의 코일 형상일 수도 있으며, 이와 같이 코어본체(400)의 형상은 실시예에 따라 달라질 수 있다.
이러한 코어본체(400)의 물성은 주물과 유사한 재질로 선정 가능하며, 주물과 코어본체(400) 사이에 현저한 열저항이 형성되지 않는 범위의 합금 재질인 것이 바람직하다.
제1충진층(100)은 코어본체(400)의 중공(401) 내에 배치되는데, 가운데 공간(101)이 형성되도록 배치된다. 즉, 제1충진층(100)은 코어본체(400)의 내벽면 둘레를 따라 소정의 두께를 가지며 배치됨에 따라 제1충진층(100) 내측으로 공간(101)이 형성되는 것이다.
제1충진층(100)에 충진되는 물질은 분말 형태의 충진물로서, 고압 주조 성형 이후 형태를 갖추고 있으나, 서로 엉기는 성질이 약해서 워터젯을 분사할 경우 쉽게 제거되는 성질을 가지는 분말인 것이 바람직하다. 제1충진층(100)에 충진되는 물질의 일례는 솔트(salt), 마그네시아(magnesia), 스틸 메쉬(steel mesh) 등 일 수 있으며, 이에 한정하지는 않는다.
제1충진층(100)에 의해 형성되는 공간(101) 내에는 제2충진층(200)이 배치된다. 즉, 제1충진층(100) 내측으로 형성된 공간(101) 내에 제2충진층(200)이 채워진다.
제2충진층(200)에 충진되는 물질은 알갱이 형태의 충진물로서, 고압 주조 성형 이후 그 형태가 부서지거나 작아질 수 있지만 여전히 알갱이 형태를 가지고 있어서 외부에서 공기압과 진동을 가하면 파이프 형태의 긴 코어본체(400) 내부에서 외부로 쉽게 제거될 수 있는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다. 제2충진층(200)에 충진된는 물질의 일례는 샌드(sand), 세라믹 비즈(ceramic biz) 등 일 수 있으며, 이에 한정하지는 않는다.
개방된 코어본체(400)의 양단에는 코어본체(400)의 중공 내에 배치된 제1충진층(100) 및 제2충진층(200)이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 제3충진층(300)이 형성될 수 있다.
이를 위하여, 제3충진층(300)은 코어본체(400)의 개방된 양단을 각각 폐쇄하도록 중공 내에 배치된다. 이렇게 제3충진층(300)이 형성될 경우 제3충진층(300)이 형성된 부분의 내측으로 제1충진층(100)과 제2충진층(200)이 배치된다.
제3충진층(300)에 충진되는 물질은 제1충진층(100)과 제2충진층(200)이 채워져서 고압 주조 공정 이전이나 공정 진행 중에 코어본체(400) 외부로 제1충진층(100)과 제2충진층(200)이 흘러나오지 못하도록 강력한 결합력을 유지하며 물성의 변화가 없는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다. 제3충진층(300)은 분말이나 알갱이 형태의 물질에, 점성과 결합력을 올리기 위한 액체 형태의 물질인 바인더를 포함하는 형태일 수 있으며, 제3충진층(300)에 충진되는 물질의 일례는 샌드(sand) 또는 유기 화합물일 수 있다.
상기와 같이 구성되는 고압 다이캐스팅용 코어에 있어서, 상기에서도 언급하였듯이 코어본체(400)의 물성은 주물과 유사한 재질로 선정 가능하며, 주물과 코어본체(400) 사이에 현저한 열저항이 형성되지 않는 범위의 합금 재질인 것이 바람직하고, 제1충진층(100), 제2충진층(200), 제3충진층(300)에 충진되는 물질은 상온 이상의 특정 범위의 온도까지는 그 온도변화에도 물성의 변화가 없는 분말 또는 알갱이 형태의 충진물인 것이 바람직하다.
상기와 같이, 코어본체(400)의 내부에 제1충진층(100)과 제2충진층(200)을 형성함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있다.
또한, 제1충진층(100)의 충진물이 제2충진층(200)의 충진물보다 더 고운 입자상 물질이어서 보다 치밀하게 코어본체(400) 내면에 배치됨으로써, 용탕의 고압에도 코어본체(400)를 지지할 수 있고, 특정 범위의 온도까지의 온도 변화에도 물성의 변화가 없기 때문에 코어본체(400) 내부의 소착현상을 사전에 방지할 수 있어, 고압 주조 성형 후 충진물을 보다 신속하게 용출할 수 있다.
나아가, 중공형상인 코어본체(400)의 강도를 향상시킬 수 있어, 고압 다이캐스팅에 용이하게 코어를 적용할 수 있으며, 코어본체(400)의 벤딩 시 라운드부의 변형을 최소화할 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법
본 발명의 제1실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법을 도 2를 참조하여 설명하면 다음과 같다.
먼저, 코어본체(400)의 양단이 개방되어 있을 경우 코어본체(400)의 일단을 폐쇄하도록 중공(401) 내에 제3충진층(300)을 형성한다. 제3충진층(300)을 구성하는 물질은, 코어본체(400)의 중공 내에 제1충진물과 제2충진물이 채워져서 고압 주조 공정 이전이나 공정 진행 중에 코어본체(400) 외부로 제1충진물과 제2충진물이 흘러나오지 못하도록 강력한 결합력을 유지하며 물성의 변화가 없는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다.
이때, 코어본체(400)의 어느 일단은 하방으로 배치하고, 코어본체(400)의 타단은 상방으로 배치하여, 코어본체(400)가 수직하게 배치되도록 하는 것이 하기에서 설명할 제1충진물과 제2충진물을 충진하기 용이하다는 측면에서 바람직하다.
다음으로, 코어본체(400)의 중공(401) 내에 제2중공(501)을 가지는 충진툴(500)을 배치한다. 이때, 충진툴(500)의 하단이 코어본체(400)의 하단에 배치된 제3충진층(300)과 맞닿도록 한다.
충진툴(500)의 양단은 개방되어 있는 것이 하기에서 설명할 제2충진물을 충진툴(500) 내부에 충진할 수 있다는 측면에서 바람직하다.
이렇게, 코어본체(400) 내에 충진툴(500)을 배치할 때, 충진툴(500)의 외면이 코어본체(400) 내면과 이격하도록 배치한다.
이를 위하여, 충진툴(500)의 외면에는 둘레를 따라 적어도 하나 이상의 리브(510)가 마련되어 있는 것이 바람직하다. 충진툴(500)의 외면에 마련되는 리브(510)는, 코어본체(400) 내면과 충진툴(500)의 외면 사이의 공간에 배치됨으로써, 충진툴(500)의 외면이 코어본체(400) 내면과 일정한 간격을 유지하도록 할 수 있다.
적어도 하나 이상의 리브(510)는 충진툴(500)의 어느 둘레를 따라 서로 간격을 두고 방사상으로 배치되는 것이 바람직하며, 일례로 90도 간격으로 네 개의 리브(510)가 충진툴(500)의 둘레를 따라 서로 간격을 두고 배치될 수 있다.
또한, 리브(510)는 충진툴(500)의 어느 일단과 가깝도록 마련될 수 있으며, 리브(510)가 마련되는 측의 충진툴(500)의 일단이 제3충진층(300)이 맞닿도록 배치하는 것이 바람직하다.
다음으로, 코어본체(400)의 내부에 배치된 충진툴(500)을 코어본체(400)의 일단에서 타단으로 이동시키면서, 중공 내에 제1충진물을 충진함과 동시에 제2중공(501) 내에 제2충진물을 충진하여, 코어본체(400) 내에 제1충진물로 이루어진 제1충진층(100)과, 제2충진물로 이루어진 제2충진층(200)을 형성한다.
이때, 제1충진층(100)을 이루는 제1충진물은 분말 형태의 충진물로서, 고압 주조 성형 이후 형태를 갖추고 있으나, 서로 엉기는 성질이 약해서 워터젯을 분사할 경우 쉽게 제거되는 성질을 가지는 분말인 것이 바람직한다.
제2충진층(200)을 이루는 제2충진물은 알갱이 형태의 충진물로서, 고압 주조 성형 이후 그 형태가 부서지거나 작아질 수 있지만 여전히 알갱이 형태를 가지고 있어서 외부에서 공기압과 진동을 가하면 파이프 형태의 긴 코어본체(400) 내부에서 외부로 쉽게 제거될 수 있는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다.
상기와 같이 코어본체(400) 내에 제1충진물과 제2충진물을 충진하여 제1충진층(100)과 제2충진층(200)을 형성하고 난 후 상방에 배치된 코어본체(400)의 타단을 폐쇄하도록 중공 내에 제3충진층(300)을 형성한다. 본 명세서의 도 2 상에서는 코어본체(400)의 일부분만 도시하였으므로 코어본체(400)의 일단인 하단에 제3충진층(300)이 형성된 것만 도시되었음을 유의하기 바란다.
이때, 제1충진층(100)과 제2충진층(200)의 상측은 코어본체(400) 내의 상단에 배치되는 제3충진층(300)과 맞닿는다.
상기와 같은 방법으로 고압 다이캐스팅용 코어를 제조하여, 고압 주조시 금형의 캐비티 내에 코어본체(400)를 배치하고, 금형의 캐비티에 용탕을 주입하여 경화시키면, 중공이 형성된 제품이 주조된다.
이렇게, 제1충진층(100)과 제2충진층(200)에 의해 코어본체(400)가 지지된 상태에서 용탕이 주입되어 중공 제품이 주조된 다음에는 코어본체(400)의 개방된 양단을 폐쇄하고 있던 제3충진층(300)을 제거하고, 제품 내의 충진물을 용출한다.
충진물을 용출하는 방법은 다음과 같이 이루어질 수 있다.
1차로 진동을 주어 제2충진물을 용출하고, 2차로 남아있는 제1충진물는 수세척(water washing) 또는 브러싱(brushing)으로 용출할 수 있다.
이와 같이, 코어본체(400)의 내부에 제1충진물과 제2충진물을 형성함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있다.
본 발명의 제2실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법
본 발명의 제2실시예에 따른 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법을 도 3을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
먼저, 코어본체(400)의 양단이 개방되어 있을 경우 코어본체(400)의 일단을 폐쇄하도록 중공(401) 내에 제3충진층(300)을 형성한다. 제3충진층(300)을 구성하는 물질은, 코어본체(400)의 중공 내에 제1충진물과 제2충진물이 채워져서 고압 주조 공정 이전이나 공정 진행 중에 코어본체(400) 외부로 제1충진물과 제2충진물이 흘러나오지 못하도록 강력한 결합력을 유지하며 물성의 변화가 없는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다.
이때, 코어본체(400)의 어느 일단은 하방으로 배치하고, 코어본체(400)의 타단은 상방으로 배치하여, 코어본체(400)가 수직하게 배치되도록 하는 것이 하기에서 설명할 제1충진물과 제2충진물을 충진하기 용이하다는 측면에서 바람직하다.
다음으로, 코어본체(400)의 중공(401) 내에 가운데 공간(101)이 형성되도록 제1충진층(100)을 배치한다. 이때, 제1충진물의 하단이 코어본체(400)의 하단에 배치된 제3충진층(300)과 맞닿도록 한다.
제1충진층(100)을 구성하는 물질을 스틸 메쉬(steel mesh)인 것이 바람직하다. 이렇게, 제1충진층(100)을 스틸 메쉬(steel mesh)로 구성할 경우 격자패턴의 스틸 메쉬를 파이프 형상으로 가공하여 코어본체(400) 내부에 용이하게 삽입할 수 있고, 고압 주조 성형 이후 스틸 메쉬를 잡아 빼면 제2충진물도 함께 코어본체(400)에서 외부로 쉽게 빼낼 수 있어 제거도 용이하다.
파이프 형상의 스틸 메쉬(100) 내부에는 가운데 공간(101)이 형성되고, 이 공간(101) 내에 제2충진물을 충진하여 제2충진층(200)을 형성한다.
제2충진층(200)을 이루는 제2충진물은 알갱이 형태의 충진물로서, 고압 주조 성형 이후 그 형태가 부서지거나 작아질 수 있지만 여전히 알갱이 형태를 가지고 있어서 외부에서 공기압과 진동을 가하면 파이프 형태의 긴 코어본체(400) 내부에서 외부로 쉽게 제거될 수 있는 성질을 가지는 물질인 것이 바람직하다.
상기와 같이 제1충진층(100)에 의해 형성되는 공간(101) 내에 제2충진물을 충진하여 제2충진층(200)을 형성하고 난 후 코어본체(400)의 타단을 폐쇄하도록 중공 내에 제3충진층(300)을 형성한다. 본 명세서의 도 3 상에서는 코어본체(400)의 일부분만 도시하였으므로 코어본체(400)의 일단인 하단에 제3충진층(300)이 형성된 것만 도시되었음을 유의하기 바란다.
이때, 제1충진층(100)의 상단이 코어본체(400)의 상단에 배치되는 제3충진층(300)과 맞닿는다.
상기와 같은 방법으로 고압 다이캐스팅용 코어를 제조하여, 고압 주조시 금형의 캐비티 내에 코어본체(400)를 배치하고, 금형의 캐비티에 용탕을 주입하여 경화시키면, 중공이 형성된 제품이 주조된다.
이렇게, 제1충진층(100)과 제2충진층(200)에 의해 코어본체(400)가 지지된 상태에서 용탕이 주입되어 중공 제품이 주조된 다음에는 코어본체(400)의 개방된 양단을 폐쇄하고 있던 제3충진층(300)을 제거하고, 제품 내의 충진물을 용출한다.
충진물을 용출하는 방법은 다음과 같이 이루어질 수 있다.
1차로 진동을 주어 제2충진물을 용출하고, 2차로 제1충진물을 제거한 다음, 3차로 수세척(water washing) 또는 브러싱(brushing)으로 잔여물을 용출할 수 있다.
이와 같이, 코어본체(400)의 내부에 제1충진물과 제2충진물을 배치함으로써, 중공 코어를 포함하는 고압 주조 성형 이후 중공 코어 내에 이미 충진된 충진물의 배출이 용이하므로 고압 주조 성형 이후 충진물을 신속하게 용출할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형 가능함은 물론이다.
100 : 제1충진층
200 : 제2충진층
300 : 제3충진층
400 : 코어본체
500 : 충진툴
510 : 리브

Claims (7)

  1. 중공을 가지고, 양단이 개방되어 있는 코어본체;
    가운데 공간이 형성되도록 상기 중공 내에 배치되는 제1충진층;
    상기 공간 내에 배치되는 제2충진층;
    상기 제1충진층을 구성하는 제1충진물과, 상기 제2충진층을 구성하는 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 개방된 양단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 배치되는 제3충진층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 고압 다이캐스팅용 코어.
  2. 삭제
  3. 중공을 가지는 코어본체 내에 제2중공을 가지는 충진툴을 배치하되, 상기 충진툴의 외면이 상기 코어본체 내면과 이격하도록 배치하고,
    상기 충진툴을 상기 코어본체의 일단에서 타단으로 이동시키면서, 상기 중공 내에 제1충진물을 충진함과 동시에 상기 제2중공 내에 제2충진물을 충진하여,
    상기 코어본체 내에 상기 제1충진물로 이루어진 제1충진층과, 상기 제2충진물로 이루어진 제2충진층을 형성하는 것을 특징으로 하는 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 코어본체의 양단은 개방되어 있고,
    상기 코어본체의 일단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성한 다음, 상기 코어본체 내에 상기 충진툴을 배치하고,
    상기 제1충진층 및 상기 제2충진층의 형성 후 상기 제1충진물 및 상기 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 타단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성하는 것을 특징으로 하는 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 충진툴의 외면에는 둘레를 따라 적어도 하나 이상의 리브가 마련되어 있고,
    상기 리브는 상기 코어본체 내면과 상기 충진툴의 외면 사이의 공간에 배치되는 것을 특징으로 하는 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법.
  6. 중공을 가지는 코어본체 내에 가운데 공간이 형성되도록 제1충진층을 형성하고,
    상기 제1충진층에 의해 형성되는 공간 내에 제2충진물을 충진하여 제2충진층을 형성하되,
    상기 코어본체의 양단은 개방되어 있고,
    상기 코어본체의 일단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성한 다음, 상기 코어본체 내에 상기 제1충진층을 형성하고,
    상기 제2충진층의 형성 후 상기 제2충진물이 외부로 흘러나오지 못하도록 하기 위하여 상기 코어본체의 타단을 폐쇄하도록 상기 중공 내에 제3충진층을 형성하는 것을 특징으로 하는 고압 다이캐스팅용 코어 제조방법.
  7. 삭제
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