KR101963170B1 - Pet 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 판재 상에 PET 필름을 적층하고, 그 위에 난연성과 고광택성을 함께 갖는 표층을 형성함으로써, 우수한 난연성과 광택성을 부여할 수 있는, PET 필름이 적용된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재에 관한 것이다.

Description

PET 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재{High-gloss and flame-retardant method of panel with PET film and a flame-retardant panel prepared by the same}
본 발명은 PET(poly ethylene terephthalate) 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 판재 상에 PET 필름이 적층되고, 그 위에 난연성과 고광택성을 함께 갖는 표층을 형성하는 단계로 수행되는 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재에 관한 것이다.
목재는 보온성과 단열성이 뛰어나고, 흡습성이 우수하며, 나무의 결이 나타내는 아름다움으로 인해 다양한 분야에서 널리 이용되고 있다. 특히 최근 삶의 질이 향상됨에 따라 자연 친화적 재료인 목재를 이용하여 주거 시설, 공익 시설을 건축하거나, 실내 인테리어에 적용하는 경우가 증가하고 있다.
그러나, 목재는 내구성이 낮고 화재에 취약한 단점으로 인해 건축법이나 소방법 등의 심한 규제를 받고 있을 뿐만 아니라, 사용에도 많은 제한이 따르기에, 목재를 난연 처리하여 건축법이나 소방법 등의 규제에 대응하려는 수많은 시도가 이루어지고 있다.
이러한 목재의 난연처리 방법으로, 수용성 난연액에 목재를 함침시킨 뒤 가압하여 목재 자체에 난연성을 부여하는 방법과, 목재의 표면에 난연제를 도포하여 도막을 형성하는 방법이 주로 사용되고 있다.
이 중 수용성 난연액에 목재를 함침시키는 방법은, 목재가 그 자체로 난연성을 갖기 때문에 목재의 미려한 외관이 그대로 나타나고, 도막의 탈락과 같은 문제가 발생하지 않는 장점이 있다.
여기에 사용되는 수용성 난연액에는, 수용성 난연액의 증발을 억제하기 위해 냉각액이나 부동액 등으로 널리 사용되는 에틸렌 글리콜이 포함되어, 수용성 난연액의 증발을 억제할 뿐만 아니라, 동결을 방지하고, 건조를 촉진시키며, 목재의 치수 안정성을 향상시키는 장점이 있다.
그러나, 에틸렌 글리콜은 점도가 있어, 표면장력을 증가시키기 때문에, 수용성 난연액의 목재 침투성을 크게 저하시키는 문제점이 있고, 사용 중 인체에 흡수되는 경우에는 두통과 같은 증상을 초래하는 문제가 있다.
이를 해소하기 위한 새로운 함침용 난연액이 개발되고 있으나, 이러한 난연액은 목재용으로 개발되지 않고 방염 기능에만 초점을 맞추고 있어, 목재 고유의 외관을 발현하기 곤란한 문제가 있다.
한편, 목재 표면에 난연성 도막을 형성하는 방법은, 난연제가 포함된 도료를 목재 표면에 도포하여, 난연성 도막을 형성함으로써 목재에 난연성을 부여하는 방법인데, 난연성을 향상시키기 위해 난연제의 함량을 증가시키면 도료의 물성이 저하되어 목재 표면으로부터 쉽게 탈락되거나, 외부 충격에 의해 쉽게 손상되는 문제가 있었다.
또한, 목재에 난연성과 고광택성(하이그로시)을 동시에 부여하기 위해, 먼저 목재에 난연성 도막을 형성한 뒤 그 위에 고광택 도막을 형성하는 방법이 이용되어 왔으나, 표층에 형성되는 고광택 도막으로 인해 난연성이 급격히 저하되어, 국내 건축법이나 소방법에 위배될 가능성이 증가하는 문제가 있었다.
이에, 국내 건축법과 소방법을 충족할 정도의 높은 난연성과 고광택성을 부여할 수 있는 목재의 방염 처리 방법의 개발이 요구되고 있다.
등록특허 제10-1805463호(2017.11.30 등록)
본 발명에서는, 판재 상에 PET 필름을 적층하고, 그 위에 난연성과 고광택성을 함께 갖는 표층을 형성함으로써, 우수한 난연성과 광택성을 부여할 수 있는, PET 필름이 적용된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재를 제공하고자 한다.
상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 형태는, PET 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법에 관한 것으로서, 판재 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계; 이물질이 제거된 판재의 표면에 제1 접착제 조성물을 도포하는 제1 접착층 형성 단계; 상기 제1 접착층 상에 PET(poly ethylene terephthalate) 필름을 부착시키는 PET 필름 적층 단계; 상기 PET 필름 상에 제2 접착제 조성물을 도포하는 제2 접착층 형성단계; 상기 제2 접착층 상에 고광택 난연 수지 조성물을 도포한 뒤 자연 건조시키는 고광택 표면층 형성 단계;를 포함한다.
상기 제1 접착제 조성물에는, 난연제가 포함될 수 있다.
상기 고광택 난연 수지 조성물은, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 불포화 폴리에스테르 수지 73~88 중량부, 충진제 5~32 중량부 및 난연제 3~18 중량부를 포함할 수 있다.
상기 아크릴레이트 수지는, 트리프로필렌 글리콜 다이아크릴레이트(tripropylene glycol diacrylate), 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트(2-hydroxypropyl methacrylate) 및 트리메틸올프로페인 트리아크릴레이트(trimethylolpropane triacrylate)를 포함할 수 있다.
상기 불포화 폴리에스테르 수지는, 불포화 다염기산, 포화 다염기산 및 다가알코올의 반응으로 얻어진 수지를 인계 아크릴 단량체와 반응시켜 얻어진 것일 수 있다.
상기 제1 접착제 조성물은, 우레탄계 접착제 조성물, 아크릴계 접착제 조성물 또는 에폭시계 접착제 조성물일 수 있다.
상기 제2 접착제 조성물은, 스티렌계 열가소성 고무를 포함할 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시 형태는, 상기 방법에 따라 제조된 PET 필름이 적층된 고광택 방염 판재에 관한 것으로서, 방염 실험에 따른 탄화 면적이 50㎠ 이하이고, 광택도가 92% 이상일 수 있다.
본 발명의 PET 필름이 적용된 판재의 고광택 방염 처리 방법 및 이에 의해 제조된 고광택 방염 판재는 고광택성(하이그로시)을 나타내는 동시에 국내 소방법을 만족하는 우수한 난연성을 갖는다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 “포함” 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 PET 필름이 적용된 판재의 고광택 방염 처리 방법은, 판재 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계; 이물질이 제거된 판재의 표면에 제1 접착제 조성물을 도포하는 제1 접착층 형성 단계; 상기 제1 접착층 상에 PET(poly ethylene terephthalate) 필름을 부착시키는 PET 필름 적층 단계; 상기 PET 필름 상에 제2 접착제 조성물을 도포하는 제2 접착층 형성단계; 상기 제2 접착층 상에 고광택 난연 수지 조성물을 도포한 뒤 자연 건조시키는 고광택 표면층 형성 단계;를 포함한다.
먼저, 본 발명의 판재의 고광택 방염 처리 방법에 사용될 수 있는 판재는, 나무 재질의 목재로써, 원목, 집성목, MDF(중밀도 섬유판), PB(파티클 보드), 합판 등 다양한 목재가 이용될 수 있으며, 특별히 그 종류가 한정되는 것은 아니나, 목재의 작업성과 내후성을 높이기 위해 함수율이 20% 미만인 목재를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 이물질을 제거하는 전처리 단계는, 브러시나 에어건을 이용하여 목재 표면에 부착된 먼지, 톱밥, 부스러기 등의 이물질을 제거하는 등 목재 표면에 요철을 형성할 수 있는 요소들을 제거하여 평탄하게 만드는 단계이다.
다음으로, 제1 접착층 형성 단계는, PET 필름을 부착시키기 위해 이물질이 제거된 목재의 표면에 제1 접착제 조성물을 도포하는 단계로, 여기에 사용되는 제1 접착제 조성물은, 난연제가 포함된 난연 접착제 조성물일 수 있다.
제1 접착제 조성물은, 우레탄계 접착제 조성물, 아크릴계 접착제 조성물 또는 에폭시계 접착제 조성물일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 다만, 이종간의 접착력을 향상시킬 수 있는 우레탄계 접착제를 사용하는 경우, 목재와 PET 필름간의 접착력이 향상될 뿐만 아니라, 유연성이 뛰어나, 온도나 습도 변화에도 두 물질간의 접착력을 유지시킬 수 있으므로, 우레탄계 접착제 조성물을 사용하는 것이 바람직하다.
제1 접착층에는, 앞서 설명한 바와 같이 난연제가 포함될 수 있고, 이 외에도 접착 강도 향상을 위한 가교제나 점도를 낮춰 도포성을 향상시키기 위한 용매가 더 포함될 수 있다.
여기에 사용될 수 있는 난연제로는, 우레탄계 접착제 조성물에 포함되는 우레탄 수지와의 상용성이 뛰어나고, 연소시 다이옥신과 같은 독성 가스를 발생시키지 않는 비할로겐계 난연제가 사용되는 것이 바람직하다.
이와 같은 비할로겐계 난연제로, 인계 난연제, 질소계 난연제 및 무기계 난연제로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 난연제가 사용될 수 있으며, 이 중 인계 난연제를 사용하는 것이 더욱 바람직한데, 예를 들어, 인산, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 인계폴리머 및 인산요소로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 가교제로는 유황, 모르폴린 디설파이드, 알킬페놀 디설파이드 등의 황 화합물이 사용될 수 있고, 용매로는, 아세톤, 에탄올, 메탄올, 디클로로메탄 및 에틸렌글리콜로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 용매가 사용될 수 있으나, 이는 예시적으로 나열한 것으로서, 사용될 수 있는 가교제나 용매의 종류가 이에 제한되는 것은 아니다.
제1 접착층 형성 단계 이후에는, 제1 접착층 상에 PET 필름을 부착시키는 PET 필름 적층 단계가 수행된다.
이때, 제1 접착층이 건조되어 PET 필름과 목재가 서로 견고하게 부착되도록, PET 필름을 적층한 뒤 상온에서 약 3~30초 동안 자연 건조시키는 단계가 추가로 더 수행될 수 있다.
상기 PET 필름은, 코어인 목재를 보호하는 역할을 수행하는 동시에, PET 필름에 컬러나 문양 등이 형성되는 경우에는 다양한 심미적 효과를 제공할 수도 있다.
그러나, 판재의 표면이 PET 필름으로 처리되는 경우에는, 난연 효과가 떨어지고, 충분한 광택성을 얻을 수 없기 때문에, 본 발명의 일 실시예에서는, PET 필름상에 고광택 난연 수지 조성물을 이용한 고광택 표면층을 형성함으로써 난연성과 광택성을 동시에 확보할 수 있다.
다만, 고광택 난연 수지 조성물의 PET 필름에 대한 접착력이 충분하지 않기 때문에, PET 필름 적층 단계 이후에 제2 접착제 조성물을 도포하는 제2 접착층 형성단계를 거친 뒤, 고광택 표면층과 PET 필름의 부착력을 개선시키는 것이 바람직하다.
이때, 고광택 난연 수지 조성물의 도포성을 향상시키기 위해 제2 접착제 조성물을 도포한 후, 상온에서 약 3~60초 동안 자연 건조시키는 것이 바람직하다.
상기 제2 접착층 형성 단계에 사용되는 제2 접착제 조성물은, 투명한 외관을 나타내는데, 이러한 제2 접착제 조성물에는 이종간에 우수한 접착력을 제공할 수 있는 접착성 열가소성 고무가 포함될 수 있으며, 바람직하게는, SIS(styrene-isoprene-styrene), SBS(styrene-butadiene-styrene), SEBS(styrene-ethylene-butylene-styrene) 등과 같은 스티렌계 열가소성 고무가 포함될 수 있다.
또한, 접착력 향상을 위해 글리세롤 로진에스터와 같은 점착부여제가 첨가될 수 있고, 물, 아세톤, 에탄올, 메탄올, 디클로로메탄 및 에틸렌글리콜로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 용매가 포함될 수 있으나, 사용될 수 있는 점착부여제나 용매의 종류가 이에 제한되는 것은 아니다.
제2 접착층 형성 단계 이후에, 제2 접착층 상에 고광택 난연 수지 조성물을 도포한 뒤 자연 건조시키는 고광택 표면층 형성 단계가 수행된다.
이 단계에서 사용되는 고광택 난연 수지 조성물은, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 불포화 폴리에스테르 수지 73~88 중량부, 충진제 5~32 중량부 및 난연제 3~18 중량부를 포함한다.
상기 아크릴레이트 수지는, 광택성과 흐름성을 향상시키기 위해 첨가되는 수지로서, 뛰어난 광택성과 흐름성을 발현할 수 있는 동시에 내열 안정성이 우수한 트리프로필렌 글리콜 다이아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트 및 트리메틸올프로페인 트리아크릴레이트가 포함될 수 있다.
구체적으로, 트리프로필렌 글리콜 다이아크릴레이트 100 중량부에 대하여, 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트 17 내지 28 중량부와 트리메틸올프로페인 트리아크릴레이트 8 내지 16 중량부를 포함되는 것이 바람직하며, 각 아크릴레이트 단량체의 함량이 상기 범위를 벗어날 경우, 광택성, 투명성 감소, 흐름성 저하 및 내구성 저하 문제가 발생할 수 있기 때문에 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
이러한 아크릴레이트 수지는 광택성은 우수하나 내구성과 난연성이 높지 않기 때문에, 난연성을 갖는 불포화 폴리에스테르 수지와 함께 사용된다.
불포화 폴리에스테르 수지의 함량은, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 73~88 중량부로 사용되는 것이 바람직한데, 73 중량부 미만으로 포함되면, 고광택 난연 수지 조성물의 난연성 및 내구성이 저하되기 때문이고, 88 중량부를 초과하여 포함되면 광택성이 급격히 저하되는 문제가 있기 때문이다.
상기 불포화 폴리에스테르 수지는, 난연성을 갖는 수지로서, 불포화 다염기산, 포화 다염기산 및 다가알코올의 반응으로 얻어진 불포화 알키드 수지를 인계 아크릴 단량체와 반응시켜 얻어진 것일 수 있다.
여기에 사용되는 불포화 다염기산은, 예를 들어, 무수말레인산, 말레인산, 퓨마릭산, 무수이타콘산, 이타콘산 또는 이 중 적어도 둘 이상을 포함하는 혼합물일 수 있고, 포화다염기산은, 예를 들어, 무수프탈산, 프탈산, 테레프탈산, 이소프탈산, 아디픽산, 테트라하이드로 무수프탈산, 세바신산 또는 이 중 적어도 둘 이상을 포함하는 혼합물일 수 있다.
또한, 불포화 폴리에스테르 수지를 제조하기 위해 사용되는 다가알코올은, 예를 들어, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 부틸렌글리콜, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 글리세린 및 펜타에리트리톨로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 다가알코올일 수 있다.
상기 불포화 알키드 수지는 인계 아크릴 단량체와 반응하여 공중합체를 형성하며, 이렇게 형성된 불포화 알키드-인계 아크릴 공중합체는 우수한 내구성, 내수성, 방오성, 난연성 및 작업성을 갖는 장점이 있다.
여기에 사용되는 인계 아크릴 단량체는, 인이 포함되어 있는 아크릴계 단량체면 특별히 제한되지 않고 사용 가능하며, 예를 들어, 디메틸(메타크릴로일옥시메틸) 포스포네이트, 디메틸(아크릴로일옥시메틸) 포스포네이트, 메틸에틸(메타크릴로일옥시메틸) 포스포네이트, 메틸에틸(아크릴로일옥시메틸) 포스포네이트, 디메틸(메타크릴로일옥시에틸) 포스포네이트로, 디에틸(메타크릴로일옥시메틸)포스포네이트, 디에틸(아크릴로일옥시메틸) 포스포네티트, 디에틸(메타크릴로일옥시에틸) 포스포네이트, 디프로필(메타크릴로일옥시메틸) 포스포네이트 및 디프로필(메타크릴로일옥시에틸) 포스포네이트로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상의 인계 아크릴 단량체일 수 있다.
상기 불포화 폴리에스테르 수지는, 8~21 중량%의 불포화 다염기산, 4~15 중량%의 포화 다염기산, 15~34 중량%의 다가알코올 및 30~72 중량%의 인계 아크릴 단량체의 반응으로 얻어질 수 있으며, 이를 벗어나는 중량비로 반응하는 경우, 충분한 물성, 난연성 및 작업성을 구현하기 곤란하므로, 상술한 범위 내에서 혼합 및 반응되는 것이 바람직하다.
특히, 인계 아크릴 단량체의 함량이 30 중량% 미만인 경우 추가적인 난연제를 포함하더라도, 고광택 난연 수지 조성물의 충분한 난연성 확보가 불가능하고, 72 중량%를 초과하는 경우에는 열이나 외부 충격에 의해 쉽게 손상될 수 있기 때문에 상술한 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
상기 충진제는, 고광택 난연 수지 조성물의 강도를 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 탈크, 실리카 및 탄산칼슘과 같은 충진제가 포함될 수 있으나, 투명성이 뛰어난 실리카를 사용하는 것이 바람직하다.
충진제의 함량은, 5~32 중량부인 것이 바람직한데, 5 중량부 미만으로 포함될 경우에는 충분한 강도 향상 효과를 얻기 곤란하기 때문이고, 32 중량부를 초과하여 포함되는 경우에는, 과량의 충진제로 인해 광택성 및 접착성이 저하되기 때문이다.
상기 난연제는, 고광택 난연 수지 조성물의 난연성을 향상시키기 위해 첨가되는 것으로서, 수지와의 상용성이 뛰어나고, 연소시 다이옥신과 같은 독성 가스를 발생시키지 않는 비할로겐계 난연제가 사용되는 것이 바람직하다.
비할로겐계 난연제로, 인계 난연제, 질소계 난연제 및 무기계 난연제로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상의 난연제가 사용될 수 있으며, 이 중 인계 난연제를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
여기에 사용될 수 있는 인계 난연제는, 예를 들어, 인산, 인산암모늄, 폴리인산암모늄, 인계폴리머 및 인산요소로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 어느 하나 이상일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
난연제는, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 3~18 중량부로 포함될 수 있는데, 3 중량부 미만으로 포함되는 경우에는 추가적인 난연 효과가 미미하기 때문이고, 18 중량부를 초과하여 포함되는 경우에는 과도한 난연제의 함량으로 인해 고광택 표면층의 물성이 저하될 수 있기 때문이다.
상기 고광택 난연 수지 조성물에는, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여 1~12 중량부의 암모늄 노니페놀 에테르설페이트가 추가로 더 포함될 수 있는데, 이와 같이 소량의 암모늄 노니페놀 에테르설페이트가 더 포함됨으로써, 경화 후 고광택 표면층의 광택성과 강도가 더욱 향상되는 효과가 나타난다.
그러나, 12 중량부를 초과하여 포함되는 경우에는, 난연 성능이 저하되는 문제가 있으므로, 상술한 중량 범위 내에서 포함되는 것이 바람직하다.
이와 같은 조성의 고광택 난연 수지 조성물이 도포된 후, 약 1시간 이상 자연 건조시킴으로써, 우수한 내구성, 광택성 및 난연성을 갖는 고광택 표면층이 형성될 수 있다.
한편, 앞서 설명한 바와 같이 종래에는 판재에 난연층을 형성하고 그 위에 비난연성의 고광택 표면층을 형성하는 방식으로 난연성과 고광택성(하이그로시)을 부여했으나, 여기에 사용되는 고광택 표면층은 난연성을 갖지 않기 때문에 실질적으로 판재의 전체적인 난연성이 저하되는 문제가 있었다.
그러나, 본 발명의 일 실시예에 따른 판재의 고광택 방염 처리 방법에서는, 판재의 최상층에 형성되는 고광택 표면층이 그 자체로 난연성과 고광택성을 모두 갖기 때문에, 상술한 문제점이 발생하지 않는다.
뿐만 아니라, 목재, PET 필름층 및 고광택 표면층이 각각 이종간의 접착성이 뛰어난 제1 접착제와 제2 접착제에 의해 서로 견고히 부착되므로, 각 층의 탈리나 손상이 발생하지 않아, 이 방법을 이용하여 제조된 판재의 방염 수명을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 다른 실시예는, 상술한 PET 필름이 적용된 판재의 고광택 방염 처리 방법을 통해 제조된 고광택 방염 판재에 관한 것으로, 이러한 고광택 방염 판재에 적용되는 제2 접착제와 고광택 표면층이 투명하므로, PET 필름에 적용된 컬러나 무늬에 의해 다양한 외관을 형성할 수 있는 장점이 있다.
또한, 이러한 고광택 방염 판재는, 소방청 고시 제2017-1호에 따른 방염 성능 시험 결과, 탄화 면적이 기준치인 50㎠ 이하이므로, 우수한 방염 성능을 나타낼 뿐만 아니라, KS M 5000-3312에 의거한 도료의 60°광택도 시험 결과, 광택도가 92% 이상으로 높게 나타나, 난연성과 미려한 외관을 모두 갖는 장점이 있다.
[ 제조예 ]
먼저, 폴리우레탄 공중합체(Cas No.: 9068-94-4) 10중량부, 가교제인 알킬 페놀 디설파이드 17 중량부, 용매인 디클로로메탄 45 중량부와 아세톤 5 중량부 및 난연제인 폴리인산암모늄 23 중량부가 포함된 우레탄계 제1 접착제 조성물을 준비하였다.
다음으로, SBS 공중합체 65 중량부, 물 15 중량부, 점착제인 글리세롤 로진에스터 20 중량부가 혼합된 제2 접착제 조성물을 준비하였다.
마지막으로, 다음으로, 무수말레인산 140g, 무수프탈산 90g, 글리세린 190g을 200℃에서 반응시켜 불포화 알키드 수지를 제조하고, 냉각시킨 뒤 다시 110℃로 승온하고 디메틸(메타크릴로일옥시메틸) 포스포네이트 580g과 중합개시제 25g을 적하하여 불포화 폴리에스테르 수지를 제조하였다.
고광택 난연 수지 조성물 제조
아크릴레이트 수지로서 트리프로필렌 글리콜 다이아크릴레이트 75g, 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트 17g 및 트리메틸올프로페인 트리아크릴레이트 8g가 혼합된 혼합물을 준비하였다.
이후, 여기에 앞서 제조된 불포화 폴리에스테르 수지 78g, 충진제인 실리카 22g 및 난연제인 폴리인산암모늄 10g을 혼합하여 투명한 고광택 난연 수지 조성물을 제조하였다.
고광택 방염 판재 제조
먼저, 대기온도 24℃, 상대습도 55%인 장소에서, 두께 4.5㎜, 함수율 18%의 MDF 판재를 준비하고, 에어건을 이용하여 표면의 이물질을 제거하였다.
다음으로, 표면에 제1 접착제 조성물을 도포하고, PET 필름을 접착하였다. 다음으로, PET 필름 상에 제2 접착제 조성물을 도포하였으며, 그 위에 고광택 난연 수지 조성물을 도포한 뒤, 상온에서 2시간 동안 자연 건조시켜, 고광택 표면층을 형성하였다.
[ 실험예 1]
상기 제조예와 동일한 방법으로 고광택 방염 판재를 제조하되, MDF 판재의 두께를 표 1과 같이 달리하여 각 고광택 방염 판재의 소방청 고시 제2017-1호에 의거한 방염 성능을 측정하였다. 이때, 각 두께 별로 두 개의 시편(190×290㎜)을 준비하여 각각의 방염성능을 측정하였다.
판재두께(㎜) 탄화면적(㎠) 탄화길이(㎝) 잔염시간(s) 잔신시간(s)
4.5 24.0 6.8 0 0
23.7 6.7 0 0
9 42.3 8.2 0 0
38.1 7.8 0 0
12 48.7 9.5 7.2 0
40.8 8.3 3.8 0
15 29.9 6.8 6.3 0
32.2 7.0 2.8 0
18 30.2 6.7 7.6 0
28.4 6.6 0 0
허용기준 50㎠이하 20㎝이하 10s이하 30s이하
표 1의 방염 성능 측정 결과를 살펴보면, 본 발명의 일 실시예에 따른 판재의 고광택 방염 처리 방법에 따라 방염 처리 된 판재는, 모든 두께에서 탄화면적이 허용기준인 50㎠ 이하로 양호한 방염 성능을 갖는 것으로 나타났다.
또한, 탄화길이는 허용 기준의 50% 이하 나타났고, 잔염시간은 일부 시편에서 허용 기준인 10초 이하로 나타났으며, 모든 시편에서 잔신시간이 0초로 나타나, 발화원인 버너의 불꽃을 제거하면 고광택 방염 판재가 아주 짧은 시간 동안만 연소하다가 빠르게 소화되는 것으로 확인되었다.
[ 실험예 2]
고광택 방염 처리 방법에 사용되는 고광택 난연 수지 조성물을 표 2와 같은 조성비로 제조하고, 제조예의 고광택 방염 판재 제조 방법과 동일한 방법을 이용하여 실시예 1 내지 실시예 4, 비교예 1 및 비교예 2의 고광택 방염 판재를 제조하였다.
비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 2
아크릴레이트 수지 100 100 100 100 100 100
불포화 폴리에스테르 수지 71 74 78 83 87 89
충진제 22 22 22 22 22 22
난연제 10 10 10 10 10 10
(단위: g)
이후, 각 고광택 방염 판재의 방염 성능과 광택도를 측정하여 그 결과를 표 3에 나타내었는데, 이때, 방염 성능은 소방청 고시 제2017-1호에 의거하여 측정하였고, 광택은 KS M 5000-3312에 의거하여 60° 각도에서의 광택을 글로스 미터(Gloss meter)를 이용하여 측정하였다.
또한, 표 2의 각 고광택 난연 수지 조성물을 이용하여, 23℃에서, ASTM D256에 의거한 노치드 아이조드 충격강도 실험을 수행하고, 그 결과를 표 3에 함께 기재하였다.
비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 2
탄화면적(㎠) 39.6 26.4 23.7 22.9 23.2 23.0
잔염시간(s) 16.5 7.7 6.7 6.2 5.8 6.3
광택도(%) 94.6 94.1 93.7 93.5 93.2 81.5
충격강도(J/m) 35.5 47.9 51.8 52.0 52.3 52.2
표 3의 실험 결과를 살펴보면, 비교예와 실시예의 고광택 방염 판재 모두 탄화면적이 허용기준인 50㎠ 이하로 나타났다.
특히, 실시예의 경우, 탄화면적과 잔염시간 모두 허용기준을 만족하는, 우수한 방염 성능을 갖는 것으로 확인되었다. 또한, 고광택 난연 수지로 제조된 시편의 광택도가 92% 이상으로 높은 광택성을 갖는 것으로 나타났으며, 충격 강도 또한 우수한 것으로 확인되었다.
반면, 비교예 1의 경우, 탄화면적이 기준치 이내이긴 하나, 다른 시편에 비해 급격히 증가하였고, 잔염시간이 기준을 초과하여, 방염 판재로 사용할 수 없는 것으로 확인되었으며, 충격강도도 다른 시편에 비해 현저히 떨어지는 것을 알 수 있었다.
이러한 문제는, 비교예 1의 고광택 난연 수지에 포함되는 불포화 폴리에스테르 수지의 함량이 부족하기 때문에 나타난 것으로 판단된다.
한편, 비교예 2의 경우에는, 방염성능과 충격강도는 우수하나, 다른 시편에 비해 광택도가 10% 이상 낮은 것으로 나타났는데, 이러한 문제는, 비교예 2의 고광택 난연 수지에 포함된 불포화 폴리에스테르 수지의 함량이 과도하게 많기 때문에 나타난 것으로 판단된다.
[ 실험예 3]
실시예 2의 고광택 방염 판재를 제조하기 위해 사용된 고광택 난연 수지 조성물에 암모늄 노니페놀 에테르설페이트를 추가하되, 표 4와 같이 첨가되는 암모늄 노니페놀 에테르설페이트의 함량을 변화시켜가며 실험예 2와 동일한 성능실험을 수행하였다. 이때, 실험 결과는 표 5에 별도로 작성하였다.
실시예 2 실시예 5 실시예 6 실시예 7 비교예 3
아크릴레이트 수지 100 100 100 100 100
불포화 폴리에스테르 수지 78 78 78 78 78
충진제 22 22 22 22 22
난연제 10 10 10 10 10
암모늄 노니페놀 에테르설페이트 - 3 7 11 14
(단위: g)
실시예 2 실시예 5 실시예 6 실시예 7 비교예 3
탄화면적(㎠) 23.7 24.5 24.8 26 45.3
잔염시간(s) 6.7 7.2 7.1 8.3 17.2
광택도(%) 93.7 97.3 97.7 97.8 97.8
충격강도(J/m) 51.8 57.2 57.9 58.3 58.5
표 5의 실험 결과를 살펴보면, 고광택 난연 수지 조성물에 암모늄 노니페놀 에테르설페이트가 포함되는 경우, 광택도와 충격강도가 증가하는 것을 확인할 수 있다.
그러나, 비교예 3의 실험결과를 참조하면, 암모늄 노니페놀 에테르설페이트가 과량으로 첨가될 경우, 방염 성능의 저하가 발생하고, 특히 잔염시간이 허용 기준을 초과하기 때문에 방염 자재로 사용할 수 없는 것으로 확인되었다.
상기 실험예들을 통하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 PET를 포함한 판재의 고광택 방염 처리 방법에 의해 제조된 고광택 방염 판재는 매우 우수한 방염 성능과 광택성을 갖는 것으로 확인되었다.
그러나, 판재의 최상층에 도포되는 고광택 난연 수지 조성물에 포함되는 불포화 폴리에스테르 수지의 함량에 따라, 탄화 성능, 광택도 및 충격강도의 급격한 저하가 발생하므로, 이러한 물성을 우수하게 유지하기 위해서는, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 73 내지 88 중량부의 불포화 폴리에스테르 수지가 포함되는 것이 바람직함을 확인할 수 있었다.
또한, 고광택 난연 수지 조성물에 암모늄 노니페놀 에테르설페이트를 첨가함으로써, 성능 향상을 도모할 수 있음을 확인하였으나, 그 함량이 과도하게 많아지는 경우에는 방염성능이 저하되므로, 암모늄 노니페놀 에테르설페이트가 포함되는 경우에는 아크릴레이트 수지 조성물 100 중량부에 대하여, 1 내지 12 중량부로 포함되는 것이 바람직함을 확인할 수 있었다.
본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.

Claims (10)

  1. 판재 표면의 이물질을 제거하는 전처리 단계;
    이물질이 제거된 판재의 표면에 난연제가 포함된 제1 접착제 조성물을 도포하는 제1 접착층 형성 단계;
    상기 제1 접착층 상에 PET(poly ethylene terephthalate) 필름을 부착시키는 PET 필름 적층 단계;
    상기 PET 필름 상에 제2 접착제 조성물을 도포하는 제2 접착층 형성단계;
    상기 제2 접착층 상에 고광택 난연 수지 조성물을 도포한 뒤 자연 건조시키는 고광택 표면층 형성 단계;를 포함하고,
    상기 고광택 난연 수지 조성물은, 아크릴레이트 수지 100 중량부에 대하여, 불포화 폴리에스테르 수지 73~88 중량부, 충진제 5~32 중량부, 난연제 3~18 중량부 및 암모늄 노니페놀 에테르설페이트 3~11 중량부를 포함하며,
    상기 아크릴레이트 수지는, 트리프로필렌 글리콜 다이아크릴레이트(tripropylene glycol diacrylate), 2-하이드록시프로필 메타크릴레이트(2-hydroxypropyl methacrylate) 및 트리메틸올프로페인 트리아크릴레이트(trimethylolpropane triacrylate)를 포함하고,
    상기 불포화 폴리에스테르 수지는, 불포화 다염기산, 포화 다염기산 및 다가알코올의 반응으로 얻어진 수지를 인계 아크릴 단량체와 반응시켜 얻어지는 것을 특징으로 하는, PET 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 접착제 조성물은, 우레탄계 접착제 조성물, 아크릴계 접착제 조성물 또는 에폭시계 접착제 조성물인 것을 특징으로 하는, PET 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제2 접착제 조성물은, 스티렌계 열가소성 고무를 포함하는 것을 특징으로 하는, PET 필름이 적층된 판재의 고광택 방염 처리 방법.
  8. 제1항, 제6항 및 제7항 중 어느 한 항에 따른 방법으로 제조된 PET 필름이 적층된 고광택 방염 판재.
  9. 제8항에 있어서,
    방염 실험에 따른 탄화 면적이 50㎠ 이하인 것을 특징으로 하는, PET 필름이 적층된 고광택 방염 판재.
  10. 제8항에 있어서,
    광택도가 92% 이상인 것을 특징으로 하는, PET 필름이 적층된 고광택 방염 판재.
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