KR101952900B1 - 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법 - Google Patents

플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법은, 전체 코팅 조성물 중량 대비, 하기 화학식 1에 따른 기본 바인더 60 내지 80중량%, 폴리우레탄 1 내지 10중량%, 콜로이달실리카 1 내지 10중량%, 트리메틸실록시규산 1 내지 10중량%, 물 5 내지 15중량%, 이소프로필알콜 5 내지 15중량%를 혼합하여 코팅 조성물을 제조하는, 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법에 따르면, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물은 난연 성질을 강화하여 불연 성질을 추구하게 되어 고온 및 화재 발생 시 안정하며 방수성 및 내마모성을 지니게 된다.
[화학식 1]
Figure 112018123628229-pat00007

Description

플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF COATIONG COMPOSITION FOR FLUX PANEL}
본 발명은 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게 설명하면 불연성 및 무독성의 특성을 갖는 기본 바인더 및 방수성 및 내마모성의 특성을 갖고 접착력이 향상된 추가 조성물을 포함한 플럭스 패널용 코팅 조성물을 제조함으로써 고온 및 화재 발생 시 안정한, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법에 관한 것이다.
패널이란 구조 강도용 복합소재로서 건축물의 내외장 패널 및 천장 패널, 소형 선박 데크 패널및 고속철도 및 전동차의 차체 패널 등 구조적이면서 하중경감이 요구되는 다양한 산업 분야에서 적용된다.
패널의 여러 종류 중 자세하게 플럭스 패널은 상하면의 표면제가 존재하며 그 사이에 골재 모양 내지 물결 모양(~)의 플럭스 코어를 포함하여 상하면의 표면제와 플럭스 코어가 직렬적으로 배치된 것으로서 플럭스 코어의 존재로 제품 구성 내에 빈공간이 존재하여 가볍지만 인장 및 압축강도 등의 내구성이 뛰어나 중량비 대비 강도 및 성능이 뛰어난 건축 재료이다.
일반적으로, 플럭스 패널은 건축 및 운송 장치의 내외장제로 쓰이기 때문에 화재의 발생 시 불의 확산을 효과적으로 제어할 수 있는 불연성 성질이 요구된다. 또한, 외부 환경에 노출되어 있으므로 기후의 변화에도 부식이 되지 않는 내식성 및 눈과 비의 노출에 의해 코팅막이 쉽게 탈락하는 현상을 방지하기 위한 방수성 및 높은 접착력의 성질도 요구된다.
이때, 도료 조성물을 제조하는 기술과 관련하여, 한국 등록 특허 제 10-1884308호(발명의 명칭 : 고기능성 피시엠용 세라믹 도료 조성물 및 이의 제조방법)는 고기능성 피시엠용 세라믹 도료 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
상기 발명은, 기존 세라믹 수지의 3차원 망상구조의 폴리 실록산 골격 구조를 선형의 리니어 실록산의 골격구조로 구조를 변경하고, 친유성 작용기의 도입과 SMP(실리콘 모디파이드 프레폴리머, 무기세라믹 바인더와 유기수지의 변성 구조)를 적용하여 고가공성과 고점도의 특성을 부여한 피시엠용 세라믹 도료 조성물 및 이의 제조방법을 제시하고 있다.
상기 발명은 내오염성 및 난연성이 강화된 유기도료를 제작하였다는 장점이 있지만, 고온에 저항하는 성질로서 불연성 보다 낮은 성질인 난연성을 가지고 있으며 도포되는 제품에 눈과 비의 노출에 코팅막이 쉽게 탈락할 수 있다는 문제가 있었다.
이에 따라서 난연 성질을 강화하여 불연 성질을 추구함과 동시에 방수성을 지니고 접착력이 향상된 코팅 조성물의 제조 방법을 개발할 필요성이 대두되고 있는 실정이다.
본 발명은 상기 기술의 문제점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 불연성을 지니게 되어 고온 및 화재 발생 시 안정한 코팅 조성물을 제조하는 것을 주요 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은, 방수성과 높은 접착력 및 내마모성을 지니는 코팅 조성물을 제조하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 높은 부착력 및 고경도를 지니는 추가 바인더를 함유한 복합 코팅 조성물을 제조하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 콜로이달실리카 및 메탈실리케이트를 유효성분으로 하는 보호제를 함유하여 내후성 및 내식성이 증가된 보호 코팅 조성물을 제조하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 산화마그네슘을 유효성분으로 하는 난연제를 함유하여 화재 및 고온에 대한 저항성이 강화된 난연 코팅 조성물을 제조하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법은, 전체 코팅 조성물 중량 대비, 하기 화학식 1에 따른 기본 바인더 60 내지 80중량%, 폴리우레탄 1 내지 10중량%, 콜로이달실리카 1 내지 10중량%, 트리메틸실록시규산 1 내지 10중량%, 물 5 내지 15중량%, 이소프로필알콜 5 내지 15중량%를 혼합하여 코팅 조성물을 제조하는, 코팅 조성물 제조 단계; 상기 코팅 조성물을 플럭스 패널에 도포하는, 코팅 조성물 도포 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
[화학식 1]
Figure 112018123628229-pat00001
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더하여, 상기 코팅 조성물 제조 단계 이후에는, 상기 코팅 조성물 85 내지 95중량%와 콜로이달실리카 및 메탈실리케이트를 유효성분으로 하는 보호제 5 내지 15중량%를 혼합하여 보호 코팅 조성물을 제조하는 보호 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법에 의하면,
1) 난연 성질에서 강화하여 불연 성질을 추구하게 되어 고온 및 화재 발생 시 안정하며,
2) 방수성 및 내마모성을 지니는 코팅 조성물을 제조할 수 있고,
3) 접착성 및 경도를 향상시킬 수 있는 추가 바인더를 함유한 복합 코팅 조성물을 제조함과 동시에,
4) 내후성 및 내식성을 향상시킬 수 있는 보호제를 함유한 보호 코팅 조성물을 제조할 수 있을 뿐 만 아니라,
5) 화재의 확산을 더욱 효과적으로 방지할 수 있게 해주는 난연제를 함유한 난연 코팅 조성물을 제조할 수 있는 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물을 제조하는 과정을 나타낸 순서도.
도 3은 본 발명의 보호제 및 기능성 추가제를 제조하는 과정을 나타낸 순서도.
도 4는 본 발명의 난연제 및 난연 보조제를 제조하는 과정을 나타낸 순서도.
도 5는 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물을 대상으로 한 실험결과를 나타낸 표.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하도록 한다. 첨부된 도면은 축척에 의하여 도시되지 않았으며, 각 도면의 동일한 참조 번호는 동일한 구성 요소를 지칭한다.
본 발명에서 플럭스 패널이라 함은 상하면의 표면제가 존재하며 그 사이에 골재 모양 내지 물결 모양(~)의 플럭스 코어를 포함하여 상하면의 표면제와 플럭스 코어가 직렬적으로 배치된 것으로서 플럭스 코어의 존재로 제품 구성 내에 빈공간이 존재하여 가볍지만 인장 및 압축강도 등의 내구성이 뛰어나 중량비 대비 강도 및 성능이 뛰어난 건축 재료이다.
일반적으로, 플럭스 패널은 건축 및 운송 장치의 내외장제로 쓰이기 때문에 화재의 발생 시 불의 확산을 효과적으로 제어할 수 있는 불연성 성질이 요구된다. 또한, 외부 환경에 노출되어 있으므로 기후의 변화에도 부식이 되지 않는 내식성 및 눈과 비의 노출에 의해 코팅막이 쉽게 탈락하는 현상을 방지하기 위한 방수성과 높은 접착력의 성질도 요구된다.
이러한 플럭스 패널에 내식성, 방수성 및 높은 접착력의 성질 부여하고 불연성을 추구하기 위하여 하기 화학식 1에 따른 기본 바인더를 유효성분으로 하는 코팅 조성물을 제조하여 플럭스 패널의 겉표면에 코팅할 수 있다.
본 발명에서 불연성이라 함은 내식성을 아울러서 화재에 대한 저항성을 의미하는 말이며, 일반적인 의미의 난연성보다 화재에 저항성이 강화된 성질을 의미한다.
도 1은 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법의 순서를 나타낸 순서도이다.
이러한 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 및 도포 방법은 코팅 조성물 제조 단계(S100) 및 코팅 조성물 도포 단계(S200)를 통해 진행된다.
먼저, 코팅 조성물 제조 단계(S100)는 전체 코팅 조성물 중량 대비, 하기 화학식 1에 따른 기본 바인더 60 내지 80중량%, 폴리우레탄 1 내지 10중량%, 콜로이달실리카 1 내지 10중량%, 트리메틸실록시규산 1 내지 10중량%, 물 5 내지 15중량%, 이소프로필알콜 5 내지 15중량%를 혼합하여 코팅 조성물을 제조하는 과정이다. 이때, 기본 바인더는 하기 화학식 1의 구조를 가지는 친유성 무기 세라믹 바인더로서, 도료 및 광택제의 흐름에 효과적이고 코팅 조성물에 혼합되어 윤활제 및 소포제 역할을 수행하며, 기본 바인더는 불연성 및 무독성을 지니고 있어 본 발명의 불연성 코팅 조성물에게 불연성의 성질을 부여한다. 또한, 기본 바인더의 제조 과정은 상기 특허 문헌1(한국 등록 특허 제 10-1884308호)에 공지되어 있으므로 구체적인 설명은 생략하도록 한다. 추가적으로 폴리우레탄(polyurethane)은 분자 중에 우레탄 결합을 가진 것으로서 불연성을 가지는 물질로서 코팅 조성물의 불연성을 극대화시켜주는 기능을 제공한다. 또한, 콜로이달실리카(colloid silica)는 1 내지 100nm크기의 음(-)전하를 띠는 무정질 실리카(SiO2) 미립자가 수중에서 콜로이드 상태를 이룬 것으로 내고온성 및 내마모성을 지닌 바인더이고, 트리메틸실록시규산(trimethylsiloxy silicic acid)은 실리콘 수지의 일종으로서 코팅 조성물에게 방수성 및 높은 접착력을 부여함으로써 눈과 비의 노출에 코팅막이 쉽게 탈락하는 현상을 방지하는 역할을 수행하며, 물과 이소프로필알콜은 코팅 조성물 제조 단계(S100)의 용매로서 역할을 수행한다.
[화학식 1]
Figure 112019009308587-pat00003
(M은 자연수)
다음, 코팅 조성물 도포 단계(S200)는 준비된 플럭스 패널에 상기 코팅 조성물 제조 단계(S100)를 통해 제조된 코팅 조성물을 도포하는 과정으로서, 도포 방법은 시중에 판매하는 스프레이를 사용하여 코팅 조성물을 분사하거나 붓을 이용하여 코팅 조성물을 도포할 수 있으며 그 방법에는 제한이 없다.
이렇게 제조된 코팅 조성물을 플럭스 패널에 도포함으로써 플럭스 패널은 불연성을 추구하게 되어 고온 및 화재 발생 시 화재의 확산을 방지할 수 있어 화재의 위험에서 안정하며 방수성 및 내마모성을 지니게 되어 코팅막이 탈락되는 현상을 방지할 수 있다.
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도 3은 본 발명의 보호제 및 기능성 추가제를 제조하는 과정을 나타낸 순서도.
플럭스 패널은 건축물의 내외장 패널 및 소형 선박 및 고속철도 등의 차체 패널로 사용되는데, 이때 코팅 조성물은 각종 기후 및 계절의 변화에도 잘 부착되어 견딜 수 있는 내후성 및 높은 부착강도가 요구된다. 따라서 상술한 코팅 조성물 제조 단계(S100) 이후에는 상기 코팅 조성물 85 내지 95중량%와 콜로이달실리카 및 메탈실리케이트를 유효성분으로 하는 보호제 5 내지 15중량%를 혼합하여 보호 코팅 조성물을 제조하는 보호 코팅 조성물 제조 단계를 포함함으로써 상술한 코팅 조성물보다 내후성 및 부착강도를 향상시킬 수 있다.
이러한 보호제를 제조하는 방법은 콜로이달실리카 5 내지 20중량%, 메탈실리케이트 25 내지 35중량%, 킬레이트제 0.1 내지 5중량%, 충진제 15 내지 25중량%, 안정제 10 내지 20중량%, 물 5 내지 15중량%를 혼합하여 보호제를 제조하는 보호제 제조 단계(S120)를 통해 진행될 수 있다. 이때 콜로이달실리카는 입자크기가 0.1 내지 0.5㎛인 것이 바람직하며 보호 코팅 조성물의 수밀성 및 강도를 향상시켜주는 기능을 제공하며 메탈실리케이트는 포타슘실리케이트(potassium silicate), 소듐실리케이트(sodium silicate), 리튬실리케이트(lithium silicate)가 될 수 있으며 보호 코팅 조성물에 염해방지 및 중성화 방지의 기능을 제공한다. 또한, 킬레이트제는 EDTA(Ethylenediaminetetraacetic acid), 오쏘나이트로페놀(o-nitrophenol), 다이메틸글리옥심(Dimethylglyoxime)이 될 수 있으며 그 종류에는 제한이 없으며, 보호제 제조 과정에서 음이온에 의해 금속착염을 형성함으로써 보호제 제조 과정 시스템의 안정성을 유지하는 역할을 수행한다. 더하여, 충진제는 탈크(talc), 운모, 비분말규사가 사용될 수 있으며 보호 코팅 조성물의 내수성 및 접착력을 향상시켜주는 역할을 수행하며 안정제는 EDTA(ethylenediaminetetraacetic acid)가 사용될 수 있으며 보호 코팅 조성물의 점도가 과도하게 증점되거나 겔(Gel)화 되는 현상을 방지하고 물은 용매로서 역할을 수행한다.
플럭스 패널의 코팅 조성물은 내후성 및 부착강도 향상뿐 만아니라 외부의 공기 오염물질 및 산성비의 노출에도 산화 및 부식이 되지 않는 내식성이 필요하다. 따라서 상술한 보호 코팅 조성물 제조 단계 이후에는 보호 코팅 조성물 90 내지 99중량%와 개질 제올라이트 및 에폭시 수지를 유효성분으로 하는 기능성 추가제 1 내지 10중량%를 혼합하여 기능 코팅 조성물 제조 단계를 포함하여 플럭스 패널의 산화 및 부식을 방지할 수 있다. 이와 같은 기능성 추가제를 제조하는 방법은 중간 물질 제조 단계(S130), 기능성 추가제 완성 단계(S131)를 포함할 수 있다.
먼저, 중간 물질 제조 단계(S130)는 전체 중간 물질 중량 대비, 알루미나 30 내지 50중량%, 에폭시 수지 25 내지 45중량%, 희석제 15 내지 35중량%를 혼합하여 중간 물질을 제조하는 과정으로서, 10 내지 100분 교반하여 진행하는 것이 바람직하다. 이때, 에폭시 수지는 1,4-부탄디올디글리시딜에델(1,4-Butanediol diglycidyl erher), 1,6-헥산디올디글리시딜에델(1,6-Hexanediol diglycidyl ether) 등이 사용될 수 있으며, 분자 내에 2개 이상의 에폭시 작용기를 갖는 화학물질로서 접착성을 부여하고 내화학성 및 유연성을 제공하며 기능성 추가제의 베이스 물질이 된다면 그 종류에는 제한이 없고, 희석제는 에폭시 수지에 낮은 점도를 만들어 주는 동시에 내열성 및 접착력을 향상시키는 역할을 수행하며 글리세롤디글리시딜에테르(Glycerol diglycidyl ether)가 사용될 수 있다. 또한, 알루미나는 판산형 알루미나 및 나노크기의 알루미나를 사용할 수 있으며 강산에 안정적이기 때문에 내식성을 제공할 수 있다.
다음, 기능성 추가제 완성 단계(S131)는 전체 기능성 추가제 중량 대비, 상기 중간 물질 65 내지 85중량%, 경화제 5 내지 25중량%, 촉진제 1 내지 10중량%, 필러 5 내지 20중량%를 혼합하여 기능성 추가제를 완성하는 과정이다. 여기서, 필러는 부식 방지 역할을 수행하며 운모 및 탈크가 필러로 사용될 수 있으며 경화제는 변성 지방족 아민류들이 경화제로서 사용될 수 있고 저온에서 경화하는 성질을 지니고 있어 코팅용으로 물질로 사용된다. 더하여, 촉진제는 (Dimethylbenzylamine)이 사용될 수 있으며 기능성 추가제의 경화를 촉진하는 역할을 수행한다.
이와 같은 방법으로 제조된 기능성 추가제와 보호 코팅 조성물을 혼합하여 기능 코팅 조성물을 제조하면 내화학성 및 유연성이 향상될 수 있으며 플러스 패널에 코팅되어 코팅막이 형성되면서 산화 및 부식 방지 효과를 얻을 수 있다.
플럭스 패널은 보통 건축 내외장제로 사용되기 때문에 화재의 발생 시 화재의 확산을 방지할 수 있어야 하는데, 상술한 코팅 조성물 제조 단계(S100) 이후에 상기 코팅 조성물 85 내지 95중량%와 산화마그네슘을 유효성분으로 하는 난연제 5 내지 15중량%를 혼합하여 난연 코팅 조성물을 제조하는 난연 코팅 조성물 제조 단계를 추가함으로써 플럭스 패널의 고온에 대한 저항성이 더욱 향상되어 화재의 확산을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.
도 4는 본 발명의 난연제 및 난연 보조제를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다. 이와 같은 난연제를 제조하는 방법은 제 1 용액 제조 단계(S140), 제 2 용액 제조 단계(S141), 난연제 완성 단계(S142)를 포함할 수 있다.
먼저, 제 1 용액 제조 단계(S140)는 전체 제 1 용액 중량 대비, 물 50 내지 80중량%, 산화마그네슘 20 내지 50중량%를 혼합하여 제 1 용액을 제조하는 과정이다.
여기서, 산화마그네슘은 난연성을 가진 물질이며, 산화마그네슘과 물이 반응하여 수산화마그네슘이 생성된다. (MgO + H2O → Mg(OH)2) 난연성 물질에 함유된 수산화마그네슘은 주변에서 열이 발생하면 수산화마그네슘의 반응기인 수산화기(-OH)가 열을 흡수하여 물을 발생시키면서 난연 효과가 발생하게 된다.
다음, 제 2 용액 제조 단계(S141)는 전체 제 2 용액 중량 대비, 제 1 용액 60 내지 90중량%, 우레아 1 내지 20중량%, 시아누르산 1 내지 20중량%, 과산화수소 0.1 내지 5중량%를 혼합하여 제 2 용액을 제조하는 과정이다.
이때, 우레아(Urea) 및 시아누르산(Cyanuric acid)은 난연 조제로서 역할을 수행하며, 특히 우레아는 산화마그네슘과 결합되면 수산화마그네슘 복합체로 침전되어 수산화마그네슘 복합체가 난연성 물질의 유효성분이 된다. 더하여, 시아누르산은 우레아와 수산화마그네슘이 반응하여 수산화마그네슘 복합체가 되는데 도움을 주며, 과산화수소는 상술한 산화마그네슘의 수화 반응(MgO + H2O → Mg(OH)2)을 촉진한다.
마지막으로, 난연제 완성 단계(S142)는 제 2 용액을 여과한 뒤 잔여물을 세척 및 건조한 후 난연제를 수득하여 난연제를 완성하는 과정이다.
이 과정 중 제 2 용액을 여과하기 전에 80 내지 120℃에서 제 2 용액을 교반할 수 있는데, 그 이유는 산화마그네슘으로부터 난연성 물질이 생성되는 반응을 촉진시키기 위해서이다. 또한, 교반 후 천천히 냉각하면 산화마그네슘이 응집하여 난연 기능이 떨어지게 되므로 교반 과정 후 급속 냉각 해주는 것이 바람직하다.
이렇게 제조한 난연제를 코팅 조성물에 포함하여 난연 코팅 조성물을 제조함으로써 기존 코팅 조성물의 불연성에 난연제의 난연성이 시너지를 일으켜 고온에 대한 저항성을 향상시킬 수 있다.
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위와 같은 과정을 통해 제조된 코팅 조성물은 플럭스 패널의 표면에 도포되어 코팅막을 형성하며, 이러한 코팅막은 부식이 잘 일어나지 않는 내식성이 및 고온 및 화재에 대한 저항성이 뛰어나다.
도 5는 본 발명의 허니콤 패널용 불연성 코팅 조성물을 대상으로 한 실험결과를 나타낸 표이다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예 및 대조예를 들어 비교함으로서 설명하기로 한다. 후술될 실시예 및 대조예에 대해서는 25명의 평가단이 실시예 및 대조예를 관찰하고 플럭스 패널에 도포되어 고화된 코팅막의 내식성 및 난연성을 평가하여 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물과 시판 패널에 도포된 코팅막의 내식성 및 난연성을 각각 매우 좋음(5), 좋음(4), 보통(3), 나쁨(2), 매우 나쁨(1)의 5단계로 평가하여 그 평균점을 판정하였다.
이때, 내식성은 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물이 도포된 플럭스 패널과 시판 패널을 소금물에 일주일 동안 담지한 후 부식의 정도에 대한 평가를 표시하였다. 본 발명의 패널과 시판 패널의 부식의 정도가 없을수록 매우 좋음(5)에 가깝게, 부식의 정도가 심할수록 매우 나쁨(1)에 가깝게 평가하도록 하였다.
또한, 난연성은 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물이 도포된 플럭스 패널에 불을 5분 동안 노출시킨 후 플럭스 패널 표면의 그을림 및 손상에 대한 평가단의 평가를 표시하였다. 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물이 도포된 플럭스 패널과 시판 패널에 도포된 코팅막의 그을림 및 손상이 덜할수록 매우 좋음(5)에 가깝게, 그을림 및 손상이 심할수록 매우 나쁨(1)에 가깝게 평가하도록 하였다.
<실시예 1>
콜로이달실리카 15g, 메탈실리케이트 30g, 킬레이트제 5g, 충진제 20g, 안정제 15g, 물 10g을 혼합하여 보호제를 제조하였다.
이후, 물 60g, 산화마그네슘 30g, 우레아 10g, 시아누르산 5g, 과산화수소 1g을 혼합한 후 여과하여 잔여물을 수득한 뒤 잔여물을 세척 및 건조하여 난연제를 제조하였다.
다음으로, 보호제 및 난연제를 포함하는 혼합 코팅 조성물을 제조하였다.
<실시예 2>
코팅 조성물에 보호제가 포함되지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 플럭스 패널용 코팅 조성물을 제조한다.
<실시예 3>
코팅 조성물에 난연제가 포함되지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 플럭스 패널용 코팅 조성물을 제조한다.
<대조예>
시판 코팅제가 도포된 패널.
도 5는 패널의 코팅막에 대한 시험 결과를 나타낸 표이다.
도 5에 나타난 바를 통해, 평가단이 실시예와 대조예로 제조된 코팅막의 내식성을 평가한 결과를 평균 점수로 표현하여 표로 나타낸 것이며, 앞서 설명과 같이 실시예 1 내지 3는 대조예와 비교하여 높은 평가 점수를 얻었다. 따라서 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물(실시예 1 내지 3)은 대조예인 시판 패널에 도포된 코팅막보다 내식성이 강화되었다는 것을 알 수 있다.
또한, 평가단이 실시예와 대조예로 제조된 코팅막의 난연성을 평가한 결과를 평균 점수로 표현하여 표로 나타낸 것이며, 앞서 설명과 같이 실시예 1 내지 3는 대조예와 비교하여 높은 평가 점수를 얻었다. 따라서 본 발명의 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물(실시예 1 내지 3)은 대조예인 시판 패널에 도포된 코팅막보다 난연성이 강화되었다는 것을 알 수 있다.
이를 통해 보호제 및 난연제를 통한 내식성 및 난연성을 파악할 수 있어 각 공정의 중요성을 파악할 수 있다.
지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법을 상기 설명 및 도면에 표현하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하여 본 발명의 사상이 상기 설명 및 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능함은 물론이다.
S100: 코팅 조성물 제조 단계 S200: 코팅 조성물 도포 단계
S110: 1차 혼합 용액 제조 단계 S111: 2차 혼합 용액 제조 단계
S112: 추가 바인더 완성 단계 S120: 보호제 제조 단계
S130: 중간 물질 제조 단계 S131: 기능성 추가제 완성 단계
S140: 제 1 용액 제조 단계 S141: 제 2 용액 제조 단계
S142: 난연제 완성 단계 S150: 1차 용액 제조 단계
S151: 1차 수득물 수득 단계 S152: 2차 수득물 수득 단계
S153: 2차 용액 제조 단계 S154: 3차 용액 제조 단계
S155: 난연 보조제 완성 단계

Claims (11)

  1. 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법으로서,
    전체 코팅 조성물 중량 대비, 하기 화학식 1에 따른 기본 바인더 60 내지 80중량%, 폴리우레탄 1 내지 10중량%, 콜로이달실리카 1 내지 10중량%, 트리메틸실록시규산 1 내지 10중량%, 물 5 내지 15중량%, 이소프로필알콜 5 내지 15중량%를 혼합하여 코팅 조성물을 제조하는, 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
    [화학식 1]
    Figure 112019009308587-pat00005
    (M은 자연수)
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  4. 제 1항에 있어서,
    상기 코팅 조성물 제조 단계 이후에는,
    상기 코팅 조성물 85 내지 95중량%와 콜로이달실리카 및 메탈실리케이트를 포함한 보호제 5 내지 15중량%를 혼합하여 보호 코팅 조성물을 제조하는 보호 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 보호제는,
    전체 보호제 중량 대비, 콜로이달실리카 5 내지 20중량%, 메탈실리케이트 25 내지 35중량%, 킬레이트제 0.1 내지 5중량%, 충진제 15 내지 25중량%, 안정제 10 내지 20중량%, 물 5 내지 15중량%를 혼합하여 제조되는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 보호 코팅 조성물 제조 단계 이후에는,
    상기 보호 코팅 조성물 90 내지 99중량%와 알루미나 및 에폭시 수지를 포함한 기능성 추가제 1 내지 10중량%를 혼합하여 기능 코팅 조성물을 제조하는 기능 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 기능성 추가제는,
    전체 중간 물질 중량 대비, 알루미나 30 내지 50중량%, 에폭시 수지 25 내지 45중량%, 희석제 15 내지 35중량%를 혼합하여 중간 물질을 제조하는, 중간 물질 제조 단계;
    전체 기능성 추가제 중량 대비, 상기 중간 물질 65 내지 85중량%, 경화제 5 내지 25중량%, 촉진제 1 내지 10중량%, 필러 5 내지 20중량%를 혼합하여 기능성 추가제를 완성하는, 기능성 추가제 완성 단계;를 통해 제조되는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 코팅 조성물 제조 단계 이후에는,
    상기 코팅 조성물 85 내지 95중량%와 산화마그네슘을 포함한 난연제 5 내지 15중량%를 혼합하여 난연 코팅 조성물을 제조하는 난연 코팅 조성물 제조 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 난연제는,
    전체 제 1 용액 중량 대비, 물 50 내지 80중량%, 산화마그네슘 20 내지 50중량%를 혼합하여 제 1 용액을 제조하는, 제 1 용액 제조 단계;
    전체 제 2 용액 중량 대비, 상기 제 1 용액 60 내지 90중량%, 우레아 1 내지 20중량%, 시아누르산 1 내지 20중량%, 과산화수소 0.1 내지 5중량%를 혼합하여 제 2 용액을 제조하는, 제 2 용액 제조 단계;
    상기 제 2 용액을 여과한 뒤 잔여물을 세척 및 건조한 후 난연제를 수득하는, 난연제 완성 단계;를 통해 제조되는 것을 특징으로 하는, 플럭스 패널용 불연성 코팅 조성물의 제조 방법.
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