KR101948221B1 - 자동차 연료필터 제조용 자동화장치 - Google Patents

자동차 연료필터 제조용 자동화장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 연료필터 제조용 자동화장치에 관한 것으로, 보다 상세히는 종래 다양한 공정을 걸쳐 제작되는 연료필터 원단의 일부 공정을 자동화 할 수 있어 생산효율을 향상시킬 수 있고, 생산되는 연료필터의 품질을 향상시키면서도 균일하게 유지할 수 있는 효과가 있으며, 연료필터 원단(10)을 공급하는 원단 공급부(100), 상기 원단 공급부(100)에서 공급된 원단을 일정 크기로 재단하고, 재단된 원단에 홀(11, 12)을 가공하는 피어싱부(200), 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 이송시키는 이송부(300) 및 상기 이송부(300)로부터 이송된 원단이 내부에 삽입되는 금형을 포함하며, 상기 원단에 캡(13) 및 사출물(14)을 인서트 사출하는 인서트 사출부(400)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

자동차 연료필터 제조용 자동화장치{Automation apparatus for manufacturing vehicle fuel filter}
본 발명은 자동차 연료필터 제조용 자동화장치에 관한 것으로, 보다 상세히는 종래 작업자의 작업이 필요했던 자동차 연료필터 제조공정 중, 일부 공정을 자동화 하여 생산효율을 높인 자동차 연료필터 제조용 자동화장치에 관한 것이다.
최근 하이브리드, 전기자동차와 같은 친환경 자동차의 관심도가 높아지면서 동시에 자동차의 연비개선요구가 지속적으로 강화되고 있어 고효율 자동차에 대한 관심 및 수요가 확대되고 있는 실정이다.
자동차의 연비에 영향을 주는 자동차 부품은 다양한 종류가 있지만, 자동차 연료필터는 그 중 하나이다. 자동차 연료필터의 역할은 연료탱크에서 저장된 연료(보통 휘발유 또는 경유)가 엔진으로 공급되기 전에 연료에 섞여있을 수 있는 이물질을 걸러내는 것으로, 연비뿐만 아니라 자동차 성능에 큰 영향을 주게 된다.
연료필터에 관한 종래 기술에 관한 것으로는 한국공개특허 제2013-0139115호("연료펌프모듈용 연료필터", 2013.12.20., 선행기술 1)에 개시되어 있다. 종래 이러한 선행기술 1과 같은 연료필터는 슬리팅 공정, 점융착 공정, 피어싱공정, 인서트 사출공정과 같이 여러 단계의 공정을 거쳐 제작되어야 했는데, 이러한 공정은 원단의 특성 때문에 자동화가 힘든 문제점이 있었다.
한국공개특허 제2013-0139115호("연료펌프모듈용 연료필터", 2013.12.20.)
따라서 본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 배경기술에서 상술한 연료필터의 제작 공정 중 피어싱 공정 및 인서트 사출공정을 자동화 하여 연료필터의 생산 효율 및 연료필터의 품질을 향상시키면서, 균일한 품질의 연료필터를 생산할 수 있는 자동차 연료필터 제조용 자동화장치를 제공하는데 있다.
상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명에 의한 자동차 연료필터 제조용 자동화장치는, 연료필터 원단(10)을 공급하는 원단 공급부(100), 상기 원단공급부(100)에서 공급된 원단을 일정 크기로 재단하고, 재단된 원단에 홀(11, 12)을 가공하는 피어싱부(200), 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 이송시키는 이송부(300) 및 상기 이송부(300)로부터 이송된 원단이 내부에 삽입되는 금형을 포함하며, 상기 원단에 캡(13) 및 사출물(14)을 인서트 사출하는 인서트 사출부(400)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 원단 공급부(100)는 연료필터 원단 롤(1)이 거치되는 롤 거치대(110) 및 다수의 롤러가 일측으로 배열되어, 상기 롤 거치대(110)에서 공급되는 원단이 상기 롤러를 지그재그로 통과하는 다수의 장력 조절부(120)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 피어싱부(200)는 공급된 원단을 일정 크기로 절단하고, 상기 원단에 홀(11)을 가공하는 레이저 절삭부(210) 및 바(bar) 형태로, 상기 레이저 절삭부(210)가 결합되어 길이방향을 따라 이동하는 거치대(220)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 이송부(300)는 레일(340), 판 형태로, 상기 레일(340)에 결합되어 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 미리 정해진 위치로 이송시키는 제1이송부(310), 상기 제1이송부(310)에서 이송된 원단을 진공 흡착방식으로 부착시켜, 상기 인서트 사출부(400)로 이송시키는 제2이송부(320) 및 상기 인서트 사출부(400)에서 사출된 원단을 이송하는 제3이송부(330)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 인서트 사출부(400)는 상기 이송부(300)에서 이송된 원단이 거치되며, 이동 가능한 하부금형(410) 및 상기 하부금형(410)이 이동된 후, 상기 하부금형(410)의 상부에 결합되는 상부금형(420)을 포함하고, 상기 하부금형(410)과 상부금형(420)이 서로 결합되면, 내부에 사출원료를 주입하여 상기 홀(11)에 상기 캡(13)을 사출하고, 원단에 상기 사출물(14)을 사출하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 다양한 실시예에 의한 자동차 연료필터 제조용 자동화장치에 의하면, 자동차 연료필터의 제조공정 중 일부공정을 자동화할 수 있기 때문에, 연료필터를 제조하는데 있어서 생산효율 및 연료필터의 품질이 향상되면서, 품질을 일정하게 유지할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명을 이용해 제조되는 연료필터 원단의 사진.
도 2는 본 발명의 측면 평면도.
도 3은 본 발명의 부분 사시도.
도 4는 도 3의 부분 확대도.
도 5는 본 발명의 다른 부분 사시도.
도 6은 도 5의 부분 확대도.
도 7은 본 발명의 상부 평면도.
본 발명에 대하여 설명하기 이전에, 본 발명의 실시예를 사용하여 제작되는 연료필터 원단에 대해서 먼저 설명하고, 또 본 발명의 실시예를 사용하여 제작되기 전, 거쳐지는 몇 가지 공정에 대하여 설명한다.
도 1은 본 발명을 이용해 제조되는 연료필터 원단의 실물 사진이다. 도 1a에 도시된 바와 같이 상기 연료필터 원단(20)은, 직사각형 형태의 원단으로 원단의 내부에 홀(11)이 관통 형성되어 있고, 외곽에 십자(+) 형태의 홀(12)이 추가적으로 가공되어 있다. 상기 홀(11)의 경우, 도 1b 및 1c에 도시된 바와 같이 캡(13) 및 사출물(14)이 형성되는 구성이다. 도 1a에 도시된 연료필터 원단은 제조된 후 여러 가지 공정을 거치게 되어, 도 1b 및 1c에 도시된 바와 같이 상기 캡(13) 및 사출물(14)이 추가로 형성되는데, 상기 십자 형태의 홀(12)은 도 1a에 도시된 연료필터 원단을 초음파로 검사할 때, 상기 연료필터 원단(20)의 위치를 잡기 위한 기준이 된다.
배경기술에서 상술한 바와 같이, 도 1에 도시된 연료필터 원단을 제조하기 위해서는 슬리팅 공정, 점융착 공정, 피어싱공정, 인서트 사출공정을 거쳐야 하는데, 후술할 본 발명은 상기한 과정들 중, 슬리팅 공정 및 점융착 공정이 적용된 원단을 사용한다. 상기 두 공정에 대해 간략히 설명하면, 상기 슬리팅 공정은 서로 다른 복수의 원단을 초음파 융착방식을 사용하여 접합시켜 복수의 층을 가지는 하나의 원단으로 제조함과 동시에, 일정한 폭으로 절단해 주는 공정이다.
상기 점융착 공정은 상기 슬리팅 공정에서 서로 접합된 원단을 보다 촘촘하게 고정시키는 공정으로, 상기 점융착 공정에 의해 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 연료필터 원단(20)의 표면에 촘촘하게 반복적으로 원형의 접합부가 형성된다. 도 1a에 도시된 연료필터 원단(20)은 상기 슬리팅 공정 및 점융착 공정으로 제조되는 것은 아니며, 도 1a에 도시된 연료필터 원단(20)의 구성 중 상기 홀(12) 및 캡(13)이 형성되지 않고, 길이방향으로 길게 형성된 연료필터 원단이 상기 점융착 공정 및 슬리팅 공정을 거쳐 제조되는 원단이다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 의한 자동차 연료필터 제조용 자동화장치의 바람직한 실시예에 관하여 상세히 설명한다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 자동차 연료필터 제조용 자동화 장치는 원단 공급부(100), 피어싱부(200), 이송부(300) 및 인서트 사출부(400)를 포함하여 이루어진다.
도 2 및 3에 도시된 상기 원단 공급부(100)는 연료필터 원단(10)을 상기 피어싱부(200) 및 이송부(300)로 공급하는 구성으로, 롤 거치대(110) 및 장력 조절부(120)를 포함한다.
도 2 및 3에 도시된 상기 롤 거치대(110)는 연료필터 원단 롤(1)이 끼워지고, 상기 롤 거치대(110)가 자체적으로 회전하여 상기 연료필터 원단 롤(1)을 풀리게 하여, 연료필터 원단을 상기 장력 조절부(120) 방향으로 공급한다. 상기 연료필터 원단 롤(1)은 상기 슬리팅 공정 및 점융착 공정이 진행된 후 제조되는 원단을 감아서 형성된 것으로, 도 1에 도시된 바와 같이 상기 홀(11, 12), 캡(13) 또는 사출물(14)이 형성되지 않은 것이다.
도 3에 도시된 상기 장력 조절부(120)는 다수의 롤러가 일방향으로 배치된 형상으로, 상기 롤 거치대(110)에 거치된 상기 연료필터 원단 롤(1)에서 공급되는 원단이 상기 롤러들을 지그재그로 통과하는 구성이다. 도 3에 도시된 본 발명의 일실시예에서 상기 장력 조절부(120)에 포함되는 롤러의 개수는 4개 이지만, 본 발명은 이에 한정하는 것은 아니며 설계의 변경에 따라 조절될 수 있다. 또한 원단이 다수의 상기 롤러를 통과하는 숫자 자체도 사용자의 필요 또는 설계의 변경에 따라 조절될 수 있어 용이하게 원단의 장력을 조절할 수 있다.
상기 장력 조절부(120)는 다수의 상기 롤러로 이루어지고, 회전 가능한 구조를 가지고 있기 때문에, 상기 롤 거치대(110) 및 장력조절부(120)는 회전하여 상기 장력조절부(120)를 통과하는 원단을 용이하게 회전하는 방향으로 이송시킬 수 있다.
상기 롤 거치대(110) 및 장력 조절부(120)를 통과하여 공급된 연료필터 원단은 일정 길이로 재단되고, 또한 도 1에 도시된 바와 같이 홀(11, 12)이 가공되어야 한다. 이를 위하여, 상기 원단 공급부(100)의 일측에는 상기 피어싱부(200)가 위치한다.
도 3 및 4에 도시된 바와 같이, 상기 피어싱부(200)는 상기 원단 공급부(100)에서 공급된 원단을 일정 크기로 재단하고, 재단된 원단에 홀(11, 12)을 가공하는 역할을 하며, 레이저 절삭부(210) 및 거치대(220)를 포함한다.
도 4에 도시된 바와 같이, 상기 레이저 절삭부(210)는 상기 원단 공급부(100)에서 공급된 원단의 상부에 위치하여, 하측으로 레이저가 출력되어 하부에 위치한 원단을 절단하거나 홀(11, 12)을 가공하는 역할을 한다. 상기 홀(11, 12)을 가공하고, 원단을 일정 길이로 절단하기 위해서는 상기 레이저 절삭부(210)는 지면과 수평한 평면상 X축 및 Y축으로 움직여야 한다.
도 4에 도시된 바와 같이, 상기 거치대(220)는 상기한 바와 같이 상기 레이저 절삭부(210)의 이동을 위한 구성으로, 바 형태를 하고 있으며, 연료필터의 원단이 공급되는 방향에 수직하도록 원단의 상부에 결합된다. 상기 레이저 절삭부(210)는 상기 거치대(220)에 결합되어 상기 거치대(220)를 따라 이동 가능하도록 구성되며, 상기 거치대(220) 또한 자체적으로 연료필터의 원단이 공급되는 방향으로 왕복운동이 가능하도록 구성되어, 상기 레이저 절삭부(210)는 지면과 수평한 평면을 기준으로, X축 및 Y축으로 움직일 수 있다. 도 4에 도시된 화살표는 상기 레이저 절삭부(210) 및 거치대(220)가 이동하는 방향을 도시한 것으로, 도 4에 도시된 바와 같이 평면상을 왕복 이동할 수 있다.
상기 피어싱부(200)의 동작을 간략하게 설명하면, 상기 원단 공급부(100)에서 공급된 원단이 상기 피어싱부(200)의 하측에 위치하면 상기 원단 공급부(100)는 상기 롤 거치대(110) 및 장력 조절부(120)의 동작을 중지하여 원단의 공급을 중지한다. 이후 상기 레이저 절삭부(210)는 상기 거치대(220)를 따라 이동하고, 상기 거치대(220) 또한 이동하면서 하부에 위치한 연료필터 원단을 일정 길이로 재단하는 작업과, 홀(11, 12)을 가공하는 작업을 수행한다.
도 3 및 5에 도시된 바와 같이, 상기 피어싱부(200)는 상부를 덮는 별도의 케이스가 포함되며, 케이스는 일측과 타측이 관통형성되어 있다.
도 5에 도시된 바와 같이, 상기 이송부(300)는 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 이송시키는 구성으로 레일(340), 제1이송부(310), 제2이송부(320) 및 제3이송부(330)를 포함한다.
상기 레일(340)은 일측이 상기 장력 조절부(120) 측에 위치하는 구성으로, 상기 제1이송부(310)가 이동할 수 있는 일종의 가이드 역할을 한다. 상기 레일(340)은 상기 피어싱부(200)에 포함되는 케이스에 관통 형성된 삽입구를 통해 형성되어, 일측이 상기 장력 조절부(120)측에 위치한다.
도 5에 도시된 상기 제1이송부(310)는 상기 레일(340)에 결합된 판 형태로, 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 미리 정해진 위치로 이송시킨다. 상기 제1이송부(310)가 상기 장력 조절부(120) 측으로 이동하면, 상기 원단 공급부(100)는 이를 감지하여 원단을 공급하여 원단의 끝부분이 상기 제1이송부(310)의 끝부분에 위치하도록 한다. 이를 위해 상기 원단 공급부(100)에는 별도의 센서가 구비되어 상기 제1이송부(310)가 상기 장력 조절부(120) 측에 위치하는지 여부를 판단할 수 있다.
상기 제1이송부(310)가 상기 장력 조절부(120) 측으로 이동된 후, 원단이 상기 제1이송부(310)의 상부에 위치하면 상기 피어싱부(200)는 원단을 절단한 후 상기 홀(11, 12)을 가공한다. 이 때, 절단된 원단이 이동시 다른 곳으로 날아갈 수 있는데, 상기 제1이송부(310)의 상부 표면에는 이를 방지할 수 있는 수단이 구비될 수 있다.
상기 제2이송부(320)는 상기 제1이송부(310)에서 이송된 원단을 진공 흡착방식으로 부착시켜, 상기 인서트 사출부(400)로 이송시킨다. 상기 제2이송부(320)는 일종의 로봇 팔 역할을 하는 것으로, 상기 제1이송부(310) 및 제1이송부(310)에 원단이 위치하는 지를 별도로 부착된 센서로 파악한 후, 상기 제1이송부(310)에 위치한 원단을 옮긴다. 상기 제1이송부(310)는 원단을 상기 인서트 사출부(400)로 이송시키는데, 이에 관해서는 후술한다.
도 6에 도시된 바와 같이, 상기 제2이송부(320)에는 제3이송부(330)가 연결되어 있는데, 도면과 같이 상기 제2이송부(320) 및 제3이송부(330)는 서로 수직하게 연결되어 있다. 이는 상기 제2이송부(320)와 제3이송부(330)가 사용되는 상황이 서로 다르기 때문인데, 상기 제2이송부(320)가 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 이송하는 것과 달리, 상기 제3이송부(330)는 상기 인서트 사출부(400)에서 상기 캡(13) 및 사출물(14)이 인서트 사출된 원단을 이송하는 것이기 때문이다. 상기 제3이송부(330)는 끝단에 집게 형상의 장치가 설치되어, 캡이 인서트 사출된 원단의 캡 부분을 잡아 원단을 이송 가능하도록 구성되어 있다. 상기 제2이송부(320) 및 제3이송부(330)는 서로 수직하게 만나는 부분을 축으로 회전 가능한데, 상기 제2이송부(320) 또는 제3이송부(330) 중 하측을 향하도록 회전된 구성을 사용한다.
상기 제2이송부(320) 및 제3이송부(330)는 도 2, 5 및 7에 도시된 레일(350)을 따라 유동하여, 상기 제1이송부(310)에 위치한 원단을 상기 인서트 사출부(400)로 이동시킬 수 있다.
도 2 및 7에 도시된 바와 같이, 상기 인서트 사출부(400)는 상기 제2이송부(320)에 의해 이송된 원단을 상기 이송부(300)로부터 이송된 원단이 내부에 삽입되는 금형을 포함되고, 상기 금형 내부에 위치하는 원단에 캡(13) 및 사출물(14)을 인서트 사출한다. 상기 금형은 하부금형(410) 및 상부금형(420)을 포함하여 이루어진다.
도 2는 상기 하부금형(410) 과 상부금형(420)이 서로 결합된 것을 도시한 것이고, 도 7은 상기 하부금형(410)과 상부금형(420)이 서로 분리된 것을 도시한 것이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 하부금형(410)과 상부금형(420)은 서로 결합될 수 있고, 상기 하부금형(410) 및 상부금형(420)이 서로 결합되었을 때, 상기 하부금형(410)과 상부금형(420) 사이에는 도 1에 도시된 상기 캡(13) 및 사출물(14)이 사출되도록 공간이 형성되어 있다.
상기 상부금형(420)은 인서트 사출시 상기 캡(13) 및 사출물(14)이 사출되도록 공간이 형성되어 있고, 또한 별도로 사출원료를 주입하기 위한 주입로가 형성되어, 상기 하부금형(410)과 상부금형(420)이 결합된 후, 상기 주입로를 통해 내부 공간에 사출원료를 주입해 내부에 위치한 원단에 상기 캡(13) 및 사출물(14)을 형성한다.
상기 하부금형(410)은 상기 이송부(300)에서 이송된 원단이 거치되며, 이동 가능한 구성이다. 상기 하부금형(410)은 회전 가능한 원형의 테이블(430)에 설치되는데, 도 2 및 7을 참고하여 상기 인서트 사출부(400)가 사출되는 과정을 설명한다.
먼저, 도 7에 도시된 바와 같이, 상기 하부금형(410)은 상기 상부금형(420)과 분리된 상태로 위치한다. 상기 제2이송부(320)가 상기 제1이송부(310)에 위치한 원단을 집은 후, 상기 레일(350)을 따라 이동한 후 상기 하부금형(410)에 놓는다. 이후 상기 테이블(430)은 회전하여 상기 하부금형(410)이 상기 상부금형(420)의 하부에 위치하도록 하고, 이후 상기 상부금형(420)은 상기 하부금형(410)과 결합한 후, 사출원료가 상기 하부금형(410)과 상부금형(420) 사이로 주입되어 인서트 사출 공정을 진행한다. 이 과정이 완료된 후, 상기 하부금형(410)과 상부금형(420)은 서로 분리되고, 이후 상기 테이블(430)이 원 위치로 회전하여 상기 하부금형(410)을 상기 제2이송부(320)의 하측으로 이동시킨다. 이후 상기 제2이송부(320)는 상기 제3이송부(330)가 하측을 향하도록 회전하고, 상기 제3이송부(330)가 상기 하부금형(410)에 위치한 원단의 캡(13)을 집게로 집어 인서트 사출된 원단을 다른 곳으로 이송하게 된다. 이런 방식으로 연료필터 원단의 제조공정 중 일부를 자동화 할 수 있다
본 발명은 상기한 실시예들에 한정되지 아니하며, 적용범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이다.
1 : 연료필터 원단 롤
11, 12 : 홀 13 : 캡
14 : 사출물
20 : 연료필터 원단
100 : 원단 공급부
110 : 롤 거치대 120 : 장력 조절부
200 : 피어싱부
210 : 레이저 절삭부 220 : 거치대
300 : 이송부 310 : 제1이송부
320 : 제2이송부 330 : 제3이송부
340 : 레일
400 : 인서트 사출부
410 : 하부금형 420 : 상부금형
430 : 테이블

Claims (5)

  1. 연료필터 원단(10)을 공급하는 원단 공급부(100);
    상기 원단 공급부(100)에서 공급된 원단을 일정 크기로 재단하고, 재단된 원단에 홀(11, 12)을 가공하는 피어싱부(200);
    상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 이송시키는 이송부(300); 및
    상기 이송부(300)로부터 이송된 원단이 내부에 삽입되는 금형을 포함하며, 상기 원단에 캡(13) 및 사출물(14)을 인서트 사출하는 인서트 사출부(400);
    를 포함하되,
    상기 원단 공급부(100)는
    연료필터 원단 롤(1)이 거치되는 롤 거치대(110), 및
    다수의 롤러가 일측으로 배열되어, 상기 롤 거치대(110)에서 공급되는 원단이 상기 롤러를 지그재그로 통과하는 다수의 장력 조절부(120)를 포함하고,
    상기 이송부(300)는
    레일(340),
    판 형태로, 상기 레일(340)에 결합되어 상기 피어싱부(200)에서 가공된 원단을 미리 정해진 위치로 이송시키는 제1이송부(310),
    상기 제1이송부(310)에서 이송된 원단을 진공 흡착방식으로 부착시켜, 상기 인서트 사출부(400)로 이송시키는 제2이송부(320) 및
    상기 인서트 사출부(400)에서 사출된 원단을 이송하는 제3이송부(330)를 포함하며,
    상기 원단 공급부(100)는 상기 제1이송부(310)가 상기 장력 조절부(120) 측으로 이동하면 상기 제1이송부(310)에 위치하도록 원단을 공급하고, 상기 제1이송부(310)의 위치를 감지할 수 있는 센서를 더 포함하고,
    상기 제2이송부(320) 및 상기 제3이송부(330)는 서로 수직하게 연결되고, 서로 연결되는 부분을 축으로 회전 가능하게 구성되어, 상황에 따라 상기 제2이송부(320) 및 상기 제3이송부(330) 중 하나만 원단측을 향하도록 회전하여 원단을 이송하는 것을 특징으로 하는 자동차 연료필터 제조용 자동화장치.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서, 상기 피어싱부(200)는
    공급된 원단을 일정 크기로 절단하고, 상기 원단에 홀(11)을 가공하는 레이저 절삭부(210) 및
    바(bar) 형태로, 상기 레이저 절삭부(210)가 결합되어 길이방향을 따라 이동하는 거치대(220)
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차 연료필터 제조용 자동화장치.
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서, 상기 인서트 사출부(400)는
    상기 이송부(300)에서 이송된 원단이 거치되며, 이동 가능한 하부금형(410) 및
    상기 하부금형(410)이 이동된 후, 상기 하부금형(410)의 상부에 결합되는 상부금형(420)
    을 포함하고,
    상기 하부금형(410)과 상부금형(420)이 서로 결합되면, 내부에 사출원료를주입하여 상기 홀(11)에 상기 캡(13)을 사출하고, 원단에 상기 사출물(14)을 사출하는 것을 특징으로 하는 자동차 연료필터 제조용 자동화장치.
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