KR101936871B1 - 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법 - Google Patents

천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 합성수지 8~15중량부와, 물 25~35중량부와, 탄산칼슘 30~45중량부와, 단열재 5~15중량부와, 조막제 1~5중량부와, 이산화티타늄 2~4중량부와, 증점제 1~3중량부와, 소포제 0.5~2중량부와, 분산제 0.1~1중량부와, 항곰팡이제 0.1~3중량부와, 유화제 0.1~1중량부를 포함하는 혼합액; 및 천연라텍스를 포함하여 이루어지고, 상기 혼합액 80~120중량부와, 상기 천연라텍스 10~50중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법 {WATER INSULATED PAINT WITH NATURAL LATEX AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 건축물의 외벽 또는 옥상 등에 사용되는 페인트로서, 습도가 높고 더운 지방의 건축물에 부식 또는 크랙이 발생되는 것을 방지할 수 있고, 건축물의 빛 반사율을 높여 냉난방 효율을 향상시킬 수 있는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 라텍스 페인트 등의 마감용 건축재료는 콘크리트 소재의 보호, 외관상의 미려함, 시공의 편리성, 유지관리의 편의성 등으로 인해 오래 전부터 건축용 마감재로 널리 사용되어 왔다.
라텍스 페인트는 에멀젼의 종류에 따라 100% 아크릴계 에멀젼, 스티렌-아크릴계 에멀젼 및 비닐계 에멀젼으로 구분되는데 친환경 건축 재료에 대한 시장의 요구, 경제성 및 시공 편의성 등을 이유로 건축물 외벽 마감재로 유성 페인트보다 라텍스 페인트의 사용 비중이 점점 증가하고 있는 추세이다.
또한, 전 세계적으로 주요한 마감재로 사용되고 있는 라텍스 페인트는 용도에 따라 외부용과 내부용 페인트로 구분된다.
기존 국내 건축 시장은 주거 건물의 60% 이상이 아파트 위주로 종래에도 아파트 외벽 및 내벽 도장재로 라텍스 페인트를 사용하고 있으나, 친환경 자재 사용 및 VOC(Volatile Organic Compounds)에 대한 지속적인 규제, 대기환경보전법 등이 강화되면서 라텍스 페인트를 이용한 마감 시공이 꾸준히 증가하고 있다.
라텍스 페인트 도료를 구성하는 요소에는 수지, 안료, 용제 등이 있는데 이것만으로는 도료에 요구되는 많은 성능을 충분히 만족시키기에는 매우 곤란하며 수지나 안료만으로는 해결이 불가능한 경우도 있다.
이런 경우 첨가제를 이용함으로써 도료물성의 개량이 가능하게 되며, 이 때 첨가제의 배합량은 적지만 도료에 있어서 아주 중요한 성분이 된다.
첨가제의 성질은 용도와 종류에 따라 다르지만, 소량으로 사용하여 안정한 효과를 얻기 위해서는 페인트 도료의 비히클(수지, 용제)과 상용성이 있거나 미립자로 분산되는 성질이 있어야만 한다.
특히 페인트 도료의 제조, 저장, 도막 형성시 도료의 물성을 향상시키기 위해 증점제를 사용하는데, 도장할 때와 같이 전단 속도가 클 경우에는 겉보기 점도가 낮아 도장하기 쉬워야 하며, 도장 후에는 적당한 도막 두께로 칠해져 흐르지 않아야 하는 상반된 도료의 성질이 요구된다.
즉, 도료에 소량의 첨가제인 증점제를 첨가함으로써, 도료 안에서 수지 및 안료와 그물 형태 구조를 형성시키고 도장 시에는 높은 전단력에 의해 쉽게 파괴되도록 할 수 있다.
외부에서 힘이 가해지면 첨가제에 의한 점성은 떨어져 점도가 낮아지게 되며, 외부에서 가해지는 힘을 제거하면 그물 형태가 회복되어 점도는 다시 상승한다.
이와 같이 외부에서 가해지는 힘의 변화에 의해 시간에 따라 구조의 변화가 일어나 구조 점도가 변하는 틱소트로피(thixotropy, 요변성)현상을 이용하여, 페인트 도료의 저장 중 안료의 침강을 방지하거나 또는 침적하여도 무르게 하여 도장 시 흐름, 맺힘을 방지하고 도막 두께를 두껍게 조절할 수 있으며, 도장 작업 시 레벨링성이 개량될 수 있다.
기존 라텍스 페인트는 아크릴 에멀젼, 안료(체질안료, 유색안료) 및 첨가제를 포함하는데, 페인트의 층 분리 방지, 작업성, 증점성, 요변성, 레벨링성, 작업성 및 보수성을 향상시키기 위하여 수계 증점제를 사용하며, 수계증점제의 대표적인 예가 셀룰로오스 에테르이다.
라텍스 페인트에 셀룰로오스 에테르 증점제를 첨가하여 에멀젼의 점도를 증대시킴으로써 유화제와 같이 분산 입자의 안정화에 기여할 수 있다. 또한 페인트 제조시에 첨가함으로써 페인트 저장 중 안료의 침강 방지, 재분산성의 향상, 도장 시의 흐름 방지 및 도막 두께의 증대 등의 효과에 기여할 수 있다.
그러나 종래 셀룰로오스 계열의 증점제가 첨가된 라텍스 페인트는 내마모성과 내세척성이 열위한 경향이 있다.
따라서 라텍스 페인트의 증점성, 레벨링성 및 작업성 등을 개선하면서도 그 내마모성 및 내세척성을 훼손시키지 않는 증점제가 요구된다.
상기한 문제점을 해결하기 위해 라텍스 페인트용 증점제가 개발되었으며, 종래기술에 따른 라텍스 페인트용 증점제는, 가교 결합된 셀룰로오스 에테르(cellulose ether), 및 산성 첨가제 또는 산성염 첨가제 중 적어도 하나를 포함한다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 공개특허공보 제10-2017-0012807호(2017년 02월 03일 공개, 발명의 명칭 : 라텍스 페인트용 증점제 및 이를 포함하는 라텍스 페인트 조성물)에 개시되어 있다.
종래기술에 따른 라텍스 페인트 조성물은, 빛 반사율을 높이가 위한 별도의 조성물이 구비되지 않기 때문에 페인트가 도포되는 건축물의 빛 흡수율을 낮출 수 없어 하절기에 건축무에 조사되는 빛에 의해 내부 온도가 상승되어 냉난방 효율이 낮아지는 문제점이 있다.
또한, 종래기술에 따른 라텍스 페인트 조성물은, 페인트가 도포되는 건축물에 부식 및 크랙이 발생되는 것을 일정치 이상으로 방지하기 어렵기 때문에 건축무렝 발생되는 부식 및 크랙에 의해 요구되는 보수작업에 소요되는 시간 및 비용을 절감하기 어려운 문제점이 있다.
따라서 이를 개선할 필요성이 요청된다.
본 발명은 건축물의 외벽 또는 옥상 등에 사용되는 페인트로서, 습도가 높고 더운 지방의 건축물에 부식 또는 크랙이 발생되는 것을 방지할 수 있고, 건축물의 빛 반사율을 높여 냉난방 효율을 향상시킬 수 있는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은, 합성수지 8~15중량부와, 물 25~35중량부와, 탄산칼슘 30~45중량부와, 단열재 5~15중량부와, 조막제 1~5중량부와, 이산화티타늄 2~4중량부와, 증점제 1~3중량부와, 소포제 0.5~2중량부와, 분산제 0.1~1중량부와, 항곰팡이제 0.1~3중량부와, 유화제 0.1~1중량부를 포함하는 혼합액; 및 천연라텍스를 포함하여 이루어지고, 상기 혼합액 80~120중량부와, 상기 천연라텍스 10~50중량부를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 합성수지는, 아크릴 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 및 아크릴 하이브리드수지 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 포함하는 수용성 수지로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 단열재는, 입자의 밀도가 0.04~0.1 g/㎤이고, 열전도도가 0.017~0.022 W/m.K로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 상기 천연라텍스는, 고무 함량이 55중량부 이상 함유되어 있는 제품을 사용하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은, (a) 교반기내에 물 25~35 중량부를 투입한 후 180~220(rpm)의 속도로 1.5~2.5분간 교반하는 1차 교반단계; (b) 상기 1차 교반단계에서 제공되는 물에 분산제 0.1~1중량부 , 소포제0.5~2 중량부, 유화제 0.1~1 중량부를 더 투입한 후 108~220(rpm)속도로 2.5~3.5분간 교반하는 2차 교반단계; (c) 상기 2차 교반단계에서 제공되는 용액에 합성수지 3~5 중량부를 넣은 후 180~220rpm의 속도로 8~12분간 교반하는 3차 교반단계; (d) 상기 3차 교반단계에서 제공되는 용액에 180~220rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 30~55 중량부와 유동성 조정제 0.5~3 중량부를 넣은 후 800~1200rpm속도로 35~45분간 교반하는 4차 교반단계; (e) 상기 4차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 단열재 5~15 와 이산화 티타늄 2~4 중량부를 넣고, 25~35분간 교반 하는 5차 교반단계; (f) 상기 5차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 합성수지 5~12 중량부, 소포제 0.1~2 중량부, 방부제 0.1~0.5 중량부 및 조막제 1~3 중량부를 넣어 준 후 550~650rpm으로 20분간 교반하는 6차 교반단계; (g) 상기 6차 교반단계에서 제공되는 용액에 항곰팡이제 0.1~3 중량부를 넣어 준 후 180~220rpm의 속도로 15~25분간 교반하는 7차 교반단계를 진행하여 혼합액을 제조는 단계; 및 (h) 상기 혼합액 100중량부에 천연라텍스 10~50중량부를 넣어준 후 200~400rpm의 속도로 4.5~5.5분간 교반하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법은, 합성수지, 탄산칼슘, 단열재, 조막제, 이산화티타늄 및 항곰팡이제를 포함하여 이루어지는 조성물 이므로 인장강도 2.6 이상, 신장률 380 이상, 빛 반사율 91% 이상의 물성을 구비하고, 페인트가 도포된 건축물 외벽에 곰팡이가 생성되는 것을 방지하여 건축물에 부식 또는 크랙이 발생되는 것을 효과적으로 방지할 수 있고, 하절기에 건축물의 온도가 상승되는 것을 억제하여 냉난방 효율이 향상될 수 있는 이점이 있다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명에 따른 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법의 일 실시예를 설명한다.
이러한 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.
그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트는, 합성수지 8~15중량부, 물 25~35중량부, 탄산칼슘 30~45중량부, 단열재 5~15중량부, 조막제 1~5중량부, 이산화티타늄 2~4중량부, 증점제 1~3중량부, 소포제 0.5~2중량부, 분산제 0.1~1중량부, 항곰팡이제 0.1~3중량부, 및 유화제 0.1~1중량부를 포함하는 혼합액과, 천연라텍스를 포함하여 이루어진다.
또한, 본 실시예의 수성 단열 페인트는, 혼합액 80~120중량부와, 천연라텍스 10~50중량부를 포함하여 이루어진다.
상기한 바와 같이 본 실시예에 따른 페인트는, 단열재 및 항곰팡이제가 함유된 합성수지 혼합액을 먼저 혼합한 다음에 항균성 및 신축성이 뛰어난 천연 라텍스 혼합액을 첨가하여 이루어지므로 부착성과 내후성이 뛰어나고 일사 반사율이 향상되는 효과가 나타나게 된다.
본 실시예의 분산제는, 탄산칼슘이나 단열재와 같은 무기 재질들을 분산 시 분산 슬러리 점도를 낮추기 위해 사용 되며, 폴리 카르복실산형 음이온 제품으로 음이온 제품을 사용해야 물과 무기 재질들과의 상용성을 높여서 분산력이 높아진다.
분산제의 사용량은 0.1~1중량부를 사용을 하며 0.1중량부 이하로 사용이 되면 제품의 점도가 높아져서 분산이 제대로 되지 않고 1중량부 이상 사용하게 되면 제품의 단가가 올라가고 제품에 기포가 많이 발생하므로 효과적이지 않게 된다.
본 실시예의 소포제는, 비이온계 실리콘 소포제를 사용하므로 천연라텍스를 첨가하여도 소포 효과가 좋고, 저장성도 좋게 나타나게 되고, 소포제의 사용량은 0.5~2 중량부를 사용을 한다.
소포제가 0.5중량부 미만으로 사용되면 소포 효과가 떨어지므로 제품의 도막에 불량을 초래할 수 있고, 2중량부을 초과하여 사용하게 되면 제품의 가격이 올라가고 도막의 습윤 효과가 떨어져 도막 표면에 분화구 모양이 형성 되는 불량을 야기 할 수 있다.
본 실시예의 유화제는, 물과 합성수지, 천연 라텍스가 물에 올바르게 에멀젼화 되도록 하는 역할을 하며, 비이온계 계면활성제로서 분산, 침투, 유화 등에 우수한 효과를 나타내고, 천연라텍스와 합성수지 사이에 좋은 유화 성능을 제공하게 된다.
유화제의 사용량은 0.1 ~ 1중량부를 사용하고, 0.1중량부 미만으로 사용을 하게 되면 에멀젼화가 이루어지지 않으며, 1중량부를 초과하여 첨가하게 되면 에멀젼화가 심해져서 기포의 발생이 높아지므로 도막 표면에 기포가 많이 발생하거나 표면이 고르지 못하게 되는 불량을 발생될 수 있다.
본 실시예의 합성수지는, 수용성이며, 아크릴 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄과 아크릴 하이브리드수지 등을 사용할 수 있으며, 본 실시예는, 가격이 저렴하며 접착성과 내후성이 좋은 아크릴 수지를 사용하였고, 사용량은 8~15중량부를 사용하며, 8중량부 미만으로 사용하게 되면 제품의 접착력이나 내후성 등이 떨어지고, 15중량부를 초과하여 사용하면 가격이 높아지게 된다.
본 실시예의 탄산칼슘은 충진제로 사용이 되며 본 발명에는 중질 탄산칼슘을 사용을 하고, 탄산칼슘의 평균입경의 크기는 1~15㎛의 크기를 갖는 제품을 사용하는데 입경의 크기가 1㎛미만으로 너무 작게 되면 흡유량이 높아져서 제품의 점도가 너무 높아지게 되고, 15㎛를 초과하는 크기의 탄산칼슘을 사용하게 되면 제품의 도막의 표면이 거칠게 된다.
탄산칼슘의 사용량은 30~55중량부를 사용하며, 30중량부 미만를 사용하게 되면 제품의 점도도 낮아지고 가격이 상승하게 되고 55중량부를 초과하여 사용하게 되면 제품의 점도도 높아지고 부착력이나 표면상태가 떨어지게 된다.
유동성 조정제는 제품의 흐름성을 조정하는 첨가제로서, 본 실시예에서는, 활성화된 crystalline silica 계열의 제품을 사용하며, 일반 crystalline silica 제품을 사용하게 되면 분산이 용이하게 이우어지지 않으므로 분산을 오랫동안 시켜야 하는 불편함이 있기 때문에 활성화된 crystalline silica 제품을 사용한다.
조정제의 사용방법은, 물 70~95중량부에 활성화된 crystalline silica 5~30중량부를 넣어서 교반하여 pre-gel 상태를 만들어 유동성 조정제로 첨가를 한다.
이런 공정을 거치지 않고 crystalline silica를 사용하게 되면 흡유량이 높아서 제품의 광택이 떨어지게 되고 그로인해 일사반사율 등이 떨어질 수 있다.
조정제의 사용량은 0.5~3중량부를 사용하며, 0.5중량부 미만으로 사용하게 되면 제품의 점도가 너무 낮아져서 제품의 은폐력이나 습윤성에서 문제가 발생하게 되고, 3중량부를 초과하여 사용하게 되면 점도가 너무 높아져서 기포 등이 많이 발생하여 도막의 표면이 거칠게 되고 레벨링성도 떨어지게 된다.
단열재를 이루는 단열소재 파우더는, 일반적으로 실리카겔이 사용되게 되는 데 일반적인 실리카겔의 경우 친수성을 가지기 때문에 도막이 형성된 후에는 수분을 흡수하여서 도막의 수명이 짧아지게 하므로 본 실시예에서는, 일반적인 실리카를 사용하지 않고 소수성을 가지는 실리카를 사용하므로 도막 형성 후 물을 흡수하지 않아 도막재의 수명이 연장된다.
단열재 입자의 밀도는 0.04~0.1 g/㎤를 가지는데 밀도가 0.04 g/㎤ 미만이면 흡유량이 너무 높아져서 점도가 높아지게 되고, 단열재 입자의 밀도가 0.1 g/㎤를 포과하게 되면 단열재 안에 공극이 적게 되므로 단열 효과가 떨어지게 된다.
단열재의 열전도도는, 0.017~0.022 W/m.K의 범위를 가지게 되는데, 이 범위 안에서 연전도가 이루어져야 일사반사율도 높고 단열효과도 높아지게 된다.
열전도도가 0.022 W/m.K를 초과하면 단열효과 및 일사 반사율이 떨어지게 되므로 사용량을 늘려야 하기 때문에 페인트의 단가도 높아지고, 도막면도 나빠지게 된다.
단열재의 사용량은 5~15 중량부를 사용하게 되는데 5중량부 미만으로 사용하게 되면 일사 반사율 효과가 떨어지게 되고, 15중량부를 초과하여 사용하게 되면 제품의 점도가 높아져 분산이 제대로 되지 않고 제품의 가격이 상승하게 된다.
천연라텍스는, 고무 함량이 55중량부 이상 함유되어 있는 제품을 사용하여야 탄성이 높게 형성이 되고, 항균성도 좋게 나타나게 되고, 고무 함량이 55중량부 미만인 천연 라텍스를 사용하게 되면 탄성이 줄어들기 때문에 제품의 신장률이 떨어지게 된다.
천연라텍스의 용량은 혼합액의 100중량부에 천연라텍스 10~50 중량부를 사용하며, 천연라텍스를 10중량부 미만으로 사용하게 되면 탄성이 떨어지게 되고, 50중량부를 초과하여 사용하게 되면 제품의 기포가 많이 생성이 되어 표면이 나빠지고 단열재의 성능을 저하시킨다.
상기와 같이 구성된 본 발명의 일 실시예에 따른 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트의 제조방법을 살펴보면 다음과 같다.
본 발명의 일 실시예에 따른 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트의 제조방법은, 교반기내에 물 25~35중량부를 투입한 후 180~220rpm의 속도로 1.5~2.5분간 교반하는 1차 교반단계와, 1차 교반단계에서 제공되는 물에 분산제 0.1~1중량부, 소포제0.5~2 중량부, 유화제 0.1~1중량부를 더 투입한 후 108~220rpm속도로 2.5~3.5분간 교반하는 2차 교반단계와, 2차 교반단계에서 제공되는 용액에 합성수지 3~5 중량부를 넣은 후 180~220rpm의 속도로 8~12분간 교반하는 3차 교반단계와, 3차 교반단계에서 제공되는 용액에 180~220rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 30~55 중량부와 유동성 조정제 0.5~3중량부를 넣은 후 800~1200rpm속도로 35~45분간 교반하는 4차 교반단계와, 4차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 단열재 5~15중량부와, 이산화 티타늄 2~4중량부를 넣고, 25~35분간 교반 하는 5차 교반단계와, 5차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 합성수지 5~12중량부, 소포제 0.1~2중량부, 방부제 0.1~0.5중량부 및 조막제 1~3중량부를 넣어 준 후 550~650rpm으로 20분간 교반하는 6차 교반단계와, 6차 교반단계에서 제공되는 용액에 항곰팡이제 0.1~3중량부를 넣어 준 후 180~220rpm의 속도로 15~25분간 교반하는 7차 교반단계를 진행하여 혼합액을 제조는 단계와, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 10~50중량부를 넣어준 후 200~400rpm의 속도로 4.5~5.5분간 교반하는 단계를 포함한다.
<실시예1>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 10중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예2>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예3>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 50중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예1>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 5중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예2>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 55중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
인장강도 신장률
실시예1 2.2 358
실시예2 2.6 380
실시예3 2.8 387
비교예1 1.0 50
비교예2 2.7 389
표 1에 기재된 바와 같이 천연라텍스가 혼합액 100중량부에 대하여 10중량부 미만으로 첨가되는 경우에는 인장강도 및 신장률이 현저하게 좋지 않고, 천연라텍스가 혼합액 100중량부에 대하여 50중량부를 초과하여 첨가되는 경우에는 인장강도 및 신장률이 더 이상 좋아지지 않는 것을 확인할 수 있다.
따라서 수성 단열 페인트에 첨가되는 천연라텍스의 함유량은 혼합액 100중량부에 대하여 10~50중량부로 첨가되는 것이 바람직함하며, 수성 단열 페인트의 신축성 및 내 크랙성을 향상시킬 수 있음을 알 수 있다.
<실시예4>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예5>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 10중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예6>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 15중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예3>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 3중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예4>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 20중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
일사반사율(%)
실시예4 89
실시예5 91
실시예6 92
비교예3 70
비교예4 90
표 2에 기재된 바와 같이 단열재의 함유량이 5중량부 미만으로 포함되어 혼합액을 제조하는 경우에는 페인트의 일사반사율이 현저하게 나빠지는 지고, 단열재의 함유량이 15중량부를 초과하여 첨가되어도 일사반사율이 향상되지 않으므로 수성 단열 페인트에 첨가되는 단열재의 함유량은 5~15중량부로 포함되는 것이 바람직함을 알 수 있다.
<실시예7>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 0.1중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예8>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 2중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<실시예9>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 3중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예5>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 0.05중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
<비교예6>
교반기내에 물 30중량부를 투입한 후 200rpm의 속도로 2분간 교반하고, 분산제 0.5중량부, 소포제 1.7중량부, 유화제 0.8중량부를 더 투입한 후 200rpm 속도로 3분간 교반하고, 합성수지 4중량부를 넣은 후 200rpm의 속도로 10분간 교반하고, 200rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 40중량부와, 유동성 조정제 1.8중량부를 넣은 후 1000rpm속도로 40분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 단열재 5중량부와, 이산화티타늄 3중량부를 넣고, 30분간 교반하고, 200rpm으로 교반하면서 합성수지 8중량부, 소포제 1중량부, 방부제 0.3중량부 및 조막제 2중량부를 넣어 준 후 600rpm으로 20분간 교반하고, 항곰팡이제 3.5중량부를 넣어 준 후 200rpm의 속도로 20분간 교반하여 혼합액을 제조한다.
이후에, 혼합액 100중량부에 천연라텍스 30중량부를 넣어준 후 300rpm의 속도로 5분간 교반하여 수성 단열 페인트를 제조한다.
항곰팡이성(ASTM G 21)
실시예7 1
실시예8 0
실시예9 0
비교예5 3
비교예6 0
등급 : 0 = None
1 = Trace of growth (less than 10%)
2 = Light growth (10 to 30%)
3 = Medium growth (30 to 60%)
4 = Heavy growth (60% to complete coverage)
표 3에 기재된 바와 같이 항곰팡이제는 0.1중량부 미만으로 첨가되는 경우에 곰팡이가 10%를 초과하여 검출되었으며, 항곰팡이제가 3중량부를 초과하여 첨가되어도 곰팡이 발생을 억제하는 기능이 향상되지 않기 때문에 항곰팡이제는 0.1~3중량부로 첨가되는 것이 바람직하다.
이로써, 건축물의 외벽 또는 옥상 등에 사용되는 페인트로서, 습도가 높고 더운 지방의 건축물에 부식 또는 크랙이 발생되는 것을 방지할 수 있고, 건축물의 빛 반사율을 높여 냉난방 효율을 향상시킬 수 있는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법을 제공할 수 있게 된다.
본 발명은 도면에 도시되는 일 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
또한, 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법을 예로 들어 설명하였으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트 및 이의 제조방법이 아닌 다른 제품에도 본 발명의 페인트 및 이의 제조방법이 사용될 수 있다.
따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.

Claims (5)

  1. 합성수지 8~15중량부와, 물 25~35중량부와, 탄산칼슘 30~45중량부와, 단열재 5~15중량부와, 조막제 1~5중량부와, 이산화티타늄 2~4중량부와, 증점제 1~3중량부와, 소포제 0.5~2중량부와, 분산제 0.1~1중량부와, 항곰팡이제 0.1~3중량부와, 유화제 0.1~1중량부를 포함하는 혼합액; 및
    천연라텍스를 포함하여 이루어지고,
    상기 혼합액 80~120중량부와, 상기 천연라텍스 10~50중량부를 포함하여 이루어지고,
    상기 혼합액과 상기 천연라텍스는,
    교반기내에 상기 물 25~35 중량부를 투입한 후 180~220(rpm)의 속도로 1.5~2.5분간 교반하는 1차 교반단계와, 상기 1차 교반단계에서 제공되는 상기 물에 상기 분산제 0.1~1중량부, 상기 소포제0.5~2 중량부, 상기 유화제 0.1~1 중량부를 더 투입한 후 108~220(rpm)속도로 2.5~3.5분간 교반하는 2차 교반단계와, 상기 2차 교반단계에서 제공되는 용액에 상기 합성수지 3~5 중량부를 넣은 후 180~220rpm의 속도로 8~12분간 교반하는 3차 교반단계와, 상기 3차 교반단계에서 제공되는 용액에 180~220rpm의 속도로 교반하면서 상기 탄산칼슘 30~45 중량부와 유동성 조정제 0.5~3 중량부를 넣은 후 800~1200rpm속도로 35~45분간 교반하는 4차 교반단계와, 상기 4차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 상기 단열재 5~15 와 상기 이산화 티타늄 2~4 중량부를 넣고, 25~35분간 교반 하는 5차 교반단계와, 상기 5차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 상기 합성수지 5~12 중량부, 상기 소포제 0.1~2 중량부, 방부제 0.1~0.5 중량부 및 상기 조막제 1~3 중량부를 넣어 준 후 550~650rpm으로 20분간 교반하는 6차 교반단계와, 상기 6차 교반단계에서 제공되는 용액에 상기 항곰팡이제 0.1~3 중량부를 넣어 준 후 180~220rpm의 속도로 15~25분간 교반하는 7차 교반단계를 진행하여 혼합액을 제조는 단계와, 상기 혼합액 100중량부에 상기 천연라텍스 10~50중량부를 넣어준 후 200~400rpm의 속도로 4.5~5.5분간 교반하는 단계를 포함하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트의 제조방법에 의해 제조되고,
    상기 탄산칼슘은, 중질 탄산칼슘을 사용을 하고, 탄산칼슘의 평균입경의 크기는 1~15㎛의 크기를 갖는 제품을 사용하며,
    상기 유동성 조정제는 활성화된 crystalline silica 계열의 제품을 사용하며, 물 70~95중량부에 활성화된 crystalline silica 5~30중량부를 넣어서 교반하여 pre-gel 상태를 만들어 유동성 조정제로 첨가하는 것을 특징으로 하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 합성수지는, 아크릴 수지, 폴리우레탄 수지, 폴리우레탄 및 아크릴 하이브리드수지 중 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 포함하는 수용성 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 단열재는, 입자의 밀도가 0.04~0.1 g/㎤이고, 열전도도가 0.017~0.022 W/m.K로 이루어지는 것을 특징으로 하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 천연라텍스는, 고무 함량이 55중량부 이상 함유되어 있는 제품을 사용하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트.
  5. (a) 교반기내에 물 25~35 중량부를 투입한 후 180~220(rpm)의 속도로 1.5~2.5분간 교반하는 1차 교반단계;
    (b) 상기 1차 교반단계에서 제공되는 물에 분산제 0.1~1중량부 , 소포제0.5~2 중량부, 유화제 0.1~1 중량부를 더 투입한 후 108~220(rpm)속도로 2.5~3.5분간 교반하는 2차 교반단계;
    (c) 상기 2차 교반단계에서 제공되는 용액에 합성수지 3~5 중량부를 넣은 후 180~220rpm의 속도로 8~12분간 교반하는 3차 교반단계;
    (d) 상기 3차 교반단계에서 제공되는 용액에 180~220rpm의 속도로 교반하면서 탄산칼슘 30~55 중량부와 유동성 조정제 0.5~3 중량부를 넣은 후 800~1200rpm속도로 35~45분간 교반하는 4차 교반단계;
    (e) 상기 4차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 단열재 5~15 와 이산화 티타늄 2~4 중량부를 넣고, 25~35분간 교반 하는 5차 교반단계;
    (f) 상기 5차 교반단계에서 제공되는 용액을 180~220rpm으로 교반하면서 합성수지 5~12 중량부, 소포제 0.1~2 중량부, 방부제 0.1~0.5 중량부 및 조막제 1~3 중량부를 넣어 준 후 550~650rpm으로 20분간 교반하는 6차 교반단계;
    (g) 상기 6차 교반단계에서 제공되는 용액에 항곰팡이제 0.1~3 중량부를 넣어 준 후 180~220rpm의 속도로 15~25분간 교반하는 7차 교반단계를 진행하여 혼합액을 제조는 단계; 및
    (h) 상기 혼합액 100중량부에 천연라텍스 10~50중량부를 넣어준 후 200~400rpm의 속도로 4.5~5.5분간 교반하는 단계를 포함하고,
    상기 탄산칼슘은, 중질 탄산칼슘을 사용을 하고, 탄산칼슘의 평균입경의 크기는 1~15㎛의 크기를 갖는 제품을 사용하며,
    상기 유동성 조정제는 활성화된 crystalline silica 계열의 제품을 사용하며, 물 70~95중량부에 활성화된 crystalline silica 5~30중량부를 넣어서 교반하여 pre-gel 상태를 만들어 유동성 조정제로 첨가하는 것을 특징으로 하는 천연라텍스를 첨가한 수성 단열 페인트의 제조방법.
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