KR101922432B1

KR101922432B1 - 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법

Info

Publication number: KR101922432B1
Application number: KR1020170152788A
Authority: KR
Inventors: 추용식; 조형규; 서성관
Original assignee: 한국세라믹기술원
Priority date: 2017-11-16
Filing date: 2017-11-16
Publication date: 2018-11-28

Abstract

본 발명은, 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계와, 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계와, 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 성형하는 단계와, 성형된 결과물을 양생하는 단계 및 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 인체에 안전하고, 단열성능이 우수하며, 내화성 및 난연성을 갖고, 균열이 없는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재를 제조할 수 있다.

Description

슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법{Manufacturing method of slag mixed cement inorganic insulation}

본 발명은 시멘트계 단열재의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인체에 안전하고, 단열성능이 우수하며, 내화성 및 난연성을 갖고, 균열이 없는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법에 관한 것이다.

무기단열재의 사용비중이 높은 선진국에 비해 국내 단열재 시장의 무기단열재 사용비중은 너무나 낮다. 무기단열재는 제작과정에서 열처리 및 재료가공에 있어서 단열재의 가격이 올라가기 때문에 저렴한 유기단열재를 다양한 건축물에 적용하고 있다. 하지만, 유기단열재는 화재에 취약하고 화재 시 유독가스가 발생하여 대형 건축물의 화재사고에 있어서 많은 인명피해가 발생한다. 이에 따라 건축법 제정 및 이에 따른 인식변화로 인해 무기단열재의 비중이 증가할 것으로 판단된다. 단열성능과 더불어 인체에 안전하며, 내화성 및 난연성을 갖춘 무기단열소재는 친환경 무기계 단열재로의 산업구조 개선 효과를 기대할 수 있다.

에너지 사용량의 많은 부분을 건축물 온실가스 배출로 사용되며, 건물 에너지 사용량이 증가함에 따라 온실가스 배출비중 또한 증가할 것으로 예상된다. 이에 정부는 2020년까지 건축물에 의한 온실가스 배출량을 26.9% 감축하겠다고 발표하였다. 또한, 무기 단열소재는 국가 온실가스 감축 목표를 위한 정부의 에너지 정책에 부응하며, 장기적으로 제로 에너지 건물구현 기반 조성이 가능할 것으로 예상된다.

대한민국 등록특허공보 제10-1569917호

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 인체에 안전하고, 단열성능이 우수하며, 내화성 및 난연성을 갖고, 균열이 없는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명은, (a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계와, (b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계와, (c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, (d) 상기 슬러리를 성형하는 단계와, (e) 성형된 결과물을 양생하는 단계 및 (f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법을 제공한다.

상기 (b) 단계에서 칼슘알루미네이트(calcium aluminate, CaO·nAl₂O₃, n=1∼3) 분말 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다.

상기 (b) 단계에서 CSA(Calcium-Sulfo Aluminate) 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다.

상기 (b) 단계에서 제지애쉬 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다.

상기 (a) 단계에서 상기 슬래그의 분말도가 6,000∼8,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것이 바람직하다.

상기 (a) 단계에서 상기 시멘트의 분말도가 6,500∼11,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것이 바람직하다.

상기 발포제는 Al 분말을 포함할 수 있다.

상기 (g) 단계 후 상기 (f) 단계 전에 50℃보다 높고 80℃보다 낮은 온도에서 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 (f) 단계는 상기 소듐실리케이트계 코팅제에 변성 아크릴 수지계 실(Seal)제를 더 혼합하여 표면 코팅할 수 있으며, 상기 실(Seal)제는 상기 소듐실리케이트계 코팅제 100중량부에 대하여 1∼30중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 인체에 안전하고, 단열성능이 우수하며, 내화성 및 난연성을 갖고, 균열이 없는 시멘트계 단열재를 제조할 수 있으며, 친환경 무기계 단열재로의 산업구조 개선 효과를 기대할 수 있다.

본 발명에 의해 제조된 슬래그 혼합 시멘트계 단열재는 경량성과 단열성능 및 내화성능이 우수하며, 기존 유·무기 단열재의 단점을 극복한 단열재로 내단열공법, 외단열공법 등에 모두 적용가능할 것으로 기대된다.

도 1은 발포 완료된 슬러리 상태를 나타낸 사진이다.
도 2는 코팅제 도포 과정을 보여주는 사진이다.
도 3은 코팅제 도포 후 소재의 모습을 보여주는 사진이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법은, (a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계와, (b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계와, (c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, (d) 상기 슬러리를 성형하는 단계와, (e) 성형된 결과물을 양생하는 단계 및 (f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함한다.

상기 발포제는 Al 분말을 포함할 수 있다.

이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법을 더욱 구체적으로 설명한다.

시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화한다. 시멘트와 슬래그는 각각 진동밀 등을 사용하여 분쇄할 수 있다.

상기 시멘트의 분말도가 6,500∼11,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것이 바람직하다.

상기 슬래그의 분말도가 6,000∼8,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것이 바람직하다. 슬래그 미분말은 28일 재령 이상에서의 장기 강도 발현에 효과적이며, 초기 슬러리 안정성(슬러리 붕괴현상 방지 등)에도 기여할 수 있다.

미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성한다.

상기 무기계 결합재를 형성할 때, 칼슘알루미네이트(calcium aluminate, CaO·nAl₂O₃, n=1∼3) 분말 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다. 상기 칼슘알루미네이트(calcium aluminate, CaO·nAl₂O₃, n=1∼3) 분말은 강도를 개선하고, 균열 발생을 억제하며, 내열성을 개선하고, 조기 경화를 시키는 역할을 한다. 상기 칼슘알루미네이트 분말은 상기 무기계 결합재에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 무기계 결합재를 형성할 때, CSA(Calcium-Sulfo Aluminate) 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다. 상기 CSA(Calcium-Sulfo Aluminate)는 강도를 개선하기 위하여 사용한다. 상기 CSA(Calcium-Sulfo Aluminate)는 상기 무기계 결합재에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 무기계 결합재를 형성할 때, 제지애쉬 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성할 수도 있다. 상기 제지애쉬는 강도를 개선하고, 균열 발생을 억제하기 위하여 사용한다. 상기 제지애쉬는 상기 무기계 결합재에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다.

상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성한다.

상기 혼합수(예컨대, 물)는 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 100∼200중량부, 더욱 구체적으로는 110∼150중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.

상기 기포안정제는 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 0.001∼0.5중량부, 더욱 구체적으로는 0.02∼0.2중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 기포안정제는 SMK 1311(바커사의 제품) 등을 사용할 수 있다.

상기 실리콘계 발수제는 시멘트계 단열재의 흡수율 제어에 매우 효과적이며, 0.15중량부를 상회할 경우에는 슬러리 침하현상이 발생할 수도 있으므로 0.15중량부 이하로 첨가하는 것이 바람직하다.

상기 발포제는 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 0.1∼1.5중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 슬러리 내 수화반응에 의해 발포제가 반응하여 수소가스가 발생하는데, 이때 슬러리 내 수소가스로 인해 기포가 생성되고, 이로 인해 최종적으로 제조된 슬래그 혼합 시멘트계 단열재 내에는 기공들이 분포하게 된다.

상기 발포제는 Al 분말을 포함할 수 있다. 실험예 의하면, 알루미늄 분말을 투입하고 충분히 혼합하여 대기 중에 방치하게 되면, 약 2시간이 경과하면 알루미늄 분말이 수화물과 반응하여 수소 가스가 대부분 생성 완료되어 슬러리는 최대치로 팽창하였다.

이렇게 형성된 슬러리는 성형 시에 침하 현상이 거의 발생하지 않는 장점이 있다.

상기 슬러리를 성형한다. 상기 성형은 몰드 등을 이용할 수 있으며, 주입성형 등의 다양한 방법을 사용할 수 있다.

성형된 결과물(성형체)을 양생한다. 상기 양생은 상대습도가 60∼80%인 조건에서 수행하는 것이 바람직하다. 상대습도 60∼80% 조건에서 일정 기간(3∼28일)의 양생과정을 통해 압축강도가 증가되는 것을 실험적으로 확인하였다.

상기 양생 후에 50℃보다 높고 80℃보다 낮은 온도에서 건조 과정이 더 포함될 수도 있다. 실험에 의하면, 건조 온도 80℃ 이상에서는 압축강도 값이 증가하지 않았으며, 오히려 감소하는 경향을 나타내었다. 건조 온도 80℃ 이상에서의 압축강도 감소는 건조시 열충격에 의한 균열 발생에 의한 것으로 판단되며, 이는 시멘트 수화물의 일종인 에트링자이트 등의 열분해에 의한 수화물의 파괴 및 수축현상 때문으로 추정된다. 따라서, 최대 압축강도 값이 발현될 수 있는 건조 조건은 80℃ 미만으로 판단되었다.

양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅한다. 칼슐실리케이트계 시멘트계 단열재(슬래그 혼합 시멘트계 단열재)는 건축물 부착과정에서 표면에서 소량의 미분 분리·날림 현상이 발생할 수 있다. 이를 해결하기 위해 단열재 표면경도 증진이 필요하며, 더불어 작업성을 충분히 확보할 수 있도록 표면 코팅할 수 있다. 코팅 방법은 딥 코팅, 스프레이 코팅 등 다양한 방법을 사용할 수 있다.

상기 소듐실리케이트계 코팅제에 변성 아크릴 수지계 실(Seal)제를 더 혼합하여 표면 코팅할 수 있으며, 상기 실(Seal)제는 상기 소듐실리케이트계 코팅제 100중량부에 대하여 1∼30중량부를 혼합하는 것이 바람직하다.

이렇게 제조된 슬래그 혼합 시멘트계 단열재는 인체에 안전하고, 단열성능이 우수하며, 내화성 및 난연성을 가지며, 균열이 없고, 친환경 무기계 단열재로의 산업구조 개선 효과를 기대할 수 있다. 상기 슬래그 혼합 시멘트계 단열재는 경량성과 단열성능 및 내화성능이 우수하며, 기존 유·무기 단열재의 단점을 극복한 단열재로 내단열공법, 외단열공법 등에 모두 적용가능할 것으로 기대된다.

이하에서, 본 발명에 따른 실험예들을 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실험예들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.

슬래그 혼합 시멘트계 단열재 제조를 위한 방법으로, 슬래그 미분말을 사용하였다. 슬래그 미분말은 28일 재령 이상에서의 장기 강도 발현에 효과적이며, 초기 슬러리 안정성(슬러리 붕괴현상 방지 등)에도 기여할 수 있다.

아래의 표 1에 나타낸 배합비와 같이 1종 보통 포틀랜드 시멘트(이하 'OPC'라 함) 50중량%, 슬래그 30중량%, 생석회 10중량% 및 무수석고 10중량%를 혼합하고, 여기에 OPC, 슬래그, 생석회 및 무수석고의 전체 함량 100중량부에 대하여 혼합수 130중량부, 기포안정제 0.06중량부, 발수제 0.1중량부 및 Al 분말 0.6중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하였다.

OPC	슬래그	생석회	무수석고	혼합수	기포안정제	발수제	Al 분말
-50	30	10	10	130	0.06	0.1	0.6

OPC는 7,500㎠/g의 분말도로 제어하여 사용하였으며, 슬래그 분말도는 7,000㎠/g으로 제어하였다. 이때, 시멘트와 슬래그 분말도는 진동밀을 사용하여 분쇄 제어하였다. 분쇄 슬래그 함량은 30중량%로 혼합하였다.

상기 기포안정제는 슬러리 안정성 확보를 위해 SMK 1311(바커사 제품)을 사용하였고, 상기 발수제는 실리콘계 발수제를 사용하였다. 상기 Al 분말은 기포를 생성하기 위하여 첨가하였다.

슬러리 제조를 위해서 OPC, 슬래그, 생석회 및 무수석고를 분체상으로 혼합하였다. 이후 혼합수를 130중량부 투입한 후, 기포안정제와 발수제를 혼합하고, 여기에 알루미늄(Al) 분말을 최종 투입한 후 충분히 혼합하여 슬러리를 형성하였다.

상기 슬러리를 슬러리 성형용 몰드에 장입하였다. 상기 슬러리 성형용 몰드는 220×220×220mm의 스티로폼 몰드를 사용하였다.

2시간이 경과되면 슬러리는 최대치로 팽창하며, 이는 알루미늄 분말이 수화물과 반응하여 수소 가스가 대부분 생성완료되기 때문이다. 2시간 이후 더 이상 알루미늄 분말에 의한 기포가 생성되지 않아 슬러리 팽창도 발생하지 않는다. 도 1은 발포 완료된 슬러리 상태를 나타낸 사진이다. 도 1에서와 같이, 슬래그 혼합 슬러리의 발포 상태는 매우 양호하였다. 즉, 슬러리 붕괴현상(Backing 현상 등)이 전혀 발생치 않았다.

최초 슬러리 제조 시간부터 24시간이 경과된 후 제조 시편을 스티로폼 몰드에서 탈형하였다. 탈형된 시편은 실내 온도 25±5℃, 상대습도 60% 조건에서 양생하였다. 양생기간은 28일로 고정하였다. 28일이 경과된 후 단열재 코팅을 진행하였다.

슬래그 혼합 시멘트계 단열재는 건축물 부착과정 중 표면에서 소량의 미분 분리·날림 현상이 발생한다. 이를 해결하기 위해 단열재 표면경도 증진이 필요하며, 더불어 작업성을 충분히 확보할 수 있도록 표면 코팅하였다. 코팅 방법은 딥 코팅, 스프레이 코팅 등 다양한 방법이 있으나, 본 실험에서는 스프레이 코팅 방법을 사용하였다. 표면 코팅제는 미콘社의 표면강화제와 실(Seal)제를 사용하였다. 더불어 씨카社의 표면강화제도 사용하였다. 미콘社의 표면강화제는 소듐실리케이트계 코팅제이며, 실(Seal)제는 변성 아크릴 수지계이다. 씨카社의 표면강화제도 대표적 물유리계인 소듐실리케이트계 코팅제이다.

상기 코팅제 도포 결과를 표 2에 나타내었다. 도 2는 코팅제 도포 과정을 보여주는 사진이고, 도 3은 코팅제 도포 후 소재의 모습을 보여주는 사진이다.

코팅 조건		밀도 (g/㎤)	압축강도 (MPa)
코팅 전		0.12	0.32
미콘 社	소듐실리케이트계 코팅제 2회	0.12	0.32
	소듐실리케이트계 코팅제 4회	0.13	0.32
	실제 2회	0.13	0.32
	실제 4회	0.14	0.33
	소듐실리케이트계 코팅제 2회+실제 2회	0.15	0.34
씨카 社	소듐실리케이트계 코팅제 2회	0.12	0.33
씨카 社	소듐실리케이트계 코팅제 4회	0.13	0.33

코팅제가 4회 이상 도포시 밀도, 압축강도 값들이 소폭 상승하는 결과가 도출되었다. 최대 증가폭은 밀도 0.02g/㎤, 압축강도 0.02MPa 및 열전도율 0.003W/mK 수준이었다. 밀도는 소폭 불량해지는 쪽으로, 압축강도는 양호해지는 쪽으로 변화하였다. 그러나, 2회 코팅시에는 밀도, 압축강도에 큰 차이가 발생치 않았다. 하지만, 단열재의 표면 상태는 양호해지는 특성이 발현되었다. 따라서, 단열재의 건축 적용성(작업성) 등을 고려할 경우, 코팅 회수는 약 2회 수준이 적합할 것으로 판단되었다. 표면강화제는 표면 코팅이 매우 양호하였으며, 표면에서 분말 날림 현상도 전혀 발생치 않았다. 하지만, 실제는 표면 뭉침현상이 발생하여 표면이 고르지 않다는 단점이 있었으며, 코팅량도 증가하는 단점이 있었다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims

(a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계;
(b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계;
(c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계;
(d) 상기 슬러리를 성형하는 단계;
(e) 성형된 결과물을 양생하는 단계; 및
(f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 (b) 단계에서 칼슘알루미네이트(calcium aluminate, CaO·nAl₂O₃, n=1∼3) 분말 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
삭제
(a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계;
(b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계;
(c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계;
(d) 상기 슬러리를 성형하는 단계;
(e) 성형된 결과물을 양생하는 단계; 및
(f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 (b) 단계에서 CSA(Calcium-Sulfo Aluminate) 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
(a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계;
(b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계;
(c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계;
(d) 상기 슬러리를 성형하는 단계;
(e) 성형된 결과물을 양생하는 단계; 및
(f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 (b) 단계에서 제지애쉬 0.1∼10중량%를 더 혼합하여 상기 무기계 결합재를 형성하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 (a) 단계에서 상기 슬래그의 분말도가 6,000∼8,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 (a) 단계에서 상기 시멘트의 분말도가 6,500∼11,000㎡/g를 이루도록 미분화하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 발포제는 Al 분말을 포함하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 (g) 단계 후 상기 (f) 단계 전에 50℃보다 높고 80℃보다 낮은 온도에서 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.
(a) 시멘트와 슬래그를 분쇄하여 미분화하는 단계;
(b) 미분화된 시멘트 50∼60중량%, 미분화된 슬래그 20∼30중량%, 생석회 5∼15중량% 및 무수석고 2∼18중량%를 혼합하여 무기계 결합재를 형성하는 단계;
(c) 상기 무기계 결합재에 상기 무기계 결합재 100중량부에 대하여 혼합수 100∼200중량부, 기포안정제 0.001∼0.5중량부, 실리콘계 발수제 0.01∼0.15중량부 및 발포제 0.1∼1.5중량부를 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계;
(d) 상기 슬러리를 성형하는 단계;
(e) 성형된 결과물을 양생하는 단계; 및
(f) 양생된 결과물 표면에 소듐실리케이트계 코팅제로 표면 코팅하는 단계를 포함하며,
상기 (f) 단계는 상기 소듐실리케이트계 코팅제에 변성 아크릴 수지계 실(Seal)제를 더 혼합하여 표면 코팅하며,
상기 실(Seal)제는 상기 소듐실리케이트계 코팅제 100중량부에 대하여 1∼30중량부를 혼합하는 것을 특징으로 하는 슬래그 혼합 시멘트계 단열재의 제조방법.