KR101919283B1 - 자동차의 조절 케이블용 조절 로드 - Google Patents

Abstract

일측 단부에 제1 조절 케이블 연결을 위한 수용부과 타측 단부에 제2 케이블과의 연결 길이를 조절하기 위한 수나사부를 형성하는 조절 로드에 있어서, 본 발명에 따른 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드는 SUS 재질로 이루어지고 일정 길이를 갖는 선재(10); 및 SUS 재질로 이루어지고 중심축 방향으로 직경 D2의 중공부가 형성된 관재(15)를 포함하고, 상기 선재(10)는, 일측 단부에 상기 선재의 직경 (D4)에 비하여 작고 동시에 상기 직경 D2에 비하여 큰 직경 "D5"를 갖고, 상기 관재의 제1 단부 측으로부터 상기 중공부에 삽입되는 삽입부가 형성되고, 상기 삽입부에는 외주면에 길이 방향으로 홈 형상의 음각부가 형성되고, 상기 음각부에는 구리 합금이 채워지며, 상기 삽입부는 냉각에 따른 수축상태에서 상기 관재의 중공부에 삽입되는 억지 끼움구조를 형성하여, 상온에서 상기 음각부에 채워진 구리 합금이 상기 선재에 비하여 방사상으로 더 열팽창하고, 상기 중공부 중 상기 삽입부가 삽입되지 않은 나머지 영역으로 정의되는 수용부에 상기 컨트롤 케이블을 수용한다.

Description

자동차의 조절 케이블용 조절 로드{Adjust rod of control cable for vehicle}

본 발명은 조절 로드 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 마찰 계수를 줄이면서 단조 가공을 통해 원하는 치수대로 정확하고 신속하게 조절 로드를 생산하여 생산성을 높일 수 방법 및 이에 따라 제조된 조절 로드에 관한 것이다.

일반적으로 자동차는 운전자가 운전석에 앉아서 운전과 에어컨의 조작 그리고 변속기 조작과 같은 동작을 할 수 있게 제작한다. 이때, 운전자가 손이나 발로 이루어지는 작동은 링크를 통해 엔진이나 변속기 그리고 공기조화 장치에 전달되나, 링크의 경우 막대 형태로 이루어지므로 작동력을 전달하는 데는 유리하지만 작동력을 전달할 수 있는 방향성에 한계가 있어 이를 대신하여 조절 케이블을 많이 이용한다.

조절 케이블은 장착 위치를 임의로 변경하거나 자동차와 같이 한정된 공간에서 원하는 작동이 이루어질 수 있도록 배치하여 설치하는 데는 유리하나, 같은 동작의 반복 등으로 케이블이 늘어나거나 초기에 케이블을 설치할 때 적절한 작동력을 얻을 수 있도록 조절 케이블을 두 개로 분리하고, 그 사이를 조절 소켓 등으로 연결하여 때에 따라 조절 케이블의 길이 조절이 가능하게 구성한다.

(특허문헌 1) 한국등록특허 제1033246호 (등록일 : 2011.04.28)

회전할 수 있는 자동차 조절 케이블용 소켓에 관한 것으로, 외주에 결합홈과 고정홈이 형성된 본체부와, 상기 결합홈에 결합 돌기를 통해 결합하며, 본체부의 외주에 결합하고, 고정판이 삽입되어 고정된 결합부와, 본체부의 일측에 삽입 결합되며 일단에 조절 케이블이 연결된 제1 연결부와, 상기 본체부의 타측에 결합되어 자동차의 변속기와 연결된 제2 연결부를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 회전이 가능한 자동차 조절 케이블용 소켓에 관한 것이다.

(특허문헌 2) 한국등록특허 제1295009호 (등록일 : 2013.08.05)

차량의 고정 브래킷에 결합하는 제어 케이블 고정 장치에 관한 것으로서, (1) 관통공이 길이 방향을 따라 형성되어 있으며, 헤드부와, 소켓 몸체부와, 상기 헤드부 및 소켓 몸체부 사이에 형성되며 상기 고정 브래킷이 끼워질 수 있는 홈을 포함하는 제1 소켓과, (2) 상기 제1 소켓의 소켓 몸체부에 삽입되는 캡과, (3) 상기 헤드부와 상기 캡 사이의 공간을 확보할 수 있는 제1 위치와, 상기 고정 브래킷이 상기 홈에 진입하면 상기 고정 브래킷에 의해서 밀려 상기 헤드부와 상기 캡 사이의 공간을 확보하지 못하는 제2 위치 사이에서 이동 가능한 스토퍼와, (4) 상기 캡의 후방에서 상기 제1 소켓의 소켓 몸체부에 결합하는 제2 소켓과, (5) 상기 캡과 상기 제2 소켓의 사이에 배치되며, 상기 캡을 상기 헤드부측을 향해 압박하는 코일 스프링을 포함한다.

한편, 이러한 케이블 고정 장치(또는 소켓)는, [도 1]과 같은 조절 로드(20)를 통해 조절 케이블을 연결하고 때에 따라 조절 케이블의 길이 조절을 통해 작동력을 전달한다. 이러한 조절 로드에 관해 간략하게 설명하면 다음과 같다.

[도 1]과 같이, 조절 로드(20)는 미리 정한 길이로 제작하며, 한쪽에는 조절 케이블(30)을 고정하기 위한 홀(21)을 형성한다. 그리고, 다른 한쪽에는 한쪽에 연결하고자 하는 다른 조절 케이블에 고정한 미도시한 소켓을 연결하여 체결 방식으로 길이 조절이 이루어질 수 있도록 나사(22)를 형성한다. 도면에서, 미설명부호 "23"은 미도시한 소켓과 맞물리는 소켓을 고정하기 위해 롤렛(Rollet) 가공 부분을, "24"는 미도시한 소켓이 조절 로드(20)에서 빠지지 않게 고정하기 위해 가공한 홈을 각각 나타낸다.

이처럼 한쪽에 조절 케이블이 고정된 하나의 소켓을 맞물리게 하여 나사 체결 방식으로 조절 케이블의 길이를 조절할 수 있게 하는 조절 로드는 통상 절삭 가공을 통해 제작하나 이처럼 절삭 가공하는 경우 다음과 같은 문제가 발생한다.

(1) 하나의 조절 로드를 필요한 형태로 깎아서 제조해야 하므로 제조시간이 오래 걸려 생산성을 떨어뜨린다.

(2) 또한, 조절 로드의 한쪽에 조절 케이블을 고정하기 위한 홀 길이를 형성하는 데 한계가 있다. 특히, 이러한 홀은 절삭 가공뿐만 아니라 단조로 성형할 수도 있으나, 단조 성형의 경우 홀 지름의 약 3배 이상의 깊이로 가공할 수 없는 문제가 발생한다.

(3) 이처럼 홀 길이를 충분하게 가공하지 못하면, 여기에 조절 케이블을 적절한 길이만큼 끼워서 고정할 수 없고, 이에 조절 로드에서 조절 케이블이 빠져서 안전사고와 같은 자동차 사고로 이어질 우려가 있다.

(4) 특히, 최근에는 조절 로드의 재질로 강도와 산화 반응이 느려 외부에 장착해도 녹이 잘 슬지 않는 스테인리스(SUS)로 제작하는 데, 스테인리스는 단조로 홀을 가공할 때 그 강도 때문에 단조 가공할 수 있는 깊이에 관한 문제가 더욱 심하게 나타난다.

(5) 또한, 기존의 단조 방법으로 스테인리스 재질을 단조 가공하여 조절 로드를 제조할 경우, 마찰계수가 커서 성형성이 떨어질 뿐만 아니라 원하는 치수대로 성형하는 데 어려움이 있어 품질과 생산성이 떨어진다.

한편, 본 출원인에 의하여 출원된 대한민국 등록특허 제10-1821132호 "자동차의 조절 케이블용 조절 로드"및 제10-1821133호 "자동차의 조절 케이블용 조절 로드 제조방법"은 이와 같은 종래의 자동차 조절 케이블용 조절 로드를 개선하고자 제안된 것이나, 제조 공차의 최소화 및 구성의 단순화 등을 통하여 공정 및 제품에 대한 개선의 여지가 있다.

본 발명은 열팽창계수에 따른 2 종의 금속의 다른 선팽창 또는 부피팽창을 이용하여 성형품의 품질을 높일 수 있을 뿐만 아니라 구조를 단순화함으로써 제조 공차 등을 줄일 수 있게 한 자동차의 조절 케이블용 조절 로드 및 그 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 관재와의 결합을 위해 미리 정한 규격으로 축관하는 과정에서, 선재가 넥 부분을 지나면서 좁아졌던 단면적이 넥 부분을 통과하여 다시 넓어지게 구성하므로, 가해졌던 힘이 넥 부분을 통해 확장하면서 분산하는 효과로 마찰 저항을 줄여 원하는 길이만큼 안정적으로 가늘게 제작할 수 있게 한 자동차의 조절 케이블용 조절 로드 및 그 제조방법을 제공한다.

일측 단부에 제1 조절 케이블 연결을 위한 수용부과 타측 단부에 제2 케이블과의 연결 길이를 조절하기 위한 수나사부를 형성하는 조절 로드에 있어서, 본 발명에 따른 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드는 SUS 재질로 이루어지고 일정 길이를 갖는 선재(10); 및 SUS 재질로 이루어지고 중심축 방향으로 직경 D2의 중공부가 형성된 관재(15)를 포함하고,

상기 선재(10)는, 일측 단부에 상기 선재의 직경 (D4)에 비하여 작고 동시에 상기 직경 D2에 비하여 큰 직경 "D5"를 갖고, 상기 관재의 제1 단부 측으로부터 상기 중공부에 삽입되는 삽입부가 형성되고, 상기 삽입부에는 외주면에 길이 방향으로 홈 형상의 음각부가 형성되고, 상기 음각부에는 구리 합금이 채워지며,

상기 삽입부는 냉각에 따른 수축상태에서 상기 관재의 중공부에 삽입되는 억지 끼움구조를 형성하여, 상온에서 상기 음각부에 채워진 구리 합금이 상기 선재에 비하여 방사상으로 더 열팽창하고,

상기 중공부 중 상기 삽입부가 삽입되지 않은 나머지 영역으로 정의되는 수용부에 상기 컨트롤 케이블을 수용한다.

또한 상기 음각부는 상기 선재의 외주면 상에 120도 각도마다 하나씩 총 3개로 형성될 수 있다.

또한 상기 구리합금은 중량% 기준으로, 80~85%의 구리(Cu), 1∼~2%의 실리콘(Si) 및 잔여량의 아연(Zn)을 포함하며, 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

또한 상기 선재의 직경에 대한 상기 삽입부의 직경의 비(D4/D5)는 1.4 내지 1.6의 범위에서 형성될 수 있다.

또한 상기 관재 중 상기 삽입부가 삽입되는 방향의 단부는 단부측을 향하여 직경이 감소하는 제1 곡면부가 형성되고, 상기 제1 곡면부는 종단면도 상에서 상기 관재의 중심축을 기준으로 한 경사각 θ1을 갖도록 형성되고, 상기 경사각(θ1)은 38~42°일 수 있다.

본 발명에 따른 자동차의 조절 케이블용 조절 로드 및 그 제조방법에 의하면, 선재 및 관재를 이용하되 결합단계에서의 경도와 열팽창률이 상이한 2 종의 금속을 이용한 온도차를 이용하여 선재 및 관재를 결합함으로써 별도의 고정 구조를 생략할 수 있어 단조 가공을 줄이고 공정을 단축함으로써 조절로드를 짧은 시간에 대량으로 생산할 수 있어 생산 효율을 높일 수 있다.

또한 단조 가공을 하면서 지름이 좁아지는 부분을 라운드 지게 형성하므로 단조 가공할 때 가해지는 외력에 대해 마찰 저항을 줄일 수 있어 단조 가공할 때 가하는 힘을 약하게 가하더라도 조절 로드를 제작할 수 있어 금형과 성형품을 보호할 수 있다.

도 1은 한쪽에 조절 케이블을 고정한 종래의 조절 로드의 일 예를 보여주기 위한 측면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 조절 로드의 제조 과정을 순차적으로 나타내는 개략도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 선재 및 관의 단부를 나타내는 개략도이다.
도 4는 일 실시예에 따른 선재 및 관의 가공된 단부를 나타내는 개략도이다.
도 5는 일 실시예에 따른 선재의 가공 과정을 순차적으로 나타내는 개략도이다.
도 6은 일 실시예에 따른 선재의 팽창 전후의 모습을 나타내는 개략도이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 협재부를 가공하기 위한 다이를 나타내는 단면도이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명한다. 특별한 정의나 언급이 없는 경우에 본 설명에 사용하는 방향을 표시하는 용어는 도면에 표시된 상태를 기준으로 한다. 또한 각 실시예를 통하여 동일한 도면부호는 동일한 부재를 가리킨다. 한편, 도면상에서 표시되는 각 구성은 설명의 편의를 위하여 그 두께나 치수가 과장될 수 있으며, 실제로 해당 치수나 구성간의 비율로 구성되어야 함을 의미하지는 않는다.

도 2 내지 도 6을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 조절 케이블용 조절 로드 제조방법 및 이에 따라 제조되는 조절 로드를 설명한다. 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 조절 로드의 제조 과정을 순차적으로 나타내는 개략도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 선재 및 관의 단부를 나타내는 개략도이다. 또한 도 4는 일 실시예에 따른 선재 및 관의 가공된 단부를 나타내는 개략도이고, 도 5는 일 실시예에 따른 선재의 가공 과정을 순차적으로 나타내는 개략도이며, 도 6은 일 실시예에 따른 선재의 팽창 전후의 모습을 나타내는 개략도이다.

본 발명에 따른 자동차의 조절 케이블용 조절 로드의 제조방법은 도 2에 도시된 바와 같이 단조 공정 등을 통해 제1 내지 제9 단계로 총 9단계에 걸쳐 이루어진다.

본 실시예에 따른 조절 케이블용 조절 로드 제조방법은 도 2의 (d)에 도시된 바와 같이 일측 단부에 제1 조절 케이블 연결을 위한 수용홈(1511)과 타측 단부에 제2 조절 케이블과의 연결 길이를 조절하기 위한 수나사부(101)를 형성하는 조절 로드의 제조방법에 관한 것이다.

SUS 재질로 이루어진 일정 길이의 선재(10) 및 SUS 재질로 이루어지고 중공부가 형성된 관재(15)를 제공하는 제1 단계; 상기 선재의 일 단부측의 직경(D4)을 줄여서 직경 "D5"를 갖는 삽입부를 예비 성형하는 제2 단계; 상기 예비 성형한 선재(10)의 삽입부를 제1차 단조 가공하는 제3 단계; 상기 제1 단조 가공된 선재(10)의 삽입부에 길이 방향의 홈 형상인 음각부를 형성하는 제4 단계; 상기 음각부에 구리 합금을 채우는 제5 단계; 상기 선재(10)의 삽입부를 냉각하여 열팽창계수에 따른 수축을 유도하는 제6 단계; 상기 선재(10)의 삽입부를 제2차 단조 가공하는 제7 단계; 상기 선재(10)의 삽입부를 상기 관재의 중공부에 억지끼움 방식으로 삽입하는 제8 단계; 및 상기 선재(10) 중 상기 삽입부의 타측 외주면에 수나사를 가공하는 제9 단계;를 포함한다.

이하 각 단계별로 구체적으로 설명한다.

도 2의 (a) 및 도 3을 참조하여 제1 단계를 설명한다. 제1 단계에서는 봉형의 길이 부재를 잘라서 선재(10)를 만들고, 중공형상의 관재(15)를 일정 길이로 절단하여 제공한다. 본 발명의 바람직한 실시예에서, 선재(10)와 관재(15)는 스테인레스 재질(SUS), 그중에서도 SUS-304로 이루어진 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이는, SUS-304이 강도가 커서 단조할 때 큰 힘이 필요하므로 성형에 어려움이 있고 정해진 치수대로 가공하기 어려우나, 본 발명에서는 마찰을 줄이면서 단조 가공할 수 있으며 나아가 부식 등의 문제를 최소화할 수 있다.

선재의 직경(D4)는 관재(15)의 외경(D1) 보다는 작고 내경(D2)보다는 크게 형성될 수 있다.

도 2의 (b), 도 3 내지 도 5를 참조하여 제2 단계 및 제3 단계를 설명한다. 제2 단계에서는 선재(10)의 일 단부측의 직경을 줄여서 삽입부(11)를 예비 성형한다. 이는, 후술할 제3 단계에서 예비 성형한 선재(10)의 한쪽 끝을 가늘게 단조 성형할 때 마찰 저항을 줄여 삽입부(11)의 가공이 원활하게 이루어질 수 있게 하기 위함이다.

이 때 지름의 비율 D4/D5(도 3 및 도 4 참조)은 1.4 내지 1.6의 범위에서 형성되는 것이 바람직하다. 이 비율이 이보다 크면 예비 성형에 큰 힘이 필요하여 선재(10)가 파손되거나 응력이 집중될 우려가 있고, 이보다 작으면 예비 성형의 효과가 없다.

제3 단계에서는 예비 성형한 선재(10)의 삽입부(11)를 제1차 단조 가공한다. 제3 단계는, 도 7에 도시된 바와 같이, 확관(110)과 축관(120) 사이에 넥부(130)로 연결한 제1 다이(100)를 이용하여, 상술한 예비 성형한 선재(10)의 한쪽을 가늘게 단조 성형하여 삽입부(11)를 형성한다.

이때, 제1 다이(100)는 지름의 크기가 큰 것 순으로 나열하면, 확관(110)의 지름(D8)-축관(120)의 지름(D6)-넥부(130)의 지름(D7) 순으로 형성된다. 넓은 확관(110)에 들어온 예비 성형한 선재(10)의 한쪽이 들어와서 단조 성형이 이루어짐에 따라 가장 지름이 작은 넥부(130)를 통과하면서 삽입부(11)가 형성되고, 실질적으로 단조가 이루어지는 넥부(130)를 통과한 뒤에는 이보다 넓은 지름의 축관(120)을 지나면서 마찰저항을 줄여 원하는 길이로 삽입부(11)를 형성할 수 있다. 여기서, 확관(110)과 축관(120) 그리고 넥부(130)의 지름 비는 각각, D8/D6= 1.1~1.3, D8/D7= 1.15~1.25, 그리고 D6/D7= 0.9~1.1로 제작하는 것이 바람직하다.

또한, 확관(110)과 넥부(130) 사이는 미리 정한 각도(

2)로 형성하여 지름이 원활하게 줄어들게 구성하고, 특히 이때 θ2= 23~27°를 유지하게 구성함으로써, 지름이 서서히 작아지게 하여 안정적으로 단조 작업이 이루어질 수 있게 구성하는 것이 바람직하다.

넥부(130)는 선재가 통과하는 두께(Nt)가 너무 두껍지 않게 제작하는 것이 바람직하다. 이는 너무 두꺼우면 단조 작업할 때 가해야 할 힘이 커지므로 선재가 파손되거나 정해진 치수 범위를 벗어날 우려가 있으므로 적절한 두께로 설정하는 것이 바람직하다. 이에, 본 발명의 바람직한 실시예에서, 확관(110)의 지름(D8)과 넥부(130)의 두께(Nt) 비를 D8/Nt= 3.5~4.5 범위에서 정하는 것이 좋다.

또한 위 제3 단계와는 독립적으로 도 4 에 도시된 바와 같이 관재(15) 중 삽입부(11)가 삽입되는 방향의 단부는 단부측을 향하여 직경이 감소하는 제1 곡면부(153)가 형성될 수 있다. 제1 곡면부(153)는 종단면도 상에서 관재의 중심축을 기준으로 한 경사각 θ1을 갖도록 형성되고, 상기 경사각(θ1)은 38~42°일 수 있다.

본 발명의 바람직한 실시예에서, 관재(15)에서 좁아지기 시작하는 가장자리 부분은 미리 정한 반지름(R1)으로 곡률 지게 형성하는 것이 바람직하다. 반지름(R1)은 크게 할 수도 있으나, R1 = 1~2㎜ 범위로 형성하게 하여 마찰 저항을 줄이면서 부드럽게 방향 전환이 이루어지면서 변형이 시작될 수 있게 구성하는 것이 좋다.

또한, 본 발명의 바람직한 실시예에서, 경사부(153)의 중심축에 대한 각도(θ1)는 θ1= 38~42°로 설정하여, 마찰 저항을 최소화하면서 원활하게 지름을 줄일 수 있게 구성하는 것이 바람직하다. 다만 경사부가 끝나는 지점(D3)은 상술한 선재(10)의 직경과 동일하게 형성하여 불필요한 불연속면이 형성되는 것을 방지하는 것이 바람직하다.

제4 단계에서는 도 5의 (a)와 같이 제1 단조 가공된 선재(10)의 삽입부(11)에 도 (b)와 같이 길이 방향의 홈 형상인 음각부(111)를 형성한다. 이후 5단계에서는 음각부(111)에 구리 합금을 채워 도 5의 (c)와 같이 제조한다.

한편, SUS 강과 구리 합금의 열 팽창에 따른 방사상 방향으로의 팽창정도의 차를 이용하기 위하여 제6 단계에서 상기 선재(10)의 삽입부를 냉각하여 열팽창계수에 따른 수축을 유도한 후, 곧 바로 제7 단계에서 선재(10)의 삽입부를 제2차 단조 가공한다. 2차 단조 시 1차 단조 후의 직경(D5-1) 보다 축소될 수 있으나, 여전히 선재가 저온 상태에서 관재에 억지끼움 방식으로 삽입이 가능하도록 앞서 설명한 관재의 직경보다는 작게 형성되어야 한다.

한편, 제5단계는, 음각부(111)에 구리합금 와이어를 끼우는 제5-1단계와 음각부(111)에 끼워진 구리합금 와이어에 샷 블라스트 등의 방법을 이용하여 외부 충격을 가하는 제5-2 단계를 포함할 수 있다. 이와 같은 과정을 통하여 음각부(111) 내에 빈틈없이 구리합금이 채워질 수 있도록 한다.

한편, 구리합금은 중량% 기준으로, 80~85%의 구리(Cu), 1∼~2%의 실리콘(Si) 및 잔여량의 아연(Zn)을 포함하며, 기타 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 기계적 특성 및 내구성 등을 위하여 실리콘과 아연을 포함하고 있으나, 2% 이상 실리콘이 포함되는 경우 단조가공성이 매우 떨어지고, 1% 이하의 실리콘이 포함되는 경우 기계적 성질이 떨어지게 된다. 구리 또한 80~85% 본 실시예에 적합한 가공성을 가지게 되며, 이외의 범위에서는 기계적 성질이 떨어지게 된다.

제8 단계에서, 선재(10)의 삽입부(11)를 냉각하여 열팽창계수에 따른 수축을 유도한다. 본 실시예에 따른 별도의 선재(10)와 관재(15)의 결합구조를 형성하지 않고도 충분한 결합력을 확보하기 위하여 억지끼움 방식을 이용한다. 다만, 일반적인 억지끼움 방식이 아니라 선재(10)와 관재(15)의 결합 시 온도 차를 형성하여 열팽창률에 따른 팽창 또는 수축을 이용하여 결합을 용이하게 한다.

열팽창계수가 16.9X10 -5 m/(m ℃) 인 SUS 304의 경우 온도 변화가 1℃인 경우 길이 1m의 봉재는 16.9X10-5 m만큼 길이가 늘어난다. 따라서 선재(10)를 냉각함으로써 관재(15)의 내경에 비하여 적어도 같거나 크게 형성되는 직경을 갖는 삽입부(111)가 관재(15)의 중공부(151)로 삽입될 수 있도록 한다.

이 때 음각부(111)에 채워진 구리합금(113)의 경우 저온으로 갈수록 도 6의 (a)에 가까운 상태가 되나, 상온에 가까워지는 등 온도가 상승하는 경우 강도의 차와 열팽창률의 차에 의하여 도 6의 (b)와 같이 외측으로 더 팽창하게 된다. 그 결과 선재(10)의 삽입부(111)를 관재(15)의 중공부(151) 내에 저온상태로 삽입하고 이후 상온에 가깝거나 낮은 온도에서는 단순히 선재만을 이용하여 억지끼움 하는 방식에 비하여 더 높은 체결강도를 얻을 수 있다.

또한 상술한 음각부(111)의 경우 선재(10)의 중심축을 중심으로 120도의 일정 각도마다 형성되도록 함으로써 3개의 구리 합금을 형성하여 안정적인 체결이 이루어질 수 있도록 한다.

이 경우 본 출원인에 의하여 출원된 선행문헌 상의 제품에 비하여 다이아몬드 입자 슬러리 등을 추가할 필요가 없이도 충분한 체결강도를 보장할 수 있으며, 삽입부의 외주면에 나선형의 홈을 가공할 필요가 없이 단순한 직선 형상의 홈만을 형성하면 되기 때문에 제조 공차 등이 발생함으로써 일부 제품에서 충분한 체결력을 확보하지 못하는 불량률을 극히 낮출 수 있다.

제5 단계에서는 도 2의 (d)에 도시된 바와 같이 결합시의 온도차를 이용하여 결합이 용이하게 된 선재(10)의 삽입부(11)를 관재(15)의 중공부(151)에 억지끼움 방식으로 삽입한다.

이상 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였으나, 본 발명의 기술적 사상이 상술한 바람직한 실시예에 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 구체화된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범주에서 다양하게 구현될 수 있다.

10 : 선재
11: 삽입부
15: 관재
100 : 제1 다이
110 : 확관
111: 음각부
113: 구리합금
120 : 축관
130 : 넥부
151: 중공부

Claims (5)

1. 일측 단부에 제1 조절 케이블 연결을 위한 수용부과 타측 단부에 제2 케이블과의 연결 길이를 조절하기 위한 수나사부를 형성하는 조절 로드에 있어서,
   SUS 재질로 이루어지고 일정 길이를 갖는 선재(10); 및
   SUS 재질로 이루어지고 중심축 방향으로 직경 D2의 중공부가 형성된 관재(15)를 포함하고,
   상기 선재(10)는, 일측 단부에 상기 선재의 직경 (D4)에 비하여 작고 동시에 상기 직경 D2에 비하여 큰 직경 "D5"를 갖고, 상기 관재의 제1 단부 측으로부터 상기 중공부에 삽입되는 삽입부가 형성되고, 상기 삽입부에는 외주면에 길이 방향으로 홈 형상의 음각부가 형성되고, 상기 음각부에는 구리합금이 채워지며,
   상기 삽입부는 냉각에 따른 수축상태에서 상기 관재의 중공부에 삽입되는 억지 끼움구조를 형성하여, 상온에서 상기 음각부에 채워진 구리 합금이 상기 선재에 비하여 방사상으로 더 열팽창하고,
   상기 중공부 중 상기 삽입부가 삽입되지 않은 나머지 영역으로 정의되는 수용부에 상기 제1 조절 케이블을 수용하는 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드.
2. 제1항에 있어서,
   상기 음각부는 상기 선재의 외주면 상에 120도 각도마다 하나씩 총 3개로 형성되는 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드.
3. 제2항에 있어서,
   상기 구리합금은 중량% 기준으로, 80~85%의 구리(Cu), 1∼~2%의 실리콘(Si) 및 잔여량의 아연(Zn)을 포함하며, 기타 불가피한 불순물을 포함하는 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드.
4. 제1항에 있어서,
   상기 선재의 직경에 대한 상기 삽입부의 직경의 비(D4/D5)는 1.4 내지 1.6의 범위에서 형성되는 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드.
5. 제1항에 있어서,
   상기 관재 중 상기 삽입부가 삽입되는 방향의 단부는 단부측을 향하여 직경이 감소하는 제1 곡면부가 형성되고,
   상기 제1 곡면부는 종단면도 상에서 상기 관재의 중심축을 기준으로 한 경사각 θ1을 갖도록 형성되고,
   상기 경사각(θ1)은 38~42°인 자동차의 컨트롤 케이블용 조절 로드.

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