KR101903252B1 - 추진장약 조립공정 자동화 장치 - Google Patents

추진장약 조립공정 자동화 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 추진장약 조립공정 자동화 장치에 관한 것으로, 마킹된 소진용기(1)를 공급받아 소진용기(1) 앞면의 마킹(3)을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정하는 마킹 확인수단(200)과 마킹 합격 판정된 소진용기(1)를 파지한 후 상기 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)이 상부를 향하도록 터닝시킨 후 충전기계(10)에 공급하는 소진용기 자동 공급수단(300)과 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)에 아세톤을 투여하고 마개(7)를 공급하여 부착하는 마개 자동 부착수단(400)을 포함한다.
본 발명은 추진장약 조립공정의 자동화로 작업환경을 개선하고 휴먼 에러를 방지하고 불량률을 줄여 생산성을 향상시키는 이점이 있다.

Description

추진장약 조립공정 자동화 장치{INSTALLATION FOR ASSEMBLING PROCESS AUTOMATION OF PROPELLING CHARGE}
본 발명은 추진장약 조립공정 자동화 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 추진장약 조립공정 중 소진용기 공급 및 마개 부착 자동화를 가능하게 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치에 관한 것이다.
81MM 추진장약 K675 및 60MM 추진장약 K672A1은 박격포탄 및 조명탄에 사용되는 소진용기형 추진장약이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 소진용기형 추진장약 조립공정(LAP 공정)은 소진용기 마킹 - 충전기계에 소진용기 공급 - 추진제 충진 - 마개 부착 순서로 진행된다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 이 중 소진용기를 충전기계에 공급하는 작업은 작업자(h)가 소진용기(1) 앞면의 마킹(3) 품질상태를 육안으로 확인하고 뒷면의 충전구멍(5)을 위로하여 충전기계(10)의 인덱스(15)에 소진용기(1)를 끼운 후 조작버튼을 눌러 소진용기(1)에 추진제를 충전하는 방식이다.
마개 부착 작업은 소진용기(1)의 충전구멍(5)을 작업자(h)가 마개(7)로 막는 작업으로 진공핀셋(20)을 이용하여 마개를(7) 집고 고농도 아세톤을 한 면에 묻힌 후 충전구멍(5)에 부착하여 마개(7) 부착 품질 상태를 육안으로 확인하는 방식이다.
그런데 기존의 소진용기 앞면의 마킹 상태를 육안으로 확인하는 작업은 휴먼 에러로 인한 마킹 불량 미확인 문제와 소진용기 삽입방향 착오(앞면↔뒷면) 문제와 반복 작업에 의한 근골격계 질환 문제를 발생한다.
그리고 아세톤 도포 및 마개 부착 작업은 작업자가 지속적으로 유기용제에 노출되는 문제와 휴먼 에러로 인한 마개 부착위치 불량 문제, 반복 작업에 의한 근골격계 질환 문제를 발생한다.
특허문헌 1: 한국등록특허 제0968878호(2010.07.01 등록)
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로 본 발명의 목적은 추진장약 조립공정 중 소진용기 공급 및 마개 부착 자동화가 가능하게 구성한 추진장약 조립공정 자동화 장치를 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 외주면과 내주면을 갖는 형상이고 내부에 추진제 충전공간이 구비되며 앞면에는 마킹되고 뒷면에는 상기 추진제 충전공간에 추진제를 충전할 수 있는 충전구멍이 형성된 소진용기를 공급받아 소진용기 앞면의 마킹을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정하는 마킹 확인수단과 마킹 합격 판정된 소진용기를 파지한 후 상기 소진용기 뒷면의 충전구멍이 상부를 향하도록 터닝시킨 후 충전기계에 공급하는 소진용기 자동 공급수단과 소진용기 뒷면의 충진구멍에 아세톤을 투여하고 마개를 공급하여 부착하는 마개 자동 부착수단을 포함한다.
상기 마킹 확인수단은 비젼 검사기이다.
상기 마킹 확인수단에서 마킹 불합격 판정된 소진용기는 자동 배출되게 한다.
상기 소진용기 자동 공급수단은 마킹 합격 판정된 소진용기의 앞면에서 외주면을 파지하여 상대편 유닛이 상기 소진용기 뒷면 측을 파지할 수 있는 상태로 이동시키는 터닝 유닛과 상기 터닝 유닛에 의해 이동된 소진용기를 뒷면에서 내주면을 파지하여 상기 소진용기의 앞면이 충전기계에 안착할 수 있는 상태로 이동시킨 후 소진용기 뒷면의 충전구멍이 상부를 향하게 충전기계에 안착시키는 공급 유닛을 포함한다.
상기 터닝 유닛과 상기 공급 유닛은 다수 개의 관절암을 구비하는 로봇 암 형태이다.
상기 터닝 유닛은 소진용기의 외주면을 선택적으로 파지하는 외주면 파지용 집게를 구비하고, 상기 공급 유닛은 소진용기의 내주면을 선택적으로 파지하는 내주면 파지용 집게를 구비한다.
상기 충전기계에서 소진용기의 내주면을 파지하여 상기 마개 자동 부착수단으로 이송하기 위한 이송 유닛을 더 포함한다.
상기 마개 자동 부착수단은 승하강 가능한 투여 유닛 본체의 하부에 돌출되게 구비되며 상기 충전구멍의 원주에 대응되게 회전하면서 아세톤을 공급받아 도포하는 노즐핀부를 구비하는 아세톤 투여 유닛과, 수평이동 및 승하강 가능한 공급 유닛 본체의 하부에 돌출되게 구비되며 진공을 공급받아 마개를 선택적으로 흡착하는 흡착부를 구비하는 마개 공급 유닛을 포함한다.
상기 투여 유닛 본체의 승하강은 유압 또는 공압을 제공하는 실린더의 작동에 의해 수행된다.
상기 노즐핀부의 회전은 상기 노즐핀부의 일단이 장착되며 충전구멍의 내경에 대응되는 원 형상의 제1 회전레일과 상기 제1 회전레일의 외경을 조정 간격 이격되게 감싸는 원 형상인 제2 회전레일에 장착되며 일단이 노즐핀부의 일단과 연결되고 타단이 ㄱ자 형상의 회전축부를 매개로 구동모터의 회전축에 연결되어 상기 회전축의 회전시 상기 제2 회전레일을 따라 회전하면서 상기 노즐핀부가 제1 회전레일을 따라 회전하도록 하는 회전부재를 포함한다.
마개가 부착된 소진용기를 공급받아 소진용기의 뒷면을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정하는 마개 부착 품질 검사 수단이 더 포함된다.
상기 마개 부착 품질 검사 수단은 비젼 검사기이다.
상기 마개 부착 품질 검사 수단에서 마개 부착 불합격 판정된 소진용기는 자동 배출되게 한다.
상기 비젼 검사기에서 촬영된 이미지 및 데이터가 저장되어 제품 추적관리가 가능하도록 하는 데이터 처리부를 포함한다.
본 발명은 추진장약 조립공정의 자동화로 작업환경을 개선하여 작업자가 유해물질에 노출되는 작업조건을 제거할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 휴먼 에러 예방 및 이미지, 데이터 관리로 공정 품질관리의 신뢰도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 자동화를 통한 인원절감으로 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 종래의 소진용기형 추진장약 조립공정을 보인 도면.
도 2는 종래의 추진장약 조립공정 자동화 장치를 보인 도면.
도 3은 본 발명의 추진장약 조립공정 자동화 장치를 보인 도면.
도 4는 본 발명의 실시예에 의한 마킹 확인수단을 보인 도면.
도 5a 내지 도 5c는 본 발명의 실시예에 의한 소진용기 자동 공급수단을 보인 도면.
도 6의 (a) 및 (b)는 본 발명의 실시예에 의한 마개 자동 부착수단에서 아세톤 투여 유닛을 보인 도면.
도 7의 (a) 내지 (c)는 본 발명의 실시예에 의한 마개 자동 부착수단에서 마개 공급 유닛을 보인 도면.
도 8은 본 발명의 실시예에 의한 마개 부착 품질 검사 수단을 보인 도면.
이하 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
본 발명의 추진장약 조립공정 자동화 장치는 도 3에 도시된 바와 같이, 소진용기 마킹, 마킹 품질 검사, 소진용기 충전기계 공급, 추진제 충전, 마개 부착, 마개 부착 품질 검사가 자동으로 수행되게 한다.
소진용기(1)는 외주면과 내주면을 갖는 말발굽 또는 도넛 튜브 형상이고 내부에 추진제 충전공간이 구비되며 앞면에는 마킹되고 뒷면에는 추진제 충전공간에 추진제를 충전할 수 있는 충전구멍(5)이 형성된다.
이러한 소진용기(1)는 81MM 추진장약 K675 및 60MM 추진장약 K672A1 조립에 사용될 수 있다.
마킹은 소진용기(1)의 제품명, 로트번호 등을 인쇄한 것이다. 마킹은 마킹수단(100)에서 잉크 ?을 이용하여 수행한다.
추진장약 조립공정 자동화 장치는 도 3 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 마킹 확인수단(200), 소진용기 자동 공급수단(300), 마개 자동 부착수단(400)을 포함한다.
도 4에 도시된 바와 같이, 마킹된 소진용기(1)는 이송라인(20)에 올려진 상태로 이송라인(20)의 이송 동작에 의해 마킹 확인수단(200)으로 공급된다.
이송라인(20)은 컨베이어 벨트 형식으로 동작하여 일측에 위치한 소진용기(1)를 타측 방향으로 이송시키면서 소진용기(1)가 해당위치에 위치되게 한다. 해당위치에는 감지센서가 구비되어 소진용기(1)가 해당위치 도달시 이송라인(20)의 이송 동작이 설정시간 동안 정지된다.
마킹 확인수단(200)은 공급받은 소진용기(1) 앞면의 마킹(3)을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정한다.
마킹 확인수단(200)은 비젼 검사기이다.
비젼 검사기는 소진용기(1) 앞면의 마킹(3)을 촬영하고 촬영한 이미지를 기저장된 원본 이미지와 비교하여 마킹된 상태, 잉크 번짐, 주기 누락 등을 검출하여 합격 불합격을 판정한다. 기저장된 원본 이미지는 합격 판정된 정상 제품 소진용기를 촬영한 이미지이다.
비젼 검사기에서 촬영한 이미지 및 데이터는 데이터 처리부(510)에 저장되어 제품 추적관리가 가능하도록 한다.
마킹 확인수단(200)에서 마킹 불합격 판정된 소진용기는 별도의 이송부(미도시)를 통해 자동 배출된다.
도 5a 내지 도 5c에 도시된 바와 같이, 소진용기 자동 공급수단(300)은 마킹 합격 판정된 소진용기를 파지한 후 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)이 상부를 향하도록 터닝시킨 후 충전기계(10)에 공급한다.
소진용기 자동 공급수단(300)은 터닝 유닛(310)과 공급 유닛(320)을 포함한다.
도 5a 및 도 5b에 도시된 바와 같이, 터닝 유닛(310)은 마킹 합격 판정된 소진용기(1)의 앞면에서 외주면을 파지하여 상대편 유닛 즉, 공급 유닛(320)이 소진용기(1) 뒷면 측을 파지할 수 있는 상태로 이동시킨다.
도 5b 및 도 5c에 도시된 바와 같이, 공급 유닛(320)은 터닝 유닛(310)에 의해 이동된 소진용기(1)를 뒷면에서 내주면을 파지하여 소진용기(1)의 앞면이 충전기계(10)에 안착할 수 있는 상태로 이동시킨 후 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)이 상부를 향하게 충전기계(10)의 인덱스(15)에 안착시킨다.
인덱스(15)는 소진용기(1)가 안착되고 안착된 상태가 지지될 수 있는 안착지그를 의미한다.
터닝 유닛(310)과 공급 유닛(320)은 다수 개의 관절암을 구비하는 로봇 암 형태일 수 있다. 또는 터닝 유닛(310)과 공급 유닛(320)은 서보모터에 의해 수직, 수평, 회전 작동이 가능하여 소진용기(1)를 이동시킬 수 있는 암 형태일 수 있다.
터닝 유닛(310)은 소진용기(1)의 외주면을 선택적으로 파지하는 외주면 파지용 집게(311)를 구비한다. 공급 유닛(320)은 소진용기(1)의 내주면을 선택적으로 파지하는 내주면 파지용 집게(321)를 구비한다.
외주면 파지용 집게(311)와 내주면 파지용 집게(321)는 실린더 작동에 의해 상호 멀어지거나 서로 가까워지는 방향으로 집게가 작동하여 소진용기(1)를 파지할 수 있다.
터닝 유닛(310)의 외주면 파지용 집게(311)가 소진용기(1)의 앞면에서 소진용기(1)의 외주면을 파지한 후 공급 유닛(320)에 전달할 때, 공급 유닛(320)이 소진용기(1)의 뒷면에서 소진용기(1)의 내주면을 파지하면서 전달받게 되므로 소진용기의 터닝이 가능하다.
그리고 소진용기(1)를 전달받은 공급 유닛(320)이 소진용기(1)를 충전기계(10)의 인덱스(15)에 안착시키면 소진용기(1)의 앞면이 인덱스(15)에 안착되므로 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)이 상부를 향한 상태가 된다.
소진용기(1)의 충전구멍(5)이 상부를 향한 상태가 되면 충전구멍(5)에 추진제를 충전할 수 있다.
충전기계(10)는 인덱스(15)에 안착된 소진용기(1)의 충전구멍(5)에 추진제를 계량하여 충전한다. 충전기계(10)는 회전축(11)을 중심으로 인덱스(15)가 안착된 회전부(13)가 회전하면서 인덱스(15)에 안착된 소진용기(1)를 순차적으로 추진제 충전부(17) 위치로 이동시켜 추진제를 충전할 수 있도록 한다.
충전기계(10)는 회전축(11)을 중심으로 회전부(13)에 복수 개의 인덱스(15)가 원 형상으로 구비되어 소진용기(1)를 순차적으로 안착시킴과 동시에 측면의 추진제 충전부(17)에서는 소진용기의 충전구멍에 추진제를 충전하는 작업이 연속적으로 수행된다(도 3 참조).
충전기계(10)에서 추진제가 충전된 소진용기(1)는 이송 유닛(330)이 파지하여 마개 자동 부착수단(400)으로 이송한다(도 3 참조).
예를 들어, 충전기계(10)에서 추진제가 충전된 소진용기(1)는 이송 유닛(330)이 파지하여 이송라인(30)에 안착시키고 이송라인(30)의 동작에 의해 이송되어 마개 자동 부착수단(400)이 있는 위치로 이송된다.
이송 유닛(330)은 소진용기(1)의 내주면을 파지하여 마개 자동 부착수단(400)으로 이송될 수 있는 이송라인(30)으로 이송시킨다. 소진용기(1)는 인덱스(15)에 안착된 상태이므로 외주면 파지가 어려우므로 내주면을 파지하여 이송한다. 이송 유닛(330)은 서보 모터에 의해 이동 가능한 암과, 암의 선단에 구비되어 실린더에 의해 작동되는 파지 집게를 포함하는 형상일 수 있다.
마개 자동 부착수단(400)은 소진용기(1) 뒷면의 충전구멍(5)에 아세톤을 투여하고 마개(7)를 공급하여 부착한다.
도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 마개 자동 부착수단(400)은 아세톤 투여 유닛(410)과 마개 공급 유닛(420)을 포함한다.
도 6에 도시된 바와 같이, 아세톤 투여 유닛(410)은 승하강 가능한 투여 유닛 본체(411)의 하부에 돌출되게 구비되며 충전구멍(5)의 원주에 대응되게 회전하면서 아세톤을 공급받아 도포하는 노즐핀부(412)를 구비한다.
아세톤은 소진용기(1)의 충전구멍(5)의 내주면 일정부분을 녹여 마개가 부착되도록 한다.
투여 유닛 본체(411)의 승하강은 유압 또는 공압을 제공하는 실린더의 작동에 의해 수행 가능하다.
노즐핀부(412)는 직경이 작은 핀 형상으로 아세톤을 공급받아 충전구멍(5)의 내주면에 도포할 수 있으며 투여 유닛 본체(411)의 승하강시 함께 승하강 된다.
노즐핀부(412)는 아세톤을 공급받은 일단이 제1 회전레일(413)에 장착되고, 제1 회전레일(413)의 외경에서 소정 간격 이격되게 배치된 제2 회전레일(414)에 장착되는 회전부재(415)에 연결되어 회전부재(415)가 제2 회전레일(414)을 따라 회전하는 동작에 연동하여 제1 회전레일(413)을 따라 회전할 수 있다.
제1 회전레일(413)과 제2 회전레일(414)의 두 개 구성을 두는 것은 노즐핀부(412)가 작은 회전반경으로 회전이 가능하도록 하기 위한 것이다.
제1 회전레일(413)의 외경은 충전구멍(5)의 내경에 대응되어 제1 회전레일(413)을 따라 노즐핀부(412)가 회전시 충전구멍(5)의 직 상부로 하강하는 노즐핀부(412)의 타단이 충전구멍(5)의 내경을 따라 회전하면서 아세톤을 정밀하게 도포할 수 있다.
제2 회전레일(414)을 따라 회전하는 회전부재(415)의 회전은 구동모터(416)와 구동모터(416)의 회전축(417)에 일단이 연결되고 타단이 회전부재(415)에 연결되는 'ㄱ'자 형상의 연장축부(418)에 의해 동작 가능하다.
제1 회전레일(413), 제2 회전레일(414), 회전부재(415), 구동모터(416) 등 노즐핀부(412)의 회전을 가능하게 하는 구성은 투여 유닛 본체(411) 내에 구비된다.
도 7에 도시된 바와 같이, 마개 공급 유닛(420)은 수평이동 및 승하강 가능한 공급 유닛 본체(421)의 하부에 돌출되게 구비되는 흡착부(422)를 포함하며 흡착부(422)는 진공을 공급받아 마개(7)를 선택적으로 흡착한다.
공급 유닛 본체(421)의 수평이동은 별도의 프레임에 설치한 레일을 통해 수행될 수 있으며, 공급 유닛 본체(421)의 승하강은 유압 또는 공압을 제공하는 실린더의 작동에 의해 수행 가능하다.
공급 유닛 본체(421)의 수평이동은 마개 공급부로 이동하여 마개를 흡착하고 소진용기(1) 위치로 이동하여 흡착된 마개(7)를 소진용기(1)의 충전구멍(5)에 부착하기 위해 필요하다.
공급 유닛 본체(421)는 흡착부(422)가 진공 흡착 방법으로 마개를 흡착한다. 마개(7)를 진공으로 흡착하여 소진용기(1)의 충전구멍에 공급하고 부착하면 공급 누락 없이 원활한 마개 공급이 가능하고 조립 불량을 줄일 수 있다.
마개(7)는 평평한 면을 구비하는 형상의 특성상 진공 흡착이 용이하다.
도 7의 (c)에 도시된 바와 같이, 공급 유닛 본체(421)는 흡착부422)가 흡착한 마개(7)를 소진용기(1)의 충전구멍(5)에 공급하고 부착하는 작업이 완료되면 상승한다. 상승한 공급 유닛 본체(421)는 다음 이송될 소진용기의 충전구멍에 마개를 부착하도록 마개를 흡착하기 위해 마개 공급부로 수평 이동한다.
마개(7) 부착된 소진용기(1)의 품질 검사를 위한 마개 부착 품질 검사 수단(500)이 더 포함된다.
마개(7)가 부착된 소진용기(1)는 이송라인(30)의 작동에 따라 마개 부착 품질 검사 수단(500)이 있는 위치까지 이송된다. 소진용기(1)가 마개 부착 품질 검사 수단(500) 위치까지 이송되면 이를 감지한 감지센서의 감지 정보를 전달받은 제어부가 이송라인의 작동을 일시 정지시킴에 의해 소진용기(1)가 마개 부착 품질 검사 수단(500)이 있는 위치에서 정지될 수 있다.
도 8에 도시된 바와 같이, 마개 부착 품질 검사 수단(500)은 마개(7)가 부착된 소진용기(1)를 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정한다.
마개 부착 품질 검사 수단(500)은 비젼 검사기이다. 비젼 검사기는 마개 부착 상태 및 부착 위치 불량, 마개 누락 등을 검출하여 합격 불합격을 판정한다. 비젼 검사기에서 촬영한 이미지 및 데이터는 데이터 처리부(510)에 저장되어 제품 추적관리가 가능하도록 한다.
마개 부착 품질 검사 수단(500)에서 마개 부착 불합격 판정된 소진용기는 별도의 이송부를 통해 자동 배출된다.
마개 부착 품질 검사 수단(500)에서 합격으로 판정된 소진용기는 이송라인(30)을 통해 이송되어 다음 공정(예: 포장공정)으로 이송된다.
이하 본 발명의 작용을 설명한다.
본 발명은 마킹 품질 검사가 비젼 검사기에서 자동으로 수행되므로 마킹된 상태, 잉크 번짐, 주기 누락 등의 판정이 정확하게 수행될 수 있다.
또한, 마킹 품질 검사에서 부적합 판정된 불량품은 자동 배출되므로 제품 신뢰성이 향상된다.
또한, 소진용기 충전기계 공급이 터닝 유닛(310)에서 공급 유닛(320)으로 소진용기를 공급 후 공급 유닛(320)이 소진용기(1)를 충전기계(10)에 공급하는 방식으로 수행되므로 소진용기(1)의 충전구멍(5)이 상부를 향하도록 충전기계(10)에 자동 공급할 수 있다.
또한, 소진용기 마개 부착이 소진용기(1)의 충전구멍(5) 위주로 아세톤을 정밀하게 도포할 수 있고 진공 흡착을 통해 마개(7)를 한 개씩 이송하여 소진용기(1)의 충전구멍에 부착하므로 조립 불량 발생을 방지할 수 있다.
또한, 마개 부착 품질 검사가 비젼 검사기에서 자동으로 수행되므로 마개 부착 상태 및 부착 위치불량, 마개 누락 등의 판정이 정확하게 수행될 수 있다.
또한, 마개 부착 품질 검사에서 부적합 판정된 불량품은 자동 배출되므로 제품 신뢰성이 향상된다.
상술한 바와 같이 본 발명은 종래 수작업으로 실시했던 마킹 품질 검사, 소진용기 충전기계 공급, 소진용기 마개 부착, 마개 부착 품질 검사 작업을 자동화하므로 작업자의 근골격계 질환 문제를 예방하고 휴먼 에러를 방지할 수 있다.
아래의 표 1은 본 발명의 추진장약 조립공정 자동화 장치 적용시 나타난 효과를 보인 것이다.
구분 개선 전 개선 후
소요인원 8명 6명
M-hr/발 0.0756(85M-hr/1124발) 0.060(67M-hr/1124발)
M-hr 생산성 13.22발/M-hr 16.78발(M-hr)
표 1에 의하면, 자동화를 통한 인원절감으로 생산성이 향상되었으며, 공정 소요인원은 개선 전 8명에서 개선 후 6명으로 2명 절감되었다.
M-hr 생산성은 개선 전 13.22발/M-hr에서 개선 후 16.78발/M-hr로 약 27% 향상되었다.
자동화를 통해 마개 부착에 사용되는 유해물질인 아세톤이 작업자에 노출되는 작업조건을 제거하여 작업환경이 개선되었다.
소진용기를 투입하거나 마개를 부착하는 단순 반복작업에 의한 작업자의 근골격계 질환 문제를 자동화를 통해 개선하였다.
자동화로 휴먼 에러 예방이 가능하고 이미지 및 데이터 관리로 공정 품질관리 신뢰도를 향상시켰다.
본 발명은 도면과 명세서에서 최적의 실시예들이 개시되었다. 여기서, 특정한 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진자라면, 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
1: 소진용기 3: 마킹
5: 충전구멍 7: 마개
10: 충전기계 11: 회전축
13: 회전부 15: 인덱스
100: 마킹수단 200: 마킹 확인수단
300: 소진용기 자동 공급수단 310: 터닝 유닛
311: 외주면 파지용 집게 320: 공급 유닛
321: 내주면 파지용 집게 400: 마개 자동 부착수단
410: 아세톤 투여 유닛 420: 마개 공급 유닛
500: 마개 부착 품질 검사 수단 510: 데이터 처리부

Claims (14)

  1. 외주면과 내주면을 갖는 형상이고 내부에 추진제 충전공간이 구비되며 앞면에는 마킹되고 뒷면에는 상기 추진제 충전공간에 추진제를 충전할 수 있는 충전구멍이 형성된 소진용기를 공급받아 소진용기 앞면의 마킹을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정하는 마킹 확인수단;
    마킹 합격 판정된 소진용기를 파지한 후 상기 소진용기 뒷면의 충전구멍이 상부를 향하도록 터닝시킨 후 충전기계에 공급하는 소진용기 자동 공급수단; 및
    소진용기 뒷면의 충진구멍에 아세톤을 투여하고 마개를 공급하여 부착하는 마개 자동 부착수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 마킹 확인수단은 비젼 검사기인 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 마킹 확인수단에서 마킹 불합격 판정된 소진용기는 자동 배출되게 한 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 소진용기 자동 공급수단은
    마킹 합격 판정된 소진용기의 앞면에서 외주면을 파지하여 상대편 유닛이 상기 소진용기 뒷면 측을 파지할 수 있는 상태로 이동시키는 터닝 유닛;
    상기 터닝 유닛에 의해 이동된 소진용기를 뒷면에서 내주면을 파지하여 상기 소진용기의 앞면이 충전기계에 안착할 수 있는 상태로 이동시킨 후 소진용기 뒷면의 충전구멍이 상부를 향하게 충전기계에 안착시키는 공급 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 터닝 유닛과 상기 공급 유닛은 다수 개의 관절암을 구비하는 로봇 암 형태인 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 터닝 유닛은 소진용기의 외주면을 선택적으로 파지하는 외주면 파지용 집게를 구비하고,
    상기 공급 유닛은 소진용기의 내주면을 선택적으로 파지하는 내주면 파지용 집게를 구비하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  7. 청구항 4에 있어서,
    상기 충전기계에서 소진용기의 내주면을 파지하여 상기 마개 자동 부착수단으로 이송하기 위한 이송 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 마개 자동 부착수단은
    승하강 가능한 투여 유닛 본체의 하부에 돌출되게 구비되며 상기 충전구멍의 원주에 대응되게 회전하면서 아세톤을 공급받아 도포하는 노즐핀부를 구비하는 아세톤 투여 유닛과,
    수평이동 및 승하강 가능한 공급 유닛 본체의 하부에 돌출되게 구비되며 진공을 공급받아 마개를 선택적으로 흡착하는 흡착부를 구비하는 마개 공급 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 투여 유닛 본체의 승하강은 유압 또는 공압을 제공하는 실린더의 작동에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  10. 청구항 8에 있어서,
    상기 노즐핀부의 회전은
    상기 노즐핀부의 일단이 장착되며 충전구멍의 내경에 대응되는 원 형상의 제1 회전레일; 및
    상기 제1 회전레일의 외경을 조정 간격 이격되게 감싸는 원 형상인 제2 회전레일에 장착되며 일단이 노즐핀부의 일단과 연결되고 타단이 ㄱ자 형상의 회전축부를 매개로 구동모터의 회전축에 연결되어 상기 회전축의 회전시 상기 제2 회전레일을 따라 회전하면서 상기 노즐핀부가 제1 회전레일을 따라 회전하도록 하는 회전부재;를 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  11. 청구항 1에 있어서,
    마개가 부착된 소진용기를 공급받아 소진용기의 뒷면을 촬영하고 기저장된 원본 이미지와 비교하여 합격 불합격을 판정하는 마개 부착 품질 검사 수단이 더 포함되는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 마개 부착 품질 검사 수단은 비젼 검사기인 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  13. 청구항 11에 있어서,
    상기 마개 부착 품질 검사 수단에서 마개 부착 불합격 판정된 소진용기는 자동 배출되게 한 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
  14. 청구항 2 또는 청구항 12에 있어서,
    상기 비젼 검사기에서 촬영된 이미지 및 데이터가 저장되어 제품 추적관리가 가능하도록 하는 데이터 처리부를 포함하는 것을 특징으로 하는 추진장약 조립공정 자동화 장치.
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