KR101858705B1 - 수명이 향상된 그레이트 바 및 그 제조방법 - Google Patents

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이영주
양충진
도병무
우강주
권형택
이창형
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Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법은 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 주물을 주조하는 방법에 있어서, 주형의 내부 벽면에 고형물을 위치시키는 단계; 및 상기 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 상기 고형물이 주물 표면에 융착되도록 그레이트 바를 주조하는 단계;를 포함한다.

Description

수명이 향상된 그레이트 바 및 그 제조방법{GRATE BAR WITH IMPROVED LIFE CYCLE, AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 수명이 향상된 그레이트 바 및 그 제조방법에 관한 것이다.
그레이트 바는 제철소 철광석 소결로의 대차 하부에 장착되어 고온에서 통기도를 유지하며 적층된 철광석을 소결되는 동안 지지하는 역할을 한다.
고온, 부식, 산화, 하중 분위기에서 사용되므로 제품의 산화, 부식, 감육, 변형 문제가 발생하여 연속적인 사용의 경우 약 8~16주 경과 후 교체되어야 하는 문제가 있었다.
이러한 문제를 해결하기 위하여, 고온강도 향상원소 첨가에 의한 합금의 고온 물성 개선방법, 그레이트 바의 표면에 부식, 산화에 의한 감육을 저감하기 위한 강화원소 표면 확산 침투방법, 그레이트 바의 구조와 형상을 보강하여 고온내구성을 증가시키는 방법 등이 개발되었다.
그레이트 바에 고온 내산화성 및 내마모성을 부여하도록 합금성분을 설계하여 부분적인 목적은 달성할 수 있으나, 또 따른 문제점을 발생시킬 수 있다. 예를 들어, Al성분을 5~10wt%를 첨가하여 고온 내산화성을 향상시킬 수 있으나, 고온강도의 저하 및 기계적 내마모성이 감소되는 문제가 있다. 또한 Cr 첨가량을 40~80wt%로 증가시켜 크롬 탄화물을 형성시키도록 하면 내마모성 향상효과는 충분히 달성할 수 있으나, 제품 전반적으로 취성이 발생하여 취급 또는 사용중 그레이트 바가 쪼개지는 문제가 발생할 수 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 특허문헌 1에서는 고 크롬 주철의 그레이트 바의 제품전체 표면에 카롤라이징이라고 불리는 알루미늄확산 표면 처리함으로써, 표면에 철-알루미늄 합금 층을 형성시키는 방법이 개시되어 있다.
그러나 특허문헌 1의 경우 고온 산화에 견디는 특성은 향상되지만, 용융 슬래그와의 접촉에 의한 고온 부식, SOx 가스에 의한 고온 황화, 흡인 가스 중의 분진에 의한 마모에는 충분히 견디지 못하고, 고온에서 내산화 보호피막으로 형성되는 알루미나 층이 열 싸이클 산화에 내구성이 미약한 상태이므로 대부분 장기 수명화를 도모할 수 없는 문제점이 있다.
또한, 특허문헌 2에서는 고 크롬 주철제의 소결기의 그레이트 바의 제품 전체 표면에 고 크롬 농도의 크롬-철 탄화물 층을 설치하는 방법이 개시되어 있다. 이러한 층을 형성함에는 일반적으로 크로마이징 처리로 불리는 크롬 확산 표면처리를 통하여 실현할 수가 있고 표면경도가 높은 표면처리 층을 형성하여 내식성, 내마모성이 우수하여 소결로 환경에서의 수명증가에 유용한 것으로 보고되고 있다.
그러나 특허문헌 2의 경우 그레이트 바 제조 후에 별도의 공정이 필요하여 제조 공정의 복잡성은 물론 제조시간 및 비용을 증가시키는 요인으로 작용하는 문제점이 있다.
따라서 상술한 문제점들을 해결하면서도 수명이 향상된 그레이트 바 및 그 제조방법에 대한 개발이 요구되고 있는 실정이다.
일본 특개소55-104457호 일본 특개평9-26269호
본 발명의 일 측면은 수명이 향상된 그레이트 바 및 그 제조방법을 제공하기 위함이다.
한편, 본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 과제는 본 명세서의 내용 전반으로부터 이해될 수 있을 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 부가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면은 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 주물을 주조하는 방법에 있어서,
주형의 내부 벽면에 고형물을 위치시키는 단계; 및
상기 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 상기 고형물이 주물 표면에 융착되도록 그레이트 바를 주조하는 단계;를 포함하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법에 관한 것이다.
또한, 본 발명의 다른 일 측면은 상기 제조방법에 의해 제조된 수명이 향상된 그레이트 바에 관한 것이다.
덧붙여 상기한 과제의 해결수단은, 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니다. 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점과 효과는 아래의 구체적인 실시형태를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있다.
본 발명에 의하면, 그레이트 바의 수명을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 특히, 종래의 표면강화 기술에 비하여 공정 및 시간이 절약되고, 취약부에 대해서만 표면강화가 가능하며, 소결로 그레이트 바 사용중 수명에 결정적인 영향인자로 작용하는 단면 감육율을 크게 저감하여 사용 수명을 크게 증가 시키는 효과가 있다.
도 1은 주형을 표시하지 않은 그레이트 바 주조 시스템 구성을 나타낸 모식도이다.
도 2는 도 1의 A 부분을 확대한 도면이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명자들은 그레이트 바의 수명을 향상시키는 방안으로 종래의 표면강화 기술들은 그레이트 바 제조 후에 별도의 공정이 필요하여 제조 공정의 복잡성은 물론 제조시간 및 비용을 증가시키는 요인으로 작용하는 문제가 있으며, 취약부에 대한 국부적인 표면강화는 어려운 문제가 있음을 인지하고, 이를 해결하기 위하여 깊이 연구하였다.
그 결과, 주조 시 주형의 내부 벽면에 고온 내산화 및 내마모성을 향상시키는 물질을 고형물 상태로 위치시키고, 용탕 주입 후 상기 고형물이 주물 표면에 융착되도록 함으로써 제조시간 및 비용을 감소시키고, 취약부에 대한 국부적인 표면강화가 가능함을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따른 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법은 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 주물을 주조하는 방법에 있어서, 주형의 내부 벽면에 고형물을 위치시키는 단계; 및 상기 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 상기 고형물이 주물 표면에 융착되도록 그레이트 바를 주조하는 단계;를 포함한다.
주형은 생산되는 주물을 고려하여 설계할 수 있으므로 특별히 한정할 필요는 없으나, 예를 들어 일반적인 그레이트 바를 제조하기 위하여 도 1과 같이 한번에 여러 개(8개)의 그레이트 바가 주조될 수 있는 구조와 배치도를 가지고 있는 주조시스템을 이용할 수 있다. 합금 용탕을 주입하는 주입구(1)와 용탕이 유입되어 각각의 그레이트 바(3) 주형 공극을 채우는 게이트(2) 그리고 공급된 용탕이 탕도(게이트)와 제품의 공극을 모두 채우고 여분의 용탕이 채워지며 응고수축 및 주조결함을 수용하는 압탕부(4)로 구성되어 있다. 도1에서 표현된 주물(그레이트 바)의 표면을 경계로 한 주변공간은 쉘 몰드(shell mold)이며, 도 1에서는 생략하고 도시하였다.
이때, 상기 위치시키는 단계는 상기 고형물을 주형의 내부 벽면 일부에 위치시킬 수 있다. 예를 들어, 도 2는 도 1의 A 부분을 확대한 것으로 그레이트 바 중 도 2의 5에 해당하는 부분은 고온의 환경과 고온과 실온 사이의 반복 열 싸이클 그리고 분말 철광석의 적재와 소결 철광석의 배출과정에서 마찰마모 환경에 놓이게 되어 고온산화발생, 산화스케일의 이탈, 기계적 마모에 의한 감육이 가장 심하게 발생하는 취약부이다. 따라서, 이러한 취약부에 해당하는 내부 벽면 일부에 고형물을 위치시킴으로써 취약부에 대한 국부적인 표면강화가 가능하다.
또한, 상기 주조하는 단계는 용탕의 주입온도가 1450~1700℃가 되도록 행할 수 있다.
용탕의 주입온도가 1450℃ 미만인 경우에는 주입되는 용탕의 유동이 부족한 문제점이 있고, 1700℃ 초과인 경우에는 과열도가 커서 내화물의 손상 및 과도한 에너지 사용이 요구되는 문제점이 있다. 따라서 용탕의 주입온도가 1450~1700℃가 바람직하며, 보다 바람직하게는 1550~1650℃일 수 있다.
또한, 상기 주조하는 단계는 용탕의 주입속도가 5~20kg/sec가 되도록 행할 수 있다.
용탕의 주입속도가 5kg/sec 미만인 경우에는 느린 주입속도에 의해 용탕이 과냉되고 미충진 결함 발생이 높은 문제점이 있다. 반면 20kg/sec 초과인 경우에는 주입구 및 탕도에서의 용강의 유동 운동에너지에 의한 주형손상 및 주물사 혼입문제가 발생할 수 있다. 따라서 용탕의 주입속도는 5~20kg/sec인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 10~15kg/sec일 수 있다.
한편, 본 발명에서 사용용도 및 목적하는 강화효과를 고려하여 용탕 및 고형물의 조성을 정하면 되므로 용탕 및 고형물의 합금조성을 특별히 한정할 필요는 없다.
다만, 그레이트 바에 바람직하게 적용하기 위해서는 상기 용탕은 그레이트 바의 일반적인 합금조성인 중량%로, C: 1.0~1.8%, Si: 1.5% 이하, Mn: 1.2% 이하, Cr: 23~28%, Ni: 1.5% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
또한, 상기 고형물은 내마모성을 향상시키기 위하여 중량%로, C: 1.0~3.0%, Cr: 40~80%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
또한, 상기 고형물은 고온 내식성 및 내마모성을 향상시키기 위하여 중량%로, C: 1.0~3.0%, Cr: 20~80%, Al: 4~10%, Misch metal: 0.08~0.12%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다. 이때, 내마모성을 보다 향상시키기 위해서는 Cr 함량을 40~80%로 할 수 있다.
이때, 상기 고형물의 두께는 0.01~3mm일 수 있다.
고형물의 두께가 0.01mm 미만인 경우에는 용융접합손실이 발생하며, 표면 강화효과가 미약할 수 있다. 반면에 고형물의 두께가 3mm 초과인 경우에는 융착 상태가 불량할 수 있다. 따라서 고형물의 두께는 0.01~3mm인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.2~3mm, 보다 더 바람직하게는 0.2~1mm일 수 있다.
또한, 상기 고형물은 합금 판재 형태일 수 있다. 합금 판재 형태일 경우 예를 들어, 주형 내부 벽면에 별도의 부착이나 보조 지지물 없이 주형을 지지체로 삼아 주형 면과 가능한 틈이 적도록 밀착하고 평행하도록 위치시킬 수 있다.
또한, 상기 고형물은 합금 분말 형태이고, 바인더와 결합되어 주형의 내부 벽면에 위치할 수 있다. 합금 분말을 바인더와 결합하여 주형의 내부 벽면에 도포할 수 있으며, 바인더의 종류 및 조건은 일반적인 조건을 사용하므로 특별히 한정하지 않는다.
이때, 상기 합금 분말의 입도는 0.01~1mm일 수 있다.
분말 입도가 0.01mm 미만인 경우에는 주입된 용탕과 융착중 손실이 발생하며 실효성이 감소한다. 반면에 분말 입도가 1mm 초과인 경우에는 주형(쉘 몰드) 벽면에 도포하는데 있어 부착성이 불량할 수 있다. 따라서 상기 합금 분말의 입도는 0.01~1mm인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.05~0.5mm일 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 측면인 수명이 향상된 그레이트 바는 상술한 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 것으로, 표면에 0.1~1.0mm두께의 표면 강화층이 형성되어 있을 수 있다.
표면 강화층은 상술한 고형물이 주물의 표면에 융착되어 형성되고, 형성과정 중에 압력 및 원소의 확산 등에 의해 설치한 고형물의 두께보다는 얇아지게 된다.
표면 강화층의 두께가 0.1mm 미만인 경우에는 그 효과가 불충분할 수 있고, 1.0mm 초과로 형성하기 위해서는 고형물의 두께가 너무 두꺼워져서 표면 강화층의 융착 상태가 불량해질 수 있다. 따라서, 표면 강화층의 두께는 0.1~1.0mm인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.2~0.9mm, 보다 더 바람직하게는 0.3~0.6mm일 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
도 1에 나타낸 주조 시스템을 이용하여 하기 표 1에 기재된 고형물을 주형의 내부 벽면 일부(도 1의 5와 접하는 주형의 내부 벽면)에 1mm 두께로 위치시킨 후, 중량%로, C: 1.60%, Si: 1.00%, Mn: 0.57%, Ni: 2.15%, Cr: 29.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 고크롬 용탕을 하기 표 1의 용탕 온도 및 10kg/sec의 주입속도로 주형에 주입하여 그레이트 바를 주조하였다. 다만, 비교예 2의 경우 주형에 주입하기 전에 용탕에 Al: 5중량%, Misch metal: 0.1중량%을 추가로 첨가하였다.
하기 표 1에 고형물 합금조성으로 기재된 원소들을 제외한 나머지는 Fe이었고, X로 표시한 경우는 주형 내부 벽면에 고형물을 설치하지 않는 것을 뜻한다.
상기 그레이트 바를 소결기에 설치하여 100일 동안 연속 운전하여 사용한 후 그레이트 바의 취약부(5)의 단면 감육율을 평가하였다.
단면 감육율은 사용전 및 사용후의 취약부 절단면 단면적을 측정하여 하기 식에 따라 계산하였다.
단면 감육율(%)=[(사용전 단면적-사용후 단면적)/사용전 단면적]×100
하기 표 2의 조업성은 용탕 유동성 및 주입 주조성으로 평가하였으며, 용강을 주형에 주입하였을 때, 주형 벽면에 용강이 밀착되어 주조제품의 표면에 주형표면이 전사되어 있으면 양호로 표시하였다. 반면, 용강의 유동 흔적이 주조제품 표면에 잔류하거나, 용강중 슬라그 발생이 과다하여 잔류하는 슬라그가 관찰되면 불량한 것으로 판단하였다.
표면강화층의 융착상태는 미융착 부분이 없는 경우 양호로 표시하였다.
구분 고형물 합금조성(중량%) 고형물 형태 용탕온도
비교예1 X - 1550℃
비교예2 X - 1550℃
발명예1 Cr: 25%, Al: 5%, Misch metal: 0.1% 분말(입도 0.1mm) 1650℃
발명예2 Cr: 65%, C: 2% 판재 1650℃
발명예3 Cr: 65%, Al: 5%, Misch metal: 0.1%, C: 2% 분말(입도 0.1mm) 1650℃
구분 조업성 표면강화층
융착상태		 표면 강화층
두께(mm)		 단면 감육율
(%)
비교예1 양호 - - 33
비교예2 불량 - - 15
발명예1 양호 양호 0.5 15
발명예2 양호 양호 0.7 10
발명예3 양호 양호 0.5 5
발명예들의 경우 취약부에 대한 국부적인 표면 강화층의 형성이 가능하였으며, 이에 따라 단면 감육율이 15% 이하로 우수한 것을 확인할 수 있다. 특히, 발명예 3의 경우 고온 내산화 강화 원소인 Al, Misch metal과 내마모성 강화 원소인 Cr, C를 모두 포함하는 고형물을 이용한 경우로 단면 감육율이 5%로 매우 우수하였다.
반면에, 비교예 1의 경우 단면 감육율이 33%로 열위하였다.
비교예 2의 경우 단면 감육율은 15%로 우수하였으나, 용탕에 알루미늄 및 미시메탈을 직접 투입함에 따라 취약부에 대한 국부적인 표면강화는 불가능하였으며, 고온 내산화 강화합금원소 Al성분에 의하여 용강의 유동성이 감소하고 용강 중 슬라그 발생이 과다하여 조업성이 불량하였다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
1. 용탕 주입구
2. 게이트
3. 그레이트 바
4. 압탕
5. 취약부

Claims (12)

  1. 주형에 중량%로, C: 1.0~1.8%, Si: 1.5% 이하(0% 제외), Mn: 1.2% 이하(0% 제외), Cr: 23~29%, Ni: 2.15% 이하(0% 제외), 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 고크롬 용탕을 주입하여 주물을 주조하는 방법에 있어서,
    주형의 내측 벽면에 고형물을 위치시키는 단계; 및
    상기 주형에 고크롬 용탕을 주입하여 상기 고형물이 주물 표면에 융착되도록 그레이트 바를 주조하는 단계;를 포함하되,
    상기 고형물은,
    중량%로, C: 1.0~3.0%, Cr: 40~80%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 합금 또는 중량%로, C: 1.0~3.0%, Cr: 20~80%, Al: 4~10%, Misch metal: 0.08~0.12%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 합금 중 선택된 어느 하나인 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 위치시키는 단계는 상기 고형물을 주형의 내부 벽면 일부에 위치시키는 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 주조하는 단계는 용탕의 주입온도가 1450~1700℃가 되도록 행하는 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 주조하는 단계는 용탕의 주입속도가 5~20kg/sec가 되도록 행하는 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 제1항에 있어서,
    상기 고형물의 두께는 0.01~3mm인 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 고형물은 합금 판재 형태인 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 고형물은 합금 분말 형태이고, 바인더와 결합되어 주형의 내부 벽면에 위치되는 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 합금 분말의 입도는 0.01~1mm인 것을 특징으로 하는 수명이 향상된 그레이트 바의 제조방법.
  12. 제1항 내지 제4항, 제8항 내지 제11항 중 어느 한 항의 제조방법을 이용하여 제조된 그레이트 바로서, 표면에 0.1~1.0mm 두께의 표면 강화층이 형성되어 있는 수명이 향상된 그레이트 바.
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WO2020143107A1 (zh) * 2019-01-08 2020-07-16 长沙威尔保新材料有限公司 一种用于烧结机台车上的炉篦条的制备方法

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JP2000246421A (ja) * 1999-03-01 2000-09-12 Toyoda Mach Works Ltd 複合材鋳物の製造方法
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